金属切削第四章切削基本原理的应用

第四章切削基本理论的应用第一节切屑控制第二节工件材料的切削加工性第四节已加工表面质量第三节切削液的选用第五节刀具几何参数的合理选择第六节切削用量的合理选择第七节现代切削新技术简介第一节切屑控制一、切屑形状的分类根据ISO规定、并由我国生产工程学会切削专业委员会推荐的国标GB/T16461—1996的规定，切屑的形状与名称分为八类，见表4-1。二、切屑的流向和折断1.切屑的流向1）控制切屑的流向是为了使切屑不损伤加工表面，便于对切屑处理，使切削顺利进行。2）影响流屑方向的主要参数：刀具刃倾角、主偏角、前角。3）-λs使切削流向已加工面;+λs使切屑流向待加工面。4）车刀主偏角kr=90°时，切削流向已加工表面。使用负前角-γ0刀具，切削易流向加工工件一侧。图4-1流屑角图4-2刃倾角对切屑流向的影响

a)-b)+2.切屑的折断图4-3切屑折断原理

a)切屑受力后卷曲b)影响卷曲半径参数c)断屑槽尺寸

切屑经第I、第II变形区的严重变形后，硬度增加，塑性降低，性能变脆。当切屑经变形自然卷曲或经断屑槽等障碍物强制卷曲产生的拉应变超过切屑材料的极限应变值时，切屑即会折断。

当切屑厚度hch增加，切屑卷曲半径ρ减小，切屑材料的极限应变值εb小，切屑易折断。因此凡影响hch、ρ

及εb

的因素，都有可能影响断屑。三、断屑措施1.作出断屑槽分为：折线形、直线圆弧型和全圆弧形。图4-4断屑槽型式

a)折线型b)直线圆弧型c)全圆弧型图4-5断屑槽位置及刃倾角作用

a)外倾式b)平行式c)内斜式位置形式：外倾式、平形式、内斜式。表4-2断屑槽宽度(单位：mm)进给量

f/mm·背吃刀量

ap/mm断屑槽宽低碳钢中碳钢合金钢工具钢0.2～0.5

0.3～0.5

0.3～0.61～3

2～5

3～63.2～3.5

3.5～4.0

4.5～5.02.8～3.0

3.0～3.2

3.2～3.52.改变切削用量

在切削用量参数中，对断屑影响最大的是进给量f，其次是背吃刀量ap，最小为切削速度vc。进给量增大，使切屑厚度hch增大，当受到碰撞后切屑容易折断。背吃刀量增大时对断屑影响不明显，只有当同时增加进给量时，才能有效地断屑。3.其他断屑方法（1）固定附加断屑挡块在刀具前刀面上，固定着可调距离和角度的挡块，能达到稳定断屑，不足之处是减小了出屑空间且易被切屑阻塞。

（2）采用间断切削采用断续切削或振动切削方式，获得断屑或使切削厚度周期性变化和切屑截面积变化，致使狭小截面处应力集中，强度减弱，达到断屑目的。

（3）切削刃上开分屑槽这是较为常见的方法。工件材料的切削加工性：

在一定的加工条件下工件材料被切削加工的难易程度。一、切削加工性指标1.加工材料的性能指标

材料加性能难易程度主要取决于材料结构和金相组织，及所具有的物理和力学性能，其中包括材料硬度HBW、抗拉强度σb、伸长率δ、冲击韧度αK和热导率κ。

通常按数值的大小来划分加工性等级，见表4-3。第二节工件材料的切削加工性表4-3工件材料切削加工性分级表切削加

工性易切削较易切削较难切削难切削等级代号0123456789硬度HBW≤50>50

～100>100

～150>150

～200>200

～250>250

～300>300

～350>350

～400>400

～480>480

～635>635HRC>14

～24.8>24.8

～32.3>32.3

～38.1>38.1

～43>43

～50>50

～60>60抗拉强度

/GPa≤0.196>0.196

～0.441>0.441

～0.588>0.588

～0.784>0.784

～0.98>0.98

～1.176>1.176

～1.372>1.372

～1.568>1.568

～1.764>1.764

～1.96>1.96

～2.45>2.45表4-3工件材料切削加工性分级表伸长率

δ×100≤10>10

～15>15

～20>20

～25>25

～30>30

～35>35

～40>40

～50>50

～60>60

～100>100冲击韧度

/kJ·≤196>196

～392>392

～588>588

～784>784

～980>980

～1372>1372

～1764>1764

～1962>1962

～2450>2450

～2940>2940

～3920热导率κ

/W·m·418.68

～293.08<293.08

～167.47<167.47

～83.74<83.74

～62.80<62.80

～41.87<41.87

～33.5<33.5

～25.12<25.12

～16.75<16.75

～8.37<8.372.相对加工性指标

在切削45钢时刀具寿命T=60min的切削速度V060作为标准，在相同的切削条件下，切削其他材料的V60与V060的比值Kr称为相对加工性能指标。

当Kr＞1时，表示该材料比45钢易切削；

当Kr＜1时，表示该材料比45钢难切削。

3.刀具寿命指标

用刀具寿命长短来衡量被加工材料切削的难易程度。二、常用材料切削加工性简述（一）铸铁

变形小

，切削力小，切削温度低，崩碎屑，有微振，表面粗糙度差。应对措施：适当减小刀具前角和降低切削速度。

（二）碳素结构钢

低碳钢硬度低，塑性和韧性高，切削变形大，切削温度高，易产生粘屑和积削瘤，断屑困难，不易达到小表面粗糙度，加工性较差。应对措施：选用较大前角和后角，正韧倾角和较大主偏角，切削刀锋利，提高切削速度。

高碳钢硬度高，热导率低，切削力大，切削温度高，刀具易磨损、寿命低，加工性能差。应对措施：选用耐磨性高和耐热性高的硬质合金刀具、涂层刀具等。（三）合金结构钢

较同类碳钢难加工。再切削时应选择耐磨性、耐热性高的刀具材料，降低切削速度。

（四）难加工材料1.高强度合金钢

2.不锈钢

3.高锰钢

4.钛合金

5.其他难加工材料加工性特点简介三、改善材料切削加工性途径（一）调剂工件材料中化学元素和进行热处理

调整材料化学成分也是改善其切削加工性的重要途径。如钢中加S、P、Pb、Ca等元素；铸铁中加Si、Al等元素。

（二）合理选用刀具材料

根据加工材料的性能与要求，应选择与之匹配的刀具材料，硬质合金刀具、超硬质合金刀具、涂层刀具等。（三）其他措施1）合理选择刀具几何参数。

2）保持切削系统的足够刚性。

3）选用高效切削液及有效的浇注方式。

4）采用新的切削加工技术图4-6切削不锈钢时

切削温度与切削力关系不锈钢材料进行加热切削时的切削力变化曲线。

在切削过程中，合理使用切削液可以减小切削力和降低切削温度，减小加工系统热变形、延长刀具寿命，改善已加工表面质量，也可以改善难加工材料的切削性能。一、切削液作用1.冷却作用

切削液是以热传导、对流和汽化等方式，把切屑、工件和刀具上的热量带走，降低了切削温度，起到冷却作用，减小了工艺系统的热变形，减少了刀具磨损。第三节切削液的选用2.润滑作用

切血液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，减小了各接触面间的摩擦，其中切削液中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后刀面上，形成物理或化学吸附膜，减小刀具磨损和提高加工表面质量。

3.排屑和洗涤作用

清除细碎切屑和磨粒等。清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流动性和使用压力有关。

4.防锈作用

添加防锈剂在金属表面吸附或化合形成保护膜，起到防锈作用。二、切削液种类及其应用(一)水溶性切削液主要分为：水溶液、乳化液和合成切削液。1.水溶液水溶液是以软水为主要成分的透明液体切削液。在水中加入一定含量的油性、防锈等添加剂制成水溶液，改善水的润滑、防锈性能。2.乳化剂是将乳化油用水稀释而成。3.合成切削液切削油的主要成分是矿物油，少数采用矿物油和动、植物油的复合油。适用于精加工和加工复杂形状工件（如成形面、齿轮、螺纹等）时，润滑和防锈效果较好。表4-4乳化液选用加工要求粗车、普通磨削切割粗铣铰孔拉削齿轮加工浓度(%)3～510～20510～1510～2015～25(二)油溶性切削液主要有切削油和极压切削油。1.切削油有矿物油、动植物油及其合成油。

2.极压切削油在矿物油中添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成。在高温高压下不破坏润滑膜，并具有良好的润滑效果，尤其在对难加工材料的切削中广为应用。(三)固体润滑剂

使用最多的是二硫化钼。经切削后表面质量应符合预定的加工要求，其中包括：表面粗糙度、表面硬化程度、表面残余应力、表层微裂纹和表层金相组织。一、已加工表面层质量简介二、表面粗糙度的形成

三、影响表面粗糙度的因素第四节已加工表面质量一、已加工表面层质量简介1.加工硬化加工后，表面层0.1~0.5mm内显微硬度提高，破坏了内应力平衡，改变了表层组织性能，降低了材料的冲击韧度和疲劳强度，增加了材料的切削难度。

2.表层残余应力由于切削层塑形变形的影响，会改变表层残余应力的分布，如切削后切削温度降低，使已加工表层有膨胀而呈收缩状，再收缩时它受底层材料的阻碍，使表层中产生了拉应力。残余拉应力受冲击载荷作用，会降低材料的疲劳强度、出现微观裂纹，降低材料的耐腐蚀性。3.表层微裂纹切削过程中切削表面在外层摩擦、积削瘤和鳞刺等因素作用以及在表面层内受应力集中或拉应力等影响下，造成以加工表层产生微裂纹，不仅降低材料的疲劳强度和耐腐蚀性，而且在微裂纹不断扩展情况下造成零件的破坏。

4.表层金相组织切削时由于切削参数选用不当或切削液浇注不充分，会造成加工表面层的金相组织变化，影响被加工材料原有的性能。二、表面粗糙度的形成1.理论粗糙度

用未经修圆刀尖的车刀，即刀尖圆弧半径rε=0车刀纵车外圆，其进给量为f，在已加工表面上形成的理论粗糙度是未被切除的金属残留面积△abc，理论粗糙度值为残留面积高度Rmax。图4-7残留面积图4-8积屑瘤影响表面粗糙度

a)不存在积屑瘤b)积屑瘤切入加工表面c)积屑瘤对粗糙度影响2.实际粗糙度（1）积屑瘤和鳞刺影响图4-8a为加工表面上产生的纵向痕迹；图4-8b粘附积屑瘤的切削情况；图4-8c积屑瘤代替切削刃切削的加工表面。图4-9鳞刺

a)鳞刺分布b)鳞刺突出的形态

加工条件：工件材料45钢、切削速度Vc=32m/min图4-10刀具后面磨损和切削刃微崩对表面粗糙度影响

a)刀具后面磨损影响b)崩刃复映影响（2）刀具磨损影响图4-10a刀具后面磨损或刀尖微崩时的已加工表面上形成不均匀的划痕；

图4-10b刀具刃磨切削刃口留下的毛刺、微小裂口或细微崩刃，复映在已加工表面上。图4-11已加工表面上振纹

a)切削力波动图形b)纵向振纹（3）振动影响切削时工艺系统的振动，不仅会明显加大工件的表面粗糙度，严重时会影响机床精度和损坏刀具。三、影响表面粗糙度的因素(一)切削用量影响

(二)刀具几何参数影响

(三)刀具材料的影响

(四)切削液的影响(一)切削用量影响1.切削速度vc切削速度νc是影响已加工表面质量的一个重要因素。

低速时切削变形大，易形成积屑瘤和鳞刺；中速时积屑瘤的高度达到最大值，所以中低速不易获得小的表面粗糙度值。

在中低速时，可选取较大前角γo、减小进给量f、采取提高刃磨质量和合理选用切血液等措施。

高速时，如果加工工艺系统刚性足够，刀具材料性能良好，可获得较小的表面粗糙度。图4-12切削速度对表面粗糙度影响

a)切削速度对表面粗糙度的影响曲线b)不同切削速度时的表面粗糙度波形

2.进给量f

进给量是影响表面粗糙度最为显著的一个因素，进给量f越小，残留面积高度Rmax越小，表面质量越高。

进给量太小，使切削厚度hD减薄，加剧了切削刃钝圆半径对加工表面的挤压，使硬化严重。

为了减小因提高进给量而使表面粗糙度增大的影响，通常可利用提高切削速度vc或选用较副偏角κr`和磨出倒角刀尖bε或修圆刀尖rε(二)刀具几何参数影响1.前角γo

增大前角γo使切削变形减小，刀-屑面间摩擦减小，故对积削瘤、鳞刺冷硬的影响较小。

使刀具刃口更锋利，有利于进行薄切削，能达到精密加工要求，但前角太大会削弱刀具强度和减小散热体积，加速刀具磨损。

因此，应在刀具强度和刀具寿命许可条件下，尽量选用大的前角γo。图4-13前角对表面粗糙度影响2.后角αo增大刀具后角，可避免刀具后面与加工表面间产生摩擦，并减小对硬化的鳞刺等的影响。此外，使切削刃钝圆半径减小，切削刀刃锋利，减小了对加工表面的挤压作用。因此，精加工刀具的后角应适当增大（αo≥8°）。3.主偏角κr、副偏角κr′和刀尖圆弧半径rε图4-14副偏角′和刀尖圆弧半径对表面粗糙度Ra影响

a)′-Ra曲线b)-Ra曲线

生产中通常用减小副偏角κr和增大刀尖圆弧半径rε来减小残留面积高度Rmax。图4-15在前角、主偏角和副偏角不同组合时，对表面粗糙度Ra波形的影响(三)刀具材料的影响

刀具材料对加工表面质量的影响，主要取决于他们与加工材料间的摩擦因数、亲和程度、材料的耐磨性和可刃磨性。(四)切削液的影响图4-16干切削和使用切削液对表面粗糙度的影响

a)干切削b)使用切削液低速切削时图4-16b是在相同条件下使用切削液，侧表面粗糙度明显减小。高速切削时切血液对表面粗糙度影响不明显。

刀具几何参数包括刀具的几何角度、前后刀面形式和切削刃和刃口形状等参数。

刀具的“合理”几何参数，是指在在达到加工质量和刀具寿命的前提下，并使生产率提高、生产成本降低的几何参数。

前角γo、后角αo、副后角αo′、主偏角κr、副偏角κr′、刃倾角λs的选择和刀尖修磨形式、刃口修磨形式。第五节刀具几何参数的合理选择一、前角γo的选择(一)前角的作用影响变形程度和切削功率

前角↑，变形↓，切削力、切削功率、切削热↓。

影响加工表面质量

前角↑，塑性变形、加工硬化和振动↓，积屑瘤和鳞刺↓，提高加工表面质量。

影响刀具耐用度

前角↑，楔角↓，切削刃强度↓、散热↓，刀具耐用度↓。

影响断屑效果

前角↓，切屑变形↑，切屑容易卷曲和折断。一、前角γo的选择(二)前角的选择原则1.根据被加工材料选择

加工塑性材料前角宜大，加工脆性材料前角宜小；材料强度和硬度越高，前角越小，甚至取负值。1.根据被加工材料选择表4-5硬质合金刀具的前角推荐值工件材料碳钢/GPa40Cr调质

40Cr不锈钢高锰钢钛和

钛合金≤0.445≤0.558≤0.784≤0.98前角25°～30°15°～20°12°～15°10°13°～18°10°～15°15°～30°3°～-3°5°～10°工件材料淬硬钢灰铸铁铜铝及

铝合金38～

41HRC44～

47HRC50～

52HRC54～

58HRC60～

65HRC≤220

HBW>220

HBW纯铜黄铜青铜前角0°-3°-5°-7°-10°12°8°25°～30°15°～25°5°～15°25°～30°一、前角γo的选择(二)前角的选择原则2.根据加工要求选择

粗加工和断续切削应选用较小的前角；精加工选较大的前角。

3.根据刀具材料选择

高速钢可选较大的前角；硬质合金应选用较小的前角；陶瓷刀具前角更小。表4-6不同刀具材料加工钢时前角值刀具材料

碳钢/GPa高速钢硬质合金陶瓷≤0.784

>0.78425°

20°12°～15°

10°10°

5°二、后角αo的选择

后角αo主要功用是减小后刀面与加工表面间的摩擦。

（1）增大后角，减小摩擦，加工便面质量高；

（2）增大后角，楔角减小，使切削刃刃口钝圆半径减小，刃口越锋利。

（3）后角过大，使刀具楔角减小，刃口强度降低，散热体积减小，刀具磨损大，因而刀具耐用度下降。图4-17刀具后角与磨损量关系图4-18后角重磨后对加工精度影响三、副后角αo′的选择

与后角基本相同。

1.根据加工精度选择

精加工取大后角，减小摩擦；粗加工取小后角，增加刀尖强度。2.根据加工材料选择脆硬工件材料取小后角，易切削材料取大后角。四、主偏角κr的选择1.根据加工材料选择

材料强度、硬度高时，kr宜小

2.根据加工工艺系统刚性选择

工艺系统差时，kr=60°~75°3.根据加工表面形状要求选择

细长轴、阶梯轴kr=90°；

车外圆、端面和倒角时kr=45°图4-19主偏角与刀具寿命的关系

加工条件：工件材料Cr-Mo钢、刀具P10(YT15)、ap=3mm、

f=0.2mm/r五、副偏角κr′的选择副偏角是影响表面粗糙度的主要角度，它的大小也影响刀具强度副偏角过小，会增加副后面与已加工表面间的摩擦，引起振动。选择原则：不影响摩擦和振动条件下，应选取较小副偏角。表4-7主偏角、副偏角选用值适用范围

加工条件加工系统刚性差的台阶轴、细长轴、多刀车、仿形车加工系统刚性较差，粗车，强力车削加工系统刚性较好，可中间切入，加工外圆、端面、倒角加工系统刚性足够的碎硬钢、冷硬铸铁加工

不锈钢加工

高锰钢加工

钛合金主偏角/（°）

副偏角′/（°）75～93

10～660～70

15～1045

4510～30

10～545～75

8～1525～45

10～2030～45

10～15六、刃倾角λs的选择

刃倾角影响切屑流向，取负刃倾角时增加刀头强度，提高切削刃的抗冲击能力。但韧倾角负值过大易产生振动。刃倾角的选原则：1.根据加工要求选择1）精加工λs=0~+5°（防切屑划伤已加工表面）2）粗加工、有冲击载荷、断续切削时，取λs=0~-5°，提高刀具强度，避免刀尖受冲击2.根据加工条件选择

加工断续表面、加工余量不均匀表面，或在其他产生冲击振动的切削条件下，通常选取负的刃倾角。七、刀尖修磨形式1.修圆刀尖

2.倒角刀尖

3.倒角带修光刃图4-20刀尖修磨形式

a)修圆刀尖b)倒角刀尖c)倒角带修光刃图4-21刀尖圆弧半径对刀具寿命与刀具磨损的关系

a)刀尖圆弧半径与刀具寿命关系b)刀尖圆弧半径与刀具磨损关系图4-22刃口修磨几种形式

a)锋刃(未修磨)b)刃口修圆c)刃口负倒棱d)刃口平棱e)负后角倒棱八、刃口修磨形式图4-23刃口修磨对刀具寿命的影响曲线

加工条件：工件Ni-Co-Mo钢、280HBW、刀具P10(YT15)1.选择背吃刀量ap

2.选择进给量f

2.加工耐热钢及其合金时，不采用大于1.0mm/r的进给量。

3.加工淬硬钢时，表内进给量应乘系数K=0.8(当材料硬度为44～56HRC时)及K=0.5(当材料硬度为57～62HRC时)。

3.选择切削速度vc

4.机床功率检验第六节切削用量的合理选择1.选择背吃刀量ap粗加工：在加工余量不多并较均匀、加工工艺系统刚性足够时，应使背吃刀量一次切除余量A，即

如有硬化层、氧化皮或硬杂质，且加工余量足够，则背吃刀量ap也应加大，若需分两次切除余量，则半精加工：由于粗加工后形成表面的质量较为良好，应使半精加工的背吃刀量一次切除余量。2.选择进给量f粗加工取大，精加工取小。表4-8硬质合金车刀粗车外圆时的进给量工件材料车刀刀杆尺寸

B×H

/(mm×mm)工件直径

/mm背吃刀量/mm≤3>3～5>5～8>8～1212以上进给量f/mm·碳素结构钢和

合金结构钢16×2520

40

60

100

4000.3～0.4

0.4～0.5

0.5～0.7

0.6～0.9

0.8～1.2—

0.3～0.4

0.4～0.6

0.5～0.7

0.7～1.0—

—

0..3～0.5

0.5～0.6

0.6～0.8—

—

—

0.4～0.5

0.5～0.6—

—

—

—

—20×30

25×2520

40

60

100

6000.3～0.4

0.4～0.5

0.6～0.7

0.8～1.0

1.2～1.4—

0.3～0.4

0.5～0.7

0.7～0.9

1.0～1.2—

—

0.4～0.6

0.5～0.7

0.8～1.0—

—

—

0.4～0.7

0.6～0.9—

—

—

—

0.4～0.6注：1、加工断续表面及有冲击加工时，表内的进给量应乘系数k=0.75~0.85.2、加工耐热钢及其合金时，不采用大于1.0mm/r的进给量。3、加工淬硬钢时，表内进给量应乘系数K=0.8(当材料硬度为44～56HRC时)及K=0.5(当材料硬度为57～62HRC时)。表4-9不同刀尖圆弧半径时的最大进给量刀尖圆弧半径/mm0.40.81.21.62.4最大推荐进给量f/(mm/r)0.25～0.350.4～0.70.5～1.00.7～1.31.0～1.8表4-10不同表面粗糙度和刀尖圆弧半径时的进给量f(单位：mm/r)表面粗糙度\刀尖圆弧半径2.5～

12.56.3～

2.54.9～

6.34.0～

4.92.5～

4.01.6～

2.51.0～

1.60.4—0.270.250.220.200.150.100.80.510.430.370.320.280.220.131.20.690.560.490.410.360.290.181.60.880.680.570.470.390.310.203.选择切削速度vc切削速度对于刀具寿命影响最大，因此，需要计算选择表4-11国产焊接和机夹可转位车刀切削用量选用参考表工件材料热处理状态刀具材料ap＝0.3～2mm

f＝0.08～0.3mm/rap＝2～6mm

f＝0.3～0.6mm/rap＝6～10mm

f＝0.6～1mm/rVc/(m/min)碳素钢正火YT15YT30

YT5RYC35YC45160～130110～9080～60130～10090～70调质合金钢正火YT30YT5RYM10130～11090～7070～50调质YW1YW2YW3YC45110～8070～5060～40表4-11国产焊接和机夹可转位车刀切削用量选用参考表工件材料热处理状态刀具材料ap＝0.3～2mm

f＝0.08～0.3mm/rap＝2～6mm

f＝0.3～0.6mm/rap＝6～10mm

f＝0.6～1mm/r/(m/min)不锈钢正火YG8YG6AYG8N

YW3YM051YM1080～7070～6060～50淬火钢＞45HRCYT510YM051YM052＞40HRC

50～3060HRC

30～20—高锰钢(=13%)YT5RYW3

YC35YS30YM05230～2020～10—表4-11国产焊接和机夹可转位车刀切削用量选用参考表高温

合金(GH135)YM051YM052YD1550—(K14)YS2TYD1540～30—钛合金—YS2TYD15ap＝1.1mm

f＝0.1～0.3mm/rap＝2.0mm

f＝0.1～0.3mm/rap＝3.0mm

f＝0.1～0.3mm/r65～3649～2844～26灰铸铁(＜190HBW)YG8YG8N120～9080～6070～50(190～225HBW)YG3XYG6XYG6A110～8070～5060～40冷硬铸铁≥45HRCYG6XYG8MYM053

YD15YS2YDS15ap＝3～6mmf＝0.15～0.3mm/r

15～17表4-12瑞典SANDVIK数控刀具切削用量推荐表加工材料加工条件刀片几何槽形

刀片牌号

对应ISO牌号正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圆

弧半径

/mm进给量

f/mm·切削速度

/m·mi低

合

金

钢

260HBW粗

加

工适用于断

续切削有

锻造硬皮PR槽形

GC4025牌号

ISOP25正前角

有增强棱边

耐磨性高1.0～4.01.20.33250.80.25350半精加工能有微振PM槽形

GC4025牌号

ISOP25能确保断屑

耐磨性良好1.0～4.00.80.23750.40.14410精

加

工轻负荷

小背吃刀

量、小进给PF槽形

GC4015牌号

ISOP15刃口锋利

断屑好0.1～1.70.40.15300.20.08545表4-12瑞典SANDVIK数控刀具切削用量推荐表奥

氏

体

不

锈

钢

180HBW粗

加

工在不良条件

下加工，断

续切削、有

锻造硬皮MR槽形

GC2025牌号

ISOM25高强度正前角

切削刃强度高1.0～4.01.20.31900.80.25200半精加工切削力小

切削稳定MM槽形

GC2025牌号

ISOM25耐磨性较好

韧性较好0.3～30.80.22150.40.14235精

加

工精度高

公差小MF槽形

GC2015牌号

ISOM15耐磨性高0.1～1.70.40.12800.20.07285加工材料加工条件几何槽形/

刀片牌号

对应ISO牌号正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圆

弧半径

/mm进给量

f/mm·切削速度

/m·mi灰

铸

铁

260HBW粗

加

工抗拉强度高，轻负荷切削，断续切削KR槽形

GC3015牌号

ISOK10从一般切削到轻负荷都有良好切削性能，切削刃坚韧，有增强刃带1.0～4.00.120.32300.80.25245半精加工可适用

球墨铸铁KM槽形

GC3015牌号

ISOK10锋利的正前角

槽形切削力小，切削轻快0.3～30.80.22500.40.14260精

加

工铸铁精

加工首选KF槽形

GC3005牌号

ISOK10切削刃锋利切削力小，切削无毛刺，能降低崩刃0.1～1.70.40.1265表4-12瑞典SANDVIK数控刀具切削用量推荐表加工材料加工条件刀片几何槽形

刀片牌号

对应ISO牌号正前角型

主要切削性能背吃刀量

/mm刀尖圆

弧半径

/mm进给量

f/mm·切削速度

/m·mi4.机床功率检验

若选用的切削用量值过高或者机床动力较小，需检验机床功率是否允许，检验方法应使

一、超高速切削

二、精密和超精密加工

三、干切削

四、硬切削第七节现代切削新技术简介一、超高速切削

超高速切