《精益方法应用问题研究3000字（论文）》

精益方法在自动化制造中的应用研究报告引言机械制造业作为我国经济发展的支柱产业之一，对于我国社会的发展和经济的发展都具有非常重要的存在意义的，随着我国信息技术发展的不断提高，机械制造业的发展方向也在向着智能化、自动化的方向转变。对自动化趋势的分析以及对精益方法的运用的研究。希望可以为机自动化制造发展提供有用的借鉴和参考。自动化制造概念理解自动化制造是一门需要在机械设计制造的基础上，融合了电子信息技术、计算机信息技术、自动控制技术等多门学科的综合学科，主要是运用先进的技术和理念，更好地解决生产中的问题，能够更加完善产品的功能性。自动化制造的发展趋势数字化21世纪是互联网的时代，是是数字化的时代。数字化是自动化制造的重要成分，自动化设备接收指令后，通过电脑设备可以更快地收集与分析大量的信息，筛选和处理，节约非常多时间，并且也能得到及其准确的结果。在未来的工厂将会慢慢变成无人工厂的模式，所有的设备通过电脑连接，远程操控，就实现了数字化的要求。能够自动完成生产任务。精巧化产品的发展过程就是不断缩小体积、增加功能的过程，机械结构更加精密、小巧、占空间小，这些特点一直都是产品竞争的优势，家电这些年的变化史就是不断地减少体积、增加功能的历程，人们都希望能够拥有占地面积小、功能多项的产品。随着机械设备水平和技术的提高，这些年，产品越来越小型化，功能越来越齐全，质量越来越好，这些因素会一直是市场受欢迎程度的关键。人性化现在的产品都开始注重是否符合人体工程学这一学科，为了能更好地满足人的身心需求，也为了带来更好的用户使用体验，这种产品才能更容易获得消费者的青睐与喜爱。工厂里，便于操作的设备是能减少很多不必要的麻烦的，不用花费许多时间来学习，也不必请专业人才过来教学，而且还能够提高生产的速度和员工的热情程度。生活中，人性化的设计更能给人带来满足感，而且也会带给使用者一个好的心情，一个好的开始，也能提高消费者对产品的认可度，从而带来与以往不同的经济效益。精益生产的应用精益生产精益生产已经被无数的案例证明了其先进性及适用性，在国内也已被广泛接受和应用，但在动车组检修中的应用还不多。近年来为提高产量，提升企业效益推行了修旧利废、工艺优化等一系列措施，取得了一定的效果，但没有从根本上解决问题，面对连年提升的动车组检修量，产能依然捉襟见肘，已无法跟上飞速发展的中国高铁事业的脚步。通过将精益生产思想引入到动车组检修中，实现检修工作真正的精益化生产和价值创新，改善现场管理，缩短维护周期，提高维护质量，降低检修成本，以此实现S段创建全路一流动车段的目标。精益生产的实施识别七种浪费精益生产是消除所有不必要的活动，达到彻底消灭浪费的目的。精益生产指出，并非所有工作都是有价值的，所有超出客户需求购置的设备，材料，场地和劳动力等都称之为浪费。精益生产实施的第一步便是识别浪费。1）等待浪费。等待是空闲的，这个时间之中浪费了劳动力和机器的效率。2）搬运浪费。搬运是一种无效的行为。如果由于物品摆放的位置不合理导致的搬运。3）不合格品浪费。不合格的产品将导致材料，机器，劳动力等的浪费，还会产品额外的修补甚至冲销成本。4）动作浪费。一些没有增加价值的行动，例如寻找材料的行走。5)加工浪费。在制造过程中可以省略，替换，重组或合并一些过程。6)库存浪费。库存是最大的浪费。这是丰田对浪费的定义和传统观点之间的最大区别。7)过量生产浪费。企业特别容易忽视工作进度快导致产量过多造成的浪费。企业生产过剩的原因很多，就生产而言，主要有两点：一，公司拥有过剩的生产能力，人员和设备，有能力过度生产。二，公司需要过量生产来为意外做好准备。消除精益生产中七种浪费的方法是逐步减少库存，通过逐步减少库存来解决问题。随着库存减少和其他浪费减少，这种改进活动不仅降低了业务成本，而且缩短了产品的生产周期。生产流程的改善消除质量测试。如果产品的质量从产品的设计开始，每个节拍的质量可以100％保证，从产品设计初期就把可能存在的质量隐患消除，让产品在装配过程中只能严格按照规定制作，消灭一切的可能发生的错误。消除返工主要是为了减少浪费。仔细观察产生废品的各种现象（如设备，工人，材料和操作方法），找出根本原因，然后彻底解决。消除零件的不必要移动。消除库存。在精益企业中，库存会增加工人的惰性，隐藏了生产问题，还占用了大量资金，被视为是最大的浪费。因此把库存视为解决生产和销售困境的解药的做法无异于饮鸩止渴。减少库存的一个有效措施是将“大规模生产，排队供应”改为“单件流”。在单件流程中，基本上只有一个生产部件在流程之间流动，整个生产流程总是随着单个生产流程的进展而流动。理想情况下，相邻流程之间不存在进程内库存。在某些情况下，考虑到两个相邻流程的切换时间，必须保留一定量的在制品库存，但这个数字尽可能小。生产活动的改善开展全员5S管理。5S是精益生产的基本元素，也是提高员工素质，打造整洁和高效工作场所的有效手段。合理安排生产计划。平衡的生产计划可以最大限度的利用生产系统的有效性。合理的制定生产计划可以让生产人员的利用率提升，需要避免某一道工序的工作量突然增加，或者降低；还需要在连续生产过程中平衡每一个工序，使之产生相同的节拍，奏出和谐的乐章。每个单品的生产时间都要和每一组操作匹配，这样严格的按照计划生产，可将库存降低到最低限度。减少准备时间，也称为快速换模。其定义是在启动机器之前仔细地准备好生产所需，避免在生产过程中可能发生的各种隐患。快速换模有四个主要的步骤：a.列举生产过程的每个要素；b.确定哪些行动是内部的（需要停机处理）；哪一些是外部行动（可以在生产过程中处理）；c.努力将内部行动转变为外部行动；d.通过改进技术来减少内部和外部行动。消除停机时间。连续生产过程中两个过程之间的库存较少，如果某一个流程的机器出现故障导致停机，整个生产线将停滞。第一种是提高劳动利用率，对工人进行交叉培训，让一个人学习多台机器的运行操作,工人能够适应生产线上的任何类型的工作，是提高直接劳动利用率的关键，交叉培训为公司提供了极大的灵活性，可以协调和处理生产过程中的突发情况;第二种提高直接劳动力的方式是在生产设备上安装24小时自动检测设备。一旦检测到生产过程中的任何异常，就会发出警报或自动关闭，这样就大大减少了返工的现象。自然而然就提高了劳动力的使用率。从产品价值链来看并不产生价值，如果将这些劳动力消除，即可用于直接劳动力，大大提高了生产效率。结语机械设计制造及其自动化因为其传统制造业无法相比的优势，在竞争激烈的今天，因为更高效、更方便、更智能、更安全的制造模式在制造行业发挥着越来越关键的作用，未来也将朝着更加智能、更加顺应时代需求的方向发展，在发展的过程中不断完善、不断创新，更好地为人类服务。

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