某厂烧碱、液氯、盐酸生产项目环境影响报告书

第三章工程分析一、现有工程工程概况及污染源调查（一）产品及规模现有工程主要产品及生产规模为：烧碱30000t／a，液氯18000t／a，盐酸21000t／a。（二）生产工艺该厂现有３万吨／年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法，其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。1、盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液，并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中，排放物主要是盐泥。2、电解工段将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽，在直流电的作用下，盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序；在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站，电解液自阴极箱导出管导出，流入电解液总管，送蒸发工段。反应原理为：阳极反应：2Cl－2e→Cl2阴极反应：2H2O＋2e→H2↑＋2OH-Na+＋OH－→NaOH总反应式：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2↑＋H2↑由上述食盐水溶液电解反应式可知，电解过程中每生成一吨100％NaOH电解液，可同时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气，需要折合100％NaCl1.461吨。3、氢气处理工段自电解工段来的80～90℃的高温氢气通过冷凝，除去所含水份，再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。4、氯气处理及液氯工段由电解来的80～90℃的高温氯气首先经过冷却，然后经三组并联的泡沫干燥塔，在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触，氯气中的水份被浓硫酸除去。冷却时产生的含氯废水，现有装置直接排全厂循环水池。由氯气处工序来的压缩氯气，经液化机组以氨制冷，将氯气在低温下液化，冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽，并灌瓶包装出售，液化尾气送盐酸工段。5、电解液蒸发工段来自电解工段的电解液含碱浓度只有10％左右，把电解液用泵送入三效蒸发器，经过蒸发，碱液被浓缩至32-35％，然后进行冷却、配碱，分配合格的碱用泵送入碱栈台。6、盐酸合成工段反应式：H2+Cl2=2HCl自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器，再经各自的阻火器后，进入合成炉反应，生成的氯化氢气体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收，再冷却制成盐酸，未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收，生成稀盐酸流入合成炉，剩余尾气由水喷射泵抽走。制成的盐酸送入成品酸罐出售。工艺流程见图3－1。图3－1工艺流程图（三）主要原辅材料及能源消耗主要原辅材料及能源消耗消耗情况见表表3－1。表3－1主要原辅材料及能源消耗一览表序号材料名称单位消耗量来源吨NaOH耗年耗１原盐t1.675×104外购２碳酸钠t0.023700外购３浓硫酸kg927×104外购４煤t0.852.55×1044外购５水m328.886.4×1044自采６电Kwh31009300×1044外购（四）主要生产设备表3-2主要生产设备一览表序号设备数量1化盐桶２2道尔澄清桶２3隔膜法金属阳极电电解槽664氢气冷却塔２5Ⅰ段钛冷却器２6Ⅱ段钛冷却器１7泡沫干燥塔３8筛板干燥塔１9氯压机６10三效蒸发器１11浸没蒸发器３12闪蒸蒸发器１13双级氨压缩机３14合成炉４15一、二级吸收器４16锅炉４（五）给排水1、给水该厂现有深井４眼，包括两眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力为180m3／h，实际供水110m3／h。2、排水该厂各工段废水全部进入废水处理池处理后，大部分循环使用，20m3／h废水排入厂外排干渠，干旱季节基本上被渗漏、蒸发，雨季可与雨水混合经由老黄南排干入海。（六）供电、供热公司电源引自距离1.5公里处的黄骅110KV变电站，厂内现有35KV变电站一座，动力变压器二台，总计4000KVA，整流变压器二台，总计15902KVA。厂内现有20t／h蒸汽锅炉和10t／h蒸汽锅炉各两台，各开一备一，均燃用大同烟煤（低位发热值24000kJ/kg，灰分4－16％，全硫分1.5％），每天耗煤80吨。（七）污染源调查与监测1、废水（废液）现有装置外排废水主要是氯处理工段产生的氯水、电解工段修槽工序产生的洗槽水、电解液蒸发工段产生的蒸发废水等，各工段废水全部汇入废水处理池（循环水池）絮凝沉淀后，回用工艺，废水处理池污水排放量为20m3／h。氯处理工段产生废硫酸，浓度78％，产生量360t/a，出售给有关单位利用。现有工程主要废水排放及治理措施见表3－3。表3－3现有工程主要废水排放及治理措施名称来源污染物mg/L排水量排放方式处理措施氯水氯处理活性氯823440.5m3/hh连续排循环水池洗槽水修槽工序SS2272m3/d间断排循环水池循环水池中的水溢流外排，排水口废水流量为20m3/h。根据监测，厂排水口废水中pH：11.4，SS:212mg/L，活性氯:36.4mg/L，皆超过《烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准》（GB15581-95）中的二级标准；CODcr:138mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4的二级标准。2、废气正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气；盐酸工段氯化氢尾气经尾气吸收塔吸收后，经15米排气筒排放。液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失一般为0.1-0.2kg/t液氯；0.5m3/h高浓度氯水中50％的氯挥发进入大气，气态氯排放量为1.7kg/h。这两类氯气属面源无组织排放。非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气，目前经由氯气管道上的水封外排。辅助工程废气主要是锅炉烟气，该厂现有20t／h和10t／h蒸汽锅炉各两台，20t两台锅炉采用水膜除尘器，公用烟囱高30米；两台10吨锅炉各采用文丘里水膜除尘器，两烟囱各高25米。废气污染物排放情况见表3－4。表3－4现有装置废气排放情况污染源处理前处理措施处理后效率%高度m排气量m3/h浓度mg/m3排气量m3/h浓度mg/m320t锅炉35140SO220499麻石水膜除尘器38654SO2133223530烟尘2134烟尘249.388.310t锅炉17880SO220133文丘里水膜除尘器器20563SO2116884225烟尘2097烟尘239.488.6HCl尾气－－尾气吸收塔10502199.815电解氢气1632H2:62500部分回收多余排放500H2:62500利用7020事故氯气<1100m3/次次Cl29508893(660%)水封吸收无组织排放基本不变基本不变微1氯气无组织排放量量2.04kkg/h由表3－4可以看出，电解氢气只利用了70％，其余皆放空；氯化氢合成尾气排放速率为0.022kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》》（GB16297-1996）。在调查监测期间,氯气无组织厂外监控点浓度低于《大气污染物综合排放标准》。由于事故氯气没有得到有效的处理，一旦事故发生，由于氯气的溶解度较小，管道水封几乎起不到任何作用，将造成大量氯气的外泄，引起环境污染，对厂区及附近居民或农田造成危害。10t/h锅炉烟气经文丘里水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘及SO2符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-91），但排放高度不达标，其高度应大于40米。20t/h锅炉烟气经麻石水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘符合排放标准，SO2不达标，排放高度也不达标，其高度应大于45米。3、废渣盐水工段产生的盐泥，排放量为1680t／a，其中含NaCl9％、泥沙61％，目前排入废水处理池沉淀后，定期捞出沉淀物送盐泥池堆存；漂白液废渣，产生量300t/a，主要成分为Ca(OH)2，漂白液废渣经压滤后用来铺路；锅炉燃煤产生大量炉渣及除尘后的粉煤灰，产生量为5938t／a，粉煤灰、炉渣一起卖给用户烧砖。废渣排放见表3－5。表3－5废渣排放一览表序号产生源主要成分产生量（t/a）处置措施1盐水工段盐泥泥沙、NaCl1680堆存2漂白液废渣Ca(OH)2300铺路3锅炉粉煤灰

5938出售4、噪声厂内噪声源主要来自各种泵、罗茨鼓风机、氨压缩机等。主要噪声源见表3－6。表3－6主要噪声源序号噪声源排放方式声压级dB(A))降噪措施1氯压机连续100室内布设2氢压机连续95室内布设3纳氏泵间断95室内布设4锅炉引风机间断95隔声厂区内高噪声设备较多，大部分设备位于车间内部，且厂区较大，厂界噪声经监测大部分点位符合《工业企业厂界噪声标准》，只有厂区西南角处厂界噪声夜间为56.1dB（A），超过标准值1.1dB，主要是锅炉房噪声所致。（八）现有环保措施根据1989年黄骅氯碱厂委托天津大沽化工厂设计所编制的《华北制药厂黄骅氯碱分厂1万吨/年烧碱改造扩建工程初步设计（环境保护篇）》，以及1991年7月1日编制的《华北制药厂黄骅氯碱分厂年产3万吨烧碱扩建项目工程可行性研究报告》，氯碱厂目前应有以下环保措施：1、废水处理措施（1）废氯处理设施，包括脱氯塔和漂液设施，氯水先经脱氯塔脱氯后，氯气回工艺，废氯水生产漂白液。目前本装置未设脱氯塔，氯处理产生的氯水直排下水道，汇入循环水池；现有漂液装置的氯源为液氯工段的废氯。由于氯水中活性氯浓度极大，仅仅由于稀释的原因使得排水口浓度降低，但仍超标。（2）修槽废石棉绒过滤池，修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，加以回收，外售作石棉瓦。目前电解车间未设石棉绒过滤池，造成电解车间排水中石棉悬浮物浓度较高。（3）废水处理（中和）池，各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过检测pH值，适量加入酸碱，调整pH值，达到国家排放标准。该厂现有循环水池一套，总面积13000m2，全厂所有废水都汇集于此，经沉淀，澄清后回用全厂循环水系统。水位高出一定水平时，池水溢流外排。循环水池的利用提高了全厂水循环利用率，同时外排水经过较长时间的沉淀也在感官上较澄清。循环水pH值每天由环保科监测，但只考虑到工艺的满足条件，外排水碱性较大，超标严重。2、废气处理措施（1）开、停车氯气处理措施，开停车时由于设备内有空气存在，氯气的纯度较低，全部送漂液工段处理。漂液装置与电解装置正处于厂区的对角位置，废氯输送较困难，并且漂液装置也并未用于事故氯气的处理。事故状态氯气由于压力升高会从氯气总管上的水封泄漏，以保证后续工段的安全，水封对氯气的吸收相当有限，基本上起不到吸收作用，因此该厂发生过氯气泄漏事故。（2）HCl合成工段的HCl尾气吸收装置，吸收不完全的尾气经排气筒排放。装置运行良好。（3）蒸汽锅炉（20t）配备花岗岩水膜除尘器，烟筒直径1.8米，高30米。目前10t/h及20t/h蒸汽锅炉的除尘装置已具备，但除尘器脱硫效率有限，致使20t/h锅炉烟气SO2浓度超标。3、废渣的处理措施（1）盐泥板框压滤机装置，盐水工段排放的盐泥经压滤后运至海边掩埋。目前盐泥水直接排入循环水池，经沉淀后，将盐泥捞出，排入盐泥池堆存。盐泥水排入烧碱废水不符合《烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准》，造成循环水及外排水悬浮物及全盐量较高。（2）锅炉排放的炉渣（灰）出售。（3）漂洗废渣出售。4、厂区绿化绿化面积25.16亩，占厂区面积的18.5％。厂区绿化面积较小，远未达到原设计要求。5、环保机构设置安全环保科，分管环保三人。有专门的环保科，机构健全，人员较多，但职能不健全，环保工作在全厂工作中没有得到应有的重视。以上措施部分已得到落实，未落实的措施应在拟建工程建设过程中进行落实，并作为工程验收项目。二、拟建项目工程分析（一）工程概况1、项目名称沧州大化集团有限责任公司１万吨／年单极式离子膜烧碱技术开发。2、项目性质扩建。3、产品及生产规模产品品种、项目规模及商品量见表3－7。表3－7产品品种、项目规模及商品量序号产品品种项目规模(t/aa)商品量(t/a))132％离子膜烧碱(折100％NaOHH)1000098912液氯58005800331％高纯盐酸100008350拟建项目完成后，全厂氯的产耗对照见表3－8。表3－8氯产耗对照表序号装置名称规模t/a单耗(产)氯产氯量t/a耗氯量t/a备注1隔膜法烧碱300000．88626580

原有2离子膜烧碱100000．8868860

新增3液氯300001.005

30150原有4液氯100001.005

10050新增5高纯盐酸100000.31

3100新增6工业盐酸300000.31

9300原有7合计

3544052600

全厂氯加工能力大于产氯量，可保证氯碱生产系统安全生产。4、工程投资项目总投资4941.4万元，新增环保投资240.2万元，占拟建工程投资的4.9％。5、占地面积在现有工程原厂址就地建设，无需征地，装置占地面积3850m2。6、劳动定员新项目完成后，需新增各类人员140人，均在本公司内解决。7、生产时间拟建工程与现有工程相衔接，年生产时间8000小时。（二）生产工艺离子膜烧碱工艺与现有隔膜法烧碱工艺主要区别在于电解工艺，氯氢处理、高纯盐酸、液氯等工段仍采用现有工艺和装置。新上电解工艺主要包括二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯。1、二次盐水精制现有装置生产的一次盐水经涂有α－纤维素的烧结炭素管过滤器除去悬浮物后，再经螯合树脂塔离子交换去除盐水中的钙、镁、铁等重金属离子，制成合格的二次盐水。离子树脂的再生采用配制好的高纯烧碱和高纯盐酸，再生产生的酸碱废水，经中和后排放。2、电解二次精制后的盐水用纯水调节NaCl含量为305±5g/l后，送入阳极液循环槽中与淡盐水混合，用高纯盐酸调节pH值为2.5-3后泵入电解槽阳极室，在直流电的作用下，被电解成氯气。在阳极液循环槽中，氯气从淡盐水中分离出来，送入氯气处理工序，一部分淡盐水在电解槽阳极室和阳极液循环槽之间循环，另一部分淡盐水送脱氯塔。在电解槽阴极室，电解产生阴极液和氢气，一部分阴极液在电解槽阴极室和阴极液循环槽之间循环，另一部分阴极液作为成品碱，冷却后送到贮罐，出售给用户；氢气从阴极液循环槽内从阴极液中分离出来，送入氢气处理工序。3、淡盐水脱氯由阳极液循环槽来的淡盐水，加入盐酸调节pH为1-1.5，送脱氯塔顶部与塔底吹入的空气逆流接触，脱除其中大部分的游离氯，脱氯后的淡盐水游离氯含量为5-10mg/L，加烧碱调节pH值后，加入亚硫酸钠除去残留的游离氯，脱氯后的淡盐水送一次盐水工序。淡盐水脱氯工段脱除的废氯气汇入湿氯气总管。单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点见图3－2。图3－2单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点图（三）主要原辅材料及动力消耗主要原辅材料消耗及动力供应见表3－9。表3－9主要原辅材料及动力消耗序号材料名称单位消耗量来源吨碱耗年耗1原盐t1.51.5×104外购2亚硫酸钠95％Kg1.51.5×104外购3α-纤维素Kg0.33000外购4螯合树脂L0.016160外购5硫酸98％Kg99×104外购6高纯盐酸31％Kg165165×104本厂7纯水m310.410.4×1044本厂8高纯碱31％Kg18.718.7×1044本厂9离子膜m30.01100外购10交流电Kwh18001800×1044电网11直流电kwh328328×104本厂12蒸汽t0.727200本厂13工艺空气Nm32020×104本厂14仪表空气Nm366.466.4×1044本厂（四）主要生产设备本项目主要生产工艺生产装置为1万吨/年离子膜电解装置，包括纯水制备、二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯等装置设备。其他皆在原装置基础上填平补齐：氯处理工序增加氯气泵、硫酸干燥、气液分离等设备；氢处理增加氢气泵、泵后冷却器等设备，提高氢气处理能力；液氯工序增加冷冻机、液化槽等设备；盐酸工序增加三合一合成炉，增加高纯盐酸相应装置；新增主要设备见表3－10。表3－10新增主要设备一览表序号设备规格数量备注1管式过滤器壳Φ1100×46000过滤面积6m22壳体2万吨/年过滤1万吨/年2螯合树脂塔Φ1100×46000树脂1380mmm2

3离子膜电解槽BMC-2.5型型9单台年产10999吨4阴极液循环槽

2

5阳极液循环槽

1

6碱液贮槽

1

7淡盐水贮槽

1

8脱氯塔

1

9阳离子交换器Φ1000×405502001×7树脂10阴离子交换器Φ1000×436652201×7树脂11混合离子交换器Φ800×375002001×7及2001×7（五）给排水1、给水本装置建成后，全全厂新鲜水用用量为1311m3／h，循环水用用量为6544m3／h,循环水利用用率80％；拟新增2眼新井，以以满足需要。现有循环水池系统统容积为133000m33蓄水能力尚尚有余量，可可满足本工程程需要。拟建工程建成后，全全厂水量平衡衡表见表3－112、排水生产中所产生的废废水全部排入入循环水池，絮絮凝沉淀后，循循环使用，外外排废水222m3／h；废水沿目目前排水路线线经排水渠汇汇入老黄南排排干。3、水平衡拟建工程建成后，全全厂水平衡见见图3－3。表3－11全厂水量平平衡表单位：m3/h序号装置名称新鲜水脱盐水耗水量排水量循环水1二次盐水精制及氯氯氢处理381040(进烧碱)2(蒸发)65902工业盐酸及高纯盐盐酸150.54.5(进盐酸))11343整流02.52.5(损失)0304锅炉32

30(进蒸汽)2

5纯水站16

13(进工艺)3

其他22

4(损失)18

6合计1231396(损失)406547循环水池排入水40系统补水8

26(蒸发)22654（六）供电、供热热拟建项目在现有电电源基础上，需需再上一路35KV电源进线，距距离公司2..5公里处有一220KV变电站一座座，可为氯碱碱厂35KV变电站提供供另一路电源源，完全可以以保证1万吨/年离子膜烧烧碱装置用电电。现有锅炉开2备22，供汽尚有有余量，新项项目投产后，现现有4台锅炉仍然然开2备2,可满足需要要。年新增耗耗煤量1000吨。图3－3水平衡图图（七）主要污染物物排放情况及及治理措施1、废水（废液）拟建工程建成后，新新增主要废水水为：二次盐盐水精制工序序离子交换树树脂再生时产产生的酸碱废废水及纯水站站离子交换树树脂再生产生生的酸碱废水水，排放量88m3/h，自中和后后排全厂废水水处理池。其他装置废水在原原基础上有所所增加，处置置方式采用现现有（或应有有）措施，处处理能力不足足时，增加相相应设施。新增氯气干燥产生生的废硫酸排排放量为120t//a，仍然作为为副产品回收收。其他主要要新增废水排排放及处理情情况见表3－12。表3-12主要新增废废水的排放及及治理序号名称污染物排放量m3/h排放方式处理措施1螯合树脂塔及纯水水站再生废水水盐类9间断中和后排入废水处处理池2氯处理氯水Cl20.5%%0.2连续脱氯后排入废水处处理池经处理后，废水排排放总量为440m3/h，汇入废水水处理池后，大大部分回用，22m3/h由全厂总排水口外排。全部氯水经脱氯塔塔脱氯后，其其中的活性氯氯一般可脱除除90％，则活性性氯浓度为820mgg/L。按照厂排排水口排水量量推算，厂排排水口活性氯氯浓度为26.1mg/L。符合《烧烧碱、聚氯乙乙烯工业水污污染物排放标标准》混合排排放废水标准准。落实修槽废石棉绒绒过滤池，将将使电解车间间排水中石棉棉悬浮物浓度度降低。盐泥泥水不排废水水处理池，改改排盐泥池处处理，也会降降低废水中悬悬浮物的浓度度。这样处理理后，废水中中悬浮物可低低于147mgg/L。符合烧碱碱、聚氯乙烯烯工业水污染染物排放标准准》混合排放放废水标准。拟建工程建成后，由由于盐泥水及及修槽水的处处理可使全厂厂排水口CODcr浓度降低10％，为1244mg/L。符合《污污水综合排放放标准》。全厂废水排放量222m3/h，吨产品排排水量4.4t。符合《烧烧碱、聚氯乙乙烯工业水污污染物排放标标准》。2、废气拟建工程建成后，废废气排放位置置不变。采取氯水脱氯后，氯氯气的无组织织排放基本上上只是液氯生生产过程中由由于泄漏等原原因造成氯气气的损失，排排放量为0..34kg//h。20t/h锅炉麻麻石除尘器及及10t/h锅炉文丘里里除尘器除尘尘效率尚有提提高的余地，应应通过大修及及改进结构使使除尘效率达达到一般水平平（92％－94％）。两种种除尘器脱硫硫效率已达到到较高水平，要要进一步降低低SO2排放量，使使之达标排放放，可采用碱碱性水脱硫；；由于全厂碱碱性水排放较较多，如三效效蒸发器排放放的碱性蒸发发水，甚至全全厂循环水池池的碱性水都都可以提高脱脱硫效率，脱脱硫效率可提提高10－15％，因此，应应以废治废，采采用碱性水脱脱硫，使SO2达标排放。同时20t/h锅炉烟烟筒高度提高高至45米；10t/h锅炉烟筒高高度提高至440米。增加事故氯气处理理装置，杜绝绝事故状态大大量氯气的泄泄漏。离子膜烧碱装置投投产后，废气气排放情况见见表3－13。表3－13废气排放状状况一览表污染源处理前处理措施处理后效率%高度m排气量m3/h浓度mg/m3排气量m3/h浓度mg/m320t锅炉35140SO216399用碱性水运行麻石水膜除尘器38654SO2106554845烟尘2134烟尘239.39210t锅炉17880SO216100用碱性水运行文丘里水膜除尘器器20563SO29345440烟尘2097烟尘230.692HCl尾气--尾气吸收塔处理14002199.815电解氢气2200H2:62500部分回收多余排放670H2:62500利用7020事故氯气<1100m3/次次950893事故氯气处理装置置大部分氯气被吸收收，其余装置置顶部排气筒筒排放10氯气无组织排放0.34kkg/h各种尾气采取相应应的措施后，除除事故氯气外外，其余皆能能达标排放。3、废渣拟建工程将新增过过滤盐泥间断断排放，新增增排放量570t//a，排放总量量变为2250tt/a，送现有一一次盐水工段段回收NaCl，然后经板板框压滤机压压滤后，干盐盐泥送海边掩掩埋。锅炉粉煤灰新增排排放量300t//a，排放总量量变为6238tt/a，出售处理理。漂液生产改产NaaClO，因此不再再有漂液废渣渣排放。4、噪声连续噪声主要来源源于氨压机及及其它各种机机泵，新增主主要噪声源见见表3－14。表3-14新增主要噪噪声源序号工段噪声源声压级dB(A)运行台数排放方式1二次盐水及电解精制盐水泵851连续2电解烧碱液泵851连续3二次盐水电解鼓风机1001连续4氯处理氯压机1002连续5氢处理氢压机952连续对新增高噪声设备备采取多种隔隔声、消声措措施，使噪声声对工人及外外界的影响减减小。同时对现有锅炉风风机靠近厂界界一侧增加隔隔声墙，可使使噪声降低10－20dB，保证厂界界噪声达标。第四章大气环环境质量现状状及影响评价价四、卫生防护距离离的计算源强参数：Cl22无组织排放放量为0.334kg/h，属面源排排放。卫生防护距离计算算公式采用《制制定地方大气气污染物排放放标准的技术术方法》（GB132201－91）中的公式式，即：Cm－标准浓度限值（mg/m3）L－工业企业所需卫卫生防护距离离（m）r－有害气体无组织织排放源所在在生产单元的的等效半径(m),根据生产单单元的占地面面积S(m2)计算，r=(S//p)0.5。A、B、C、D－卫生防护距离计计算系数，无无因次。由《制制定地方大气气污染物排放放标准的技术术方法》（GB132201－91）中表5查取。Qc－有害气体无组织织排放量可以以达到的控制制水平（kg/h）。Qc取0.34kg/hh，S为1000mm2。Cm为0.10mg/mm3（一次浓度度限值）时，A、B、C、D分别取470、0.021、1.85、0.84。Cm为0.03mg/mm3（日均浓度度限值）时，A、B、C、D分别取350、0.021、1.85、0.84。按照一次浓度限值值计算本项目目的卫生防护护距离为2000米，按照日均均浓度浓度限限值计算本项项目的卫生防防护距离为4400米。考虑目前到周围存存在居民定居居点，确定卫卫生防护距离离为400米，从电解工段段和氯处理工工段的边界算算起，目前新新立村尚在卫卫生防护距离离以外，今后后在此距离内内应禁止建设设居民定居点点。第七章环保措措施可行性分分析一、废水（液）处处理措施可行行性分析（一）再生废水的的处理在二次盐水精制过过程中，离子子交换树脂塔塔二台串联使使用，相互切切换，轮流再再生，再生产产生的酸碱废废水，先经工工段中和后排排入全厂废水水处理池。纯纯水站生产工工艺为阴阳离离子交换，离离子交换树脂脂的再生，采采用高纯盐酸酸和高纯烧碱碱，酸碱废水水工段内中和和后排厂废水水处理池。由于二次盐水工段段进水为较清清净的一次盐盐水，纯水站站进水为新鲜鲜水，所含杂杂质均较少，通通过离子交换换树脂去除的的为钙、镁、铁铁等金属离子子，所以再生生废水中主要要污染物为盐盐类，属于清清净下水，工工段内酸碱中中和后经全厂厂废水处理池池外排是可行行的。以上两种酸碱水，在在工段内中和和时，由于存存在酸碱不平平衡的情况，为为减少酸或碱碱的用量，结结合全厂各股股用排水水质质情况，当酸酸过量时，可可引全厂循环环水池中的水水进行稀释，稀稀释后直排循循环水池，可可对降低循环环水池的pH值有一定的的积极作用；；当碱过量时时可引碱性水水排锅炉房湿湿式除尘器的的循环水池，增增加除尘水的的碱性，提高高除尘器的脱脱硫效率。（二）氯处理工段段氯水处理电解产生的高温氯氯气经钛管冷冷却器冷却时时，产生含氯氯废水，送脱脱氯塔脱氯，脱脱出的氯气送送氯气总管。采用脱氯塔脱氯是是目前各氯碱碱厂的通常做做法，拟建工工程建成后，对对全厂的所有有氯水也采用用脱氯塔脱氯氯，脱氯原理理是氯气总管管的热量加热热氯水，减小小氯在水中的的溶解度，同同时用风机将将逸散出来的的氯气送走，低低浓度氯水排排放。目前国内各隔膜法法电解生产厂厂含氯废水的的原始浓度一一般在6－16g/L之间，设有有专门脱氯装装置的生产厂厂含氯废水中中活性氯排放放浓度在700－800mgg/L之间（排放放标准的确定定原则是以最最佳治理水平平710mgg/L除以氯水稀稀释倍数）。通通过脱氯，一一方面回收了了部分氯，另另一方面有效效减少了活性性氯的污染。（三）修槽废水处处理目前国内各生产厂厂对修槽水的的处理一般有有以下方法：：重力沉降技技术、加压过过滤技术、真真空过滤技术术、过滤池砂砂滤技术、石石棉绒回收及及废水循环利利用技术。各各项技术处理理后石棉浓度度一般都能控控制在200mgg/L以下，同时时回收石棉。修槽废水目前直排排废水处理池池，使石棉绒绒全部混入全全厂废水中，根根据氯碱厂修修槽水的排放放量，可采用用原隔膜法烧烧碱设计方案案中的沉淀处处理方式，使使修槽时含石石棉绒的冲洗洗水经沉淀过过滤，回收石石棉后，过滤滤水再排全厂厂废水处理池池。回收的石石棉绒外售给给有关用户综综合利用。（四）全厂废水处处理各车间排出的废水水通过下水道道汇集在废水水处理池中，通通过平流沉降降，部分排污污后，澄清水水作为循环水水补充水。通过对现有工程的的废水污染源源监测可知，废废水碱性较大大，悬浮物浓浓度较高。为控制外排水的ppH值，应在全全厂废水处理理池出口处设设置废水pH值调节池，装装置自动监测测、调节pH值的装置，使使排放水pH在6－9之间。氯碱厂废水中悬浮浮物主要来自自盐泥水的排排放，当废水水中排入盐泥泥水时，悬浮浮物浓度很高高，降低悬浮浮物的有效措措施是采用板板框压滤技术术，滤出液回回用，实现干干排盐泥。盐盐泥水与其他他废水不混合合后，可使悬悬浮物浓度大大为降低，符符合排放标准准。（五）废硫酸处置置氯气干燥塔产生的的废硫酸，浓浓度为78％左右，排排放量60kkg/h，作为副产产品回收后出出售，目前该该厂有稳定的的废硫酸用户户，出售是可可行的。二、废气处理措施施可行性分析析（一）含氢废气处处理正常生产时，电解解工段电解槽槽排放的含氢氢废气部分回回收，部分直直排大气。氢气性质稳定，无无味、无毒，对对大气环境的的影响较轻。按理论计算，每年年生产10000吨100％NaOH可产生247t氢气。以年年产8350tt31%的盐酸计，需需氢气约71吨。因此60％以上的氢氢气流失。建议企业增加氢气气回收装置，减减少过多氢气气的逸散。（二）脱氯废气处处理淡盐水脱氯工段脱脱除的废氯气气汇入湿氯气气总管；氯气气处理工段废废氯水脱出的的氯气也汇入入湿氯气总管管回收利用；；以上措施工工艺上成熟可可行，同时减减少了废氯的的外排。现有液氯工段灌瓶瓶排放的废氯氯气全部送漂漂液工段生产产漂液，拟建建工程建成后后，将改产NaClO，生产工艺艺简单，无固固体废物产生生。（三）合成尾气处处理高纯盐酸工段氯化化氢尾气吸收收塔排放的残残余尾气，经经二级水吸收收后，排尾气气吸收塔处理理后经15米排气筒排放放。HCl处理装置示示意图见图77－1。图7－1HCl处处理装置示意意图HCl气在水中的的溶解度很大大，在0.1Mppa状态下，HCl气的溶解度度见表7－1。表7－1气态HCl在0.1Mppa情况下的溶溶解度温度℃01020304050溶解度Nm3/mm3H2O507474442412386362经过二级逆向水吸吸收，吸收效效率一般在99.8％以上，再再经尾气吸收收塔处理后HCl排放浓度经经监测为21mg//m3，排气量14400m3/h，排放速率率0.0299kg/h，符合《大大气污染物综综合排放标准准》。（四）非正常排放放氯气的处理理非正常生产时，电电解槽开停车车过程中及氯氯气系统事故故状态下产生生的废氯气外外溢会造成人人员中毒、植植物破坏、污污染环境。在现有装置中无事事故氯气处理理装置，原则则上废氯气或或事故氯气全全部导入漂液液装置处理，但但从装置的布布置及实际情情况看，发生生事故时，难难以实施，废废氯气通过氯氯气管道上的的两个水封外外泄，污染环环境。在拟建工程的可行行性研究报告告中提出：为为防止系统内内氯气外泄危危害环境，由由泵将这一部部分氯气在负负压状态下送送到次氯酸钠钠系统用烧碱碱吸收。但可可研报告并未未对次氯酸钠钠系统及事故故操作流程作作进一步的交交待。据调查，氯气外泄泄事故的主要要原因是停电电或电解下游游装置故障，造造成氯气管道道内部呈正压压状态，从而而造成氯气外外泄。为预防防氯气外溢，在在电解槽出口口，氯处理之之前应设置氯氯气事故处理理装置，其流流程见图7－2。图7－2事事故氯气处理理流程该流程主要设备有有碱液贮槽、高高位槽、喷淋淋塔、液下泵泵、引风机等等。当系统内内发生不正常常情况，氯气气压力超过一一定值时，由由于电器连锁锁装置的作用用，立即启动动液下泵和引引风机，将碱碱液由液下泵泵打入喷淋塔塔内喷淋，同同时氯气通过过水封自动进进入塔内被碱碱液吸收。尾尾气由引风机机抽吸，排入入大气。喷淋淋塔下来的碱碱液流入碱液液贮槽，再由由液下泵打入入塔内，如此此循环吸收氯氯气，直至事事故处理完毕毕。当动力全部中断，液液下泵不能启启动时，便由由碱液高位槽槽直接向塔内内喷淋，为保保证停电时的的氯气得到完完全吸收，高高位槽装纳的的碱液应足以以反应11000m3的氯气。为了彻底消灭事故故氯气的外逸逸，在液氯贮贮槽、汽化器器、液化槽等等部位的安全全阀打开后，排排除的氯气也也可以导入这这套装置处理理。这种装置的利用率率虽然不高，却却是安全生产产中不可缺少少的。（五）锅炉废气处处理设施1、除尘器与除尘效效率目前，国内燃煤锅锅炉采用的除除尘器主要有有干法和湿法法两种，干法法除尘器采用用较多的有旋旋风除尘器（多多管旋风除尘尘器）、电除除尘器及袋式式除尘器等，湿湿法除尘器主主要有麻石水水膜除尘器、旋旋风水膜除尘尘器、文丘里里水膜除尘器器等。旋风除尘器除尘效效率可达85－90％，广泛应应用于中小型型锅炉除尘。电电除尘器除尘尘效率高达99％以上主要要应用于电站站锅炉及大中中型锅炉。袋袋式除尘器除除尘效率高，但但造价及运行行费用较高，目目前较少用于于锅炉除尘。湿式除尘器结构简简单，造价较较低，安装、维维护、管理均均较方便，除除尘效率可达达98％以上，能能适应高温高高湿气体以及及粘性大的粉粉尘，并能净净化部分有害害气体。缺点点是：需消耗耗一定的水量量，排烟温度度低，不利于于扩散。从本工程采用的锅锅炉及燃用煤煤质来看，除除尘效率应在在88％以上，才才能使烟尘达达标排放，工工程现有锅炉炉采用湿式除除尘器在一般般运行状态下下，可以保障障烟尘达标排排放。2、脱硫与脱硫效率率燃煤锅炉降低SOO2排放量的措措施一般有三三种，即燃烧烧前脱硫（洗洗煤降低煤中中含硫量）、燃燃煤中脱硫（石石灰石直接喷喷射入炉膛内内脱硫）和燃燃烧后脱硫（烟烟气脱硫，如如用湿法石灰灰石一石膏法法和喷雾干燥燥吸收法）。从从目前各类脱脱硫技术的发发展水平来看看，燃烧前脱脱硫技术成本本较高，燃烧烧中脱硫则受受燃烧条件的的限制，而燃燃烧后的烟气气脱硫技术发发展较快，应应用较广。湿式除尘器除尘效效率较高，也也有一定的脱脱硫效率。尽尽管占地较大大，需消耗大大量的水，但但建设单位场场地相对较宽宽裕，除尘用用水可循环使使用，故本工工程选用湿式式除尘器是行行之有效的方方法。湿式脱硫的效率很很难超过40％，在湿式式脱硫效率处处于上限时，可可采用碱性水水脱硫，利用用厂内各生产产装置产生的的碱性废水脱脱硫，是一种种以废治废的的好办法，脱脱硫效率可提提高10－15％，可以使使烟气中的二二氧化硫达标标排放，同时时可适当将低低全厂废水的的碱性。3、烟囱高度据《锅炉大气污染染物排放标准准》（GB132271-911）中表4的要求，20t/h锅炉所在锅锅炉房烟囱高高度应大于445米，10t/h锅炉所在锅锅炉房烟囱高高度应大于440米，目前均不不符合标准，企企业应加高烟烟囱至标准高高度以上。三、固废处理措施施可行性分析析拟建工程建成后，主主要固体废物物为一次盐水水工序所排盐盐泥、锅炉排排渣及除尘器器所排粉煤灰灰。（一）盐泥处理现有工程将盐泥排排入厂内盐泥泥池长期堆存存。盐泥中主主要成分为NNaCl、Mg(OHH)2、CaCO3等。应采用用板框压滤机机压滤盐泥水水，滤出液可可送一次盐水水工序化盐，干干盐泥送海边边掩埋。外排排干盐泥目前前是各烧碱厂厂的通常做法法，是可行的的。盐泥来源于原盐，生生产中主要添添加物为NaOH，海边掩埋埋，对海水的的影响较小。（二）炉渣处理锅炉产生的炉渣粉粉碎后直接作作为建筑材料料，目前在当当地农村有广广泛的市场，供供不应求，作作为建筑材料料出售是可行行的。（三）粉煤灰处理理粉煤灰由于活性较较差，象炉渣渣那样作建筑筑材料效果不不太好，目前前，已有多种种粉煤灰的综综合利用途径径：制作加气混凝土砌砌块和空心砌砌块，利用粉粉煤灰、石灰灰、水泥和石石膏为主要原原料，经铝粉粉发气等工艺艺制成，它特特别适用于高高层建筑填充充墙。粉煤灰灰混凝土小型型空心砌块则则是将粉煤灰灰、水泥、砂砂、石等原料料加水搅拌，经经振动加压成成型，再经养养护而成。可可作民用和工工业建筑的承承重和非承重重墙。做筑路材料，用粉粉煤灰、石灰灰石及其他掺掺入材料按合合适的比例，最最佳含水量，合合理的工艺配配合拌制均匀匀而成的混合合料修筑路基基和代替土修修筑路堤。本企业所排粉煤灰灰数量不是很很大，售给有有关用户综合合利用，是可可以的。粉煤灰在一定风速速下会造成二二次扬尘，考考虑到本地风风速较大，因因此，对粉煤煤灰堆放场地地，需采用相相应的防尘措措施，设置灰灰场喷淋洒水水系统，定量量喷水抑尘。（四）回收石棉绒绒处理回收的石棉绒每年年约1吨，具有一一定的经济价价值，但由于于量小，自身身回收再利用用不能保证质质量，同时又又产生酸性废废水，目前，氯氯碱厂协议出出售给有关用用户回收利用用是可行的。四、噪声防治措施施可行性分析析厂区所在区域不是是噪声敏感区区，厂界噪声声达标率较高高，在厂界噪噪声超标点对对应的锅炉风风机处加设隔隔声墙，简单单易行，效果果明显，且不不受设备运行行状况的影响响，可保障厂厂界噪声完全全达标。第九章事故分分析一、工程风险因素素分析（一）自然环境因因素分析由于拟建工程地处处平原沿海地地区，周围没没有大的河流流和山川，因因而不存在洪洪水、泥石流流等有关的自自然风险因素素。本区域在在沧东坳陷构构造区内，地地表以下16米为第四纪全全新统海相沉沉积，层位稳稳定，同土层层的物理力学学指标变化小小，地震为7度时，一般般没有发生液液化的可能。该该区位于5级地震预测测区域内，虽虽然构造复杂杂，但从1974年海城7.4级地震和1976年唐山7.8级地震波及及情况看，均均未能引发大大的地震，就就地壳本身能能量释放而言言，在相当长长的时间内本本区域发生较较大地震的可可能性较小。因因此，由于自自然因素造成成事故的的几几率较少，可可以通过设计计中贯彻执行行有关标准规规范，采取相相应的措施，尽尽可能加以预预防。（二）工程内部事事故因素分析析1、物料危险因素分分析生产过程中主要物物料及产品的的特性如下：：（1）氯气（Cl2）分子量70.9，熔熔点-1000.98℃，沸点-344.6℃，黄绿色、有有刺激性气味味的气体，有有剧毒，少量量吸入即会有有害于呼吸系系统。微溶于水，9.66℃时溶解度为1％，在阳光光下氯水性能能不稳定，常常放出氧气，具具有氧化性。能能引起严重腐腐蚀，能与氢氢气、金属粉粉末等猛烈发发生爆炸或生生成爆炸性混混合物。液氯氯能引起灼伤伤。车间空气中最高允允许浓度为1mg/mm3。居住区空空气中最高允允许一次浓度度为0.10mmg/m3,日均浓度最最高允许浓度度为0.03mmg/m3。（2）氯化氢（HCll）分子量36.466，沸点-844.8℃，无色有刺刺激性臭味的的气体。若刺激眼睛会出现现眼睑浮肿，结结膜炎，咳嗽嗽胸闷，接触触皮肤后会出出现红点或小小泡。车间空气中最高允允许浓度为15mg//m3。居住区空空气中最高允允许一次浓度度为0.05mmg/m3,日均浓度最最高允许浓度度为0.0155mg/m33。（3）氢气（H2）分子量2，无色无无味气体。与空气可形成易燃燃易爆混合物物，爆炸极限限4.1-774.2％。氢氯混混合气中氢气气含量为3－15％（体积）时时即能燃烧，含含氢15－83％（体积）时时，燃烧伴有有爆炸。（4）烧碱（NaOHH）分子量40，白色色块状或片状状物，在空气气中易吸收水水分和二氯化化碳，溶于水水、甘油和乙乙醇，溶液呈呈强碱性，可可烧伤皮肤，稀稀碱液对皮肤肤有滑腻感。（5）浓硫酸（H2SSO4）分子量98，具有有强烈腐蚀性性液体，人体体皮肤接触，由由于脱水作用用而引起烧伤伤，必须迅速速用清水或弱弱碱性溶液冲冲洗，对混凝凝土亦产生强强烈腐蚀作用用。2、生产装置火灾危危险性分类根据《炼油化工企企业设计防火火规定》（YHS01－78）生产装置置的火灾分类类见表9－1。表9－1生产装置火火灾类别分类类序号装置名称火灾类别1二次盐水精制戊2电解甲3氯氢处理甲4合成盐酸甲5液氯丙6盐酸包装丙二、生产过程潜在在事故分析在电解制碱技术中中，电解产品品氯气具有毒毒性；氢气易易燃，能与空空气或氯气混混合形成爆炸炸性气体；烧烧碱能刺激粘粘膜和灼伤皮皮肤。此外电电解生产时所所用直流电的的电压较高，有有触电的危险险。因此，氯氯碱企业的事事故相对较多多。由事故情况看，主主要也是多发发的事故是氯氯气泄漏，原原因主要是电电解下游工段段故障或停电电，造成设备备及管道内氯氯气压力上升升，从而外泄泄。三、事故状态氯气气大气环境影影响分析每次事故排放氯气气最大排放量量为11000m3，当不设事事故氯气处理理装置，只靠靠氯气管道上上的两个水封封起作用时，致致使大量废气气进入大气环环境，以此进进行事故风险险影响分析。此时氯气泄漏进入入环境的量大大约为10000千克，排