IE学堂02-5S和七大浪费(下)-Power

IE学堂标准课程系列之5S和七大浪费郑晓玲/Katy

2010年10月9日Ⅰ.5S活动Ⅱ.对浪费的认识Ⅳ.消除浪费的活动Ⅲ.在现场发生的浪费现象ContentsⅡ.对浪费的认识1.对浪费的认识

1)浪费是什么?

2)浪费的类型

3)区别浪费和附加价值

4)工作和活动

5)区别动作(四种动作)2.在制造现场发生的浪费

1)为什么发生浪费?2)改善例子

3)现场中的七种浪费

4)七个浪费改善方法

浪费分析表浪费日Contents对浪费的认识制造活动工作活动

附带动作浪费费浪单纯

动作低效

附加价值动作纯附加价值动作浪费

=活动

+低效的“工作”利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.1)浪费是什么?浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为Ⅱ.对浪费的认识2)浪费的类型Cost(成本)方面的浪费制造活动附加价值动作单纯动作附带动作浪费钱的动作不能收费的动作浪费可收费的动作(小)可收费的动作(大)低效的动作工作活动Ⅱ.对浪费的认识

制作动作方面的浪费

.把完成品放在箱子里从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工附加价值把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备除了“加工”以外,所有的动作是浪费。Ⅱ.对浪费的认识

发生类型方面的浪费容易察觉的浪费

:检查,包装,Label作业是浪费.什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?有不良材料延迟作业.等一下!不能检查重做检查……材料供给慢而暂时停止.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?Ⅱ.对浪费的认识3)区别浪费和附加价值①固定螺钉②点胶工位准备胶水□价值□浪费□价值□价值□浪费□浪费④开始检查③拿产品⑤焊接耳机线⑥组装PCBA⑦取耳机壳⑧装LED灯⑨焊接PCB□价值□浪费□价值□价值□浪费□浪费□价值□浪费□价值□价值□浪费□浪费Ⅱ.对浪费的认识纯附加价值动作浪费单纯

动作浪低效

附加价值动作工作制造活动活动

附带动作低效附加价值的动作[人]手工紧固技巧作业

附加作业(设计更改)

不良生产[设备]性能降低(加工能力)

配件磨损(TIP)

不良生产与作业无关的动作等待作业.闲谈.随意走动.(流动)为了创造附加价值不得不伴随的动作[人]寻找(延迟)

搬运

移动

开关操作[设备]感觉(加工物)

装入

取下4)工作与活动费只创造纯附加价值的动作组装焊接涂装加工Ⅱ.对浪费的认识□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值按装按钮和组装PCBA粘贴脚垫泡棉取螺丝取耳机壳包装耳机等待5)区别动作(四个动作)Ⅱ.对浪费的认识□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□

纯附加价值工作台移动至机器机器切割取已切割半成品拆卸切割工装整理与工作无关的物品机器以90%的效率运转5)区别动作(四个动作)Ⅱ.对浪费的认识

■在工作现场,顾问和社长在对话：○顾问

:人们都在积极活动,不是吗?○社长

:托福，他们都在积极工作.○顾问:

什么

.................???※社长对“活动”和“工作”区别不清楚.这是因为他看不出在现场中发生的浪费了解工作(Work)和活动(Move)(工作≠活动

)一,二,三…..加油加油----?晕倒！他们积极在活动是的.他们在积极工作Ⅱ.对浪费的认识2.在制造现场中发生的浪费现象1)为什么发生浪费?由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费

不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致○不合常规的作业○任意作业○与基准及作业条件不符○未遵守规则

-5S(3定)等……工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.制造产品不均衡（LOB)○工作量不公平

-Lineunbalance○常更改Rule(标准)○发生作业散布

(作业时间不一定)不合理的方法[内部因素]○产品,资财再处理○作业困难,不便[外部因素]○资财供过于求○材料处理不方便

-方法与位置方面工具太多

,太复杂Ⅱ.对浪费的认识

三不改善事例-(1)(特征)生产过程中制造的垃圾有的需要集中收集(现象)作业者将垃圾放置回收点时需确认垃圾桶放置何种垃圾.(问题)

作业者弄错而造成垃圾混放.改善后垃圾桶上贴上明确的废料标识贴，作业者可以一眼看清该放置哪种废料改善后2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)Ⅱ.对浪费的认识改善后(特征)1、自动线作业面高度设计不合理，2、坐姿作业(现象)1、作业者排除故障时作业困难，

2、不利于作业状态的监控（频繁起坐&惰性）.(问题)1、排除故障的时间变长，2、故障发现&处理迟延.作业困难，易疲劳作业方便监控范围大(改善)参考人因工程标准对作业面进行了改善，采用站立作业的方式，使监控作业状态及故障排除更加容易，节省了时间，为进一步改善创造了条件。

三不改善事例-(2)Ⅱ.对浪费的认识(特征)自动线吸嘴铜套需定期点检，过程中磨损会造成该处定位偏斜.(现象)使用卡尺定期测量吸嘴铜套状态.(问题)需要长的测量时间,测量误差大,造成点检失效.使用卡尺测量进行点检改善前改善后“傻瓜式”的设定是避免错误的最好方法之一(改善)由于使用止规进行点检，属于“傻瓜式”操作设定，避免了人为的失误.

三不改善事例-(3)改善后Ⅱ.对浪费的认识卖不出去!①过盈生产带来的浪费②库存浪费③等待的浪费④动作的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.⑤搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.⑥不良品生产浪费⑦加工本身的浪费可以放心了.不良3)制造现场的七种浪费虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.Ⅱ.对浪费的认识17①过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械,,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产Ⅱ.对浪费的认识●重视看得到的运转率.

●以为停止Line是不好.●设备故障,不良,材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤.□“过盈生产”的原因?●早用完材料,配件(即,太早制造不需要的而加重利息的负担)●材料,产品的

Pallet缺以及箱子的增加.●叉车等手推车增加.●很多的费用是隐藏的.(人事费用,折旧费,管理费等)●隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人□由于“過盈生産”发生的浪费类型

Ⅱ.对浪费的认识②等待的浪费

不要以为只有人或设备的等待才是浪费.□等待材料投入作业.□产品在工艺流程中停滞下来.□材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.③搬运的浪費

由于不合理的Layout,过盈生产,库存等而发生.□不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.④加工本身的浪费

所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.□需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业.□考虑能不能减少或消除现在做的作业.

Ⅱ.对浪费的认识Ⅱ.对浪费的认识⑤库存浪费

应该丢弃“掌握库存可以避免许多问题”的概念.□库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正

在加工中的产品的库存.⑥动作浪费

作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.□动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.⑦不良生产浪费

一个不良等于不能生产两个产品.□作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.□增加检查人员能稍微减少不良.但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.□检查不能生产附加价值而只不过是浪费.浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离

-仓库与存放处与生产线有距离2.保留很多库存

-存放处有太多库存.1.回转方式

-把LOT变小增加搬运次数.2.接近生产线

-在生产线内做存放处.-在不用走路去拿的地方做存放处.3.直纳

-入库

=供给给生产线.在生产线(Line)移动1.生产线之间的距离

-机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械

-以大型机械设备生产产品.4)七种改善浪费的常用方法□移动和搬运的浪费Ⅱ.对浪费的认识浪费发现问题改善方法①动脚(放后面)②动腰(放侧面)③动肩膀④动胳膊⑤动手腕1.浪费拿,放的动作

-配件和工具一定产生拿,

放的动作之浪费.

2.无价值的方法

-把配件和工具放在作业者的后面.-要动脚.-要动腰.-移动着使用.1.消除配件,工具

-没有配件,工具也能作业.2.动作经济的基本原则

-配件,工具易使用而容易

放原位.

□动作的浪费Ⅱ.对浪费的认识23浪费发现问题改善方法①货的等待②人的等待③机械(设备)的等待1.缺配件和材料2.Line的Unbalance和作业者的作业散布

3.发生不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中等待作业6.作业中使用两只手的不均衡1.注意订货,交给,管理适当库存

2.预防错误

-构筑不会发生不良的系统3.维修活动(重视运转率)4.讯号(即时对付)-机械故障,缺材料等5.担当多的生产线

-缺勤,早退

,人员变化等□等待的浪费Ⅱ.对浪费的认识24浪费发现问题改善方法①不需要加工的浪费②目前加工的浪费1.不需要加工

-加工本身不需要的

-消除制模Flash

以及修改等……2.代替方法

-确认有没有Cost(成本)较便宜的别的方法

(Screw→胶水)1.看加工的本质.

-为什么需要其加工?(3现和5Why)2.代替方法

-是否有别的方法?

□加工本身的浪费Ⅱ.对浪费的认识25浪费发现问题改善方法①检數的浪费②搬运,抓住,放下的浪费③检查本身的浪费④生产不良的浪费1.检数

-发生遗漏的浪费2.集中检查

-在管理品质方面集中货的浪费3.检查是非附加价值的

-检查工程是无价值的

4.随着发生不良而来的混乱

-不良品流到下一个阶段的工程1.无检查

-业体(供给者)品质的稳定化

(安排高品质人力的业体)2.在生产线上检查3.不良发生时Stop-同样不良3个发生时

(解决问题后开动)4.经常检查

-检查自己作业的或前生产线作业的□检查的浪费Ⅱ.对浪费的认识1.发现浪费的重点

1)3现原则

2)5-Why

3)3现和5Why的展开方法2.观察现场的方法

1)可以看见的浪费2)看不见的浪费ContentsⅢ.在现场发生的浪费现象GoodIDEA1.发现浪费的重点三现原则一现：

到现场二现：

看现物三现：

掌握现状在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.到现场..看现物..掌握现状Ⅲ.在现场发生的浪费现象2)5-Why对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么.□根据三现和5-Why改善展开方法

STEP-1根据三现原则

一现

:到现场,

二现

:看现物(问题),

三现

:掌握现状.STEP-2对作业反复提出为什么(Why)

到找出问题发生的根本原因反复疑问.STEP-3怎么改善?(How)

不让问题重复发生,找出能改善的好主义.STEP-4改善(Improve)

要确认是否容易,方便,安全,稳定地进行作业.Ⅲ.在现场发生的浪费现象5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.问题是在哪儿?.......为什么?.......『对为什么(Why)』的答案要妥当,找到的答案要经过适当的验证.Ⅲ.在现场发生的浪费现象情景喜剧WhyWhyⅢ.在现场发生的浪费现象3)三现和5-Why展开事例现象:自动插入设备突然停止特征:自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.[Step–1]实行三现●现场

:收到通知后赶赴现场.

●现物

:确认自动插入设备.●现象

:结果发现开关的保险丝断了.[Step-2]实行5-Why1-Why(提问)为什么Fuse断了?2-Why(提问)为什么发生Motor的过负荷?3-Why(提问)为什么发生严重的磨擦?4-Why(提问)为什么润滑油供给不足?5-Why(提问)为什么运转不顺?6-Why(提问)为什么螺钉(Bolt)松了?(原因)Motor(电机)的超负荷.(原因)Shaft軸部分发生严重的磨擦.(原因)润滑油供给不足.(原因)供给泵附运转不顺.(原因)开关Cable的螺钉(Bolt)松了.(原因)因振动而螺钉(Bolt)松了

.Ⅲ.在现场发生的浪费现象[Step-3]怎么改善Howtoimprove●

对策

:就算有振动,不要Bolt松的话,

增加Washer,运用亲眼观察的规定.

改善结果

固定可视化的管理(标准化)Ⅲ.在现场发生的浪费现象改善前改善后改善后“浪费发现从意识改革开始

……"

没有思考变化不可能发现浪费.不要拘泥于原有的思维方式、基准等（生鸡蛋竖直放置、骑马的故事）□观察现场方法●看整体的作业.●以“工作和活动是不同”的观点来看作业.●掌握发生活动的原因.●寻找消除活动的方法.Ⅲ.在现场发生的浪费现象2.观察现场的方法1)看得见的浪费单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.当制造现场观察作业者工作

…①用手搬运重物

②忙乱地活动③注视作业中的设备④分选合格品和不良品⑤等待材料的到来⑥堆积库存货物⑦修理故障设备(设备故障)⑧寻找配件(工具)等

些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,而且还会妨碍附加价值的产生.

去拿空的箱子机械STOPⅢ.在现场发生的浪费现象在制造现场观察作业者工作

...单纯动作和附带动作容易发现,发现后能马上改善.搬运重物活动(移动)注视作业分选不良等待材料堆积设备故障寻找配件/掌握数量Ⅲ.在现场发生的浪费现象当发生问题和异常时,

如果不是每个人发觉到的,则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来.在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费.由于制造本身由多数工艺构成(Process)的,所以使浪费可视化.·一人作业或一台设备会(BottleNeck)搅乱整个工艺流程.·由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来.(由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工作的发生)·由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存.·在必要的时候不能供给给必要量的必要物质.·使用过多的作业空间

(作业半径过大,材料移动距离过远等)由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化,所以应该能够认识到这些浪费.对于在制造现场发生的浪费要素,可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是什么的问题(为什么),通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而消除浪费.Ⅲ.在现场发生的浪费现象2)看不见的浪费1.消除浪费思维

1)消除浪费是什么?2)消除浪费的活动

3)(改善)和(改恶)

4)改善思维的展开方法2.消除浪费展开方法

ContentsⅣ.消除浪费的活动停1)消除浪费是什么?在企业活动中所发生的浪费,其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍,仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现.但是看不见的浪费只有具有这种观察能力才能发现.因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动.

等待作业搬运堆放奔忙地移动寻找材料搬运材料发生作业散布生产线内发生不平衡

过盈生产

增加作业空间

增加作业人员Ⅳ.消除浪费的活动1.消除浪费思维在消除浪费的活动当中,思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的,而不是由改善执行者本身创造出来的成果.所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考),仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除,以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架.Ⅳ.消除浪费的活动2)消除浪费的活动“持续不断地”创造和管理变化,以使作业人员能够进行“容易”“方便”“在安全的状态”“稳定”“持续”地进行制造活动.如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足,则会导致改恶的结果.因此,我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的“一个改善循环”Ⅳ.消除浪费的活动改善

.....关于制造活动的主体(人和设备)

听,观察,和找出其费力的方面.

理解其心情.保持与之同心.

持续不断地创造管理变化,以容易地、方便地、在安全状态之下稳定地进行制造活动.

追求改善活动的目的和目标.Ⅳ.消除浪费的活动3)(改善)和(改恶)Ⅳ.消除浪费的活动改恶

.....改善执行者只努力以纯粹数值型思考找出问题.

为了达到目标,不以制造活动的主体为中心观点,

而是以改善执行者为中心的观点理解和判断作业.

以快速生产和多生产的思考方法进行考虑.

追求改善活动的目的和目标..“让我们正确理解改善与改恶的差别

!"■改善=提供劳动密度■改恶=犯劳动强化的错误何谓劳动改善密度!为了提高作为目标的成果鉴定,我们可以先行除掉相应的浪费,使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地、方便地、并在安全的状态之下更稳定地执行同样的工作量,并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度.

※增量

:缩减作业时间,提高品质,消除不平衡,减少设备问题等

提高了劳动密度,那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余,这样产生的盈余时间将

被用于增加执行作业(移管作业),提高作业速度(缩短循环时间),进行三定(正)和5S活动,

设备保全活动、教育、休假等多种形态的利用.Ⅳ.消除浪费的活动Ⅳ.消除浪费的活动“让我们正确理解改善与改恶的差别

!"■改善=提供劳动密度■改恶=犯劳动强化的错误何谓劳动强化!不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪费.而只要追求增加投入制造活动的主体努力,熟练程度,速度等以要求提高成果或执着取得成果.结果导致作业的疲劳(设备的疲劳),品质降低,作业分散,设备的瞬间停止和故障.另外通过劳动强化得到的成果缺乏持续性,只不过是一时性成果.浪费浪费浪费[要素作业量]①消除保护纸

②螺丝组装③贴标签

④把手组装

取螺丝时掉落到产品上(混入材料)不方便取下标签从配件箱中每次少量取出使用(移动堆积)浪费浪费浪费浪费浪费浪费提高劳动密度

劳动强化

改善改恶现在作业处理时间

现在作业处理时间

[要素作业量]