机械加工工艺规程制定

机械制造技术基础第6章机械加工工艺规程制订FUNDAMENTALSOFMACHINERYMANUFACTURINGTECHNOLOGY

MachiningProcessPlanning16.1概述6.1.1机械加工工艺规程及其作用机械加工工艺规程按一定的格式（表格或图表）和要求描述机械加工工艺过程的指令性技术文件包括：机械加工工艺过程卡、工序卡、检验工序卡、机床调整卡等工艺规程是指导生产的主要技术文件是生产准备和计划调度的主要依据是新（扩）建机械制造厂（车间）的基本技术文件一切生产人员必须严格地执行工艺规程，不得违反工艺纪律26.1.2制订机械加工工艺规程的原则和步骤必须保证加工质量力求高效率、低成本充分利用现有生产条件保障文明生产和安全生产力求技术先进性符合可持续发展基本原则所需资料产品的装配图及零件图产品的验收质量标准产品的生产纲领毛坯及其生产情况本厂的加工设备和生产条件各种手册、标准等技术资料国内外先进工艺和技术3制订机械加工工艺规程的步骤及内容（1）分析零件的工作图和产品装配图工艺审查（2）确定毛坯种类及制造方法（3）拟订机械加工工艺路线（4）工序设计（5）评价工艺路线（6）形成工艺文件选择机床和工装确定各工序的加工余量计算各工序尺寸确定各工序的切削用量确定各工序的工时定额选择定位基准确定加工方法安排加工顺序安排辅助工序完整性，正确性，工艺性零件功用，技术要求技术经济分析，优化工艺方案各类图、卡6.36.63.86.26.44实例：CA6140车床拨叉（中批量生产）HT2005实例：CA6140车床拨叉（中批量生产）HT200选择机床和工装确定各工序的加工余量计算各工序尺寸确定各工序的切削用量确定各工序的工时定额选择定位基准确定加工方法安排加工顺序安排辅助工序拟定工艺路线工序设计工艺审查66.2零件的工艺性分析及毛坯的选择6.2.1零件的工艺性分析1．了解零件的各项技术要求零件图、装配图2．审查零件图①检查图样的完整性和正确性②审查技术要求和材料选择的合理性T8A碳素工具钢？小件方头淬硬与小孔配作？20Cr方头局部渗碳小孔处镀铜保护76.2零件的工艺性分析及毛坯的选择6.2.1零件的工艺性分析1．了解零件的各项技术要求零件图、装配图2．审查零件图①检查图样的完整性和正确性②审查技术要求和材料选择的合理性③审查零件机械加工的结构工艺性86.2.2毛坯的选择直接影响零件的机械加工质量、加工方法、材料利用率和机械加工劳动量。常用毛坯及其使用范围：①铸件：适用于做形状复杂的零件毛坯②锻件：适用于要求强度较高、形状比较简单的零件③型材：热轧型材尺寸较大、精度低，多用作一般零件冷拉型材尺寸较小、精度较高，多用于中小型零件，适宜于自动机加工④焊接件：大件单件小批生产，可缩短生产周期，但焊接的零件毛坯变形较大，需经时效处理后加工⑤冷冲压件：适用形状复杂的板料零件，多用于中小尺寸零件的大批、大量生产96.3机械加工工艺过程设计6.3.1定位基准的选择1.粗基准的选择保证加工余量均匀分配应考虑的主要因素利于装夹保证加工面与非加工面的位置要求粗基准的选择原则（1）保证相互位置以与加工面位置精度要求较高的不加工面为粗基准106.3机械加工工艺过程设计6.3.1定位基准的选择1.粗基准的选择保证加工余量均匀分配应考虑的主要因素利于装夹保证加工面与非加工面的位置要求粗基准的选择原则（1）保证相互位置以与加工面位置精度要求较高的不加工面为粗基准（2）余量均匀分配以在精加工中要求余量均匀的表面的毛坯面为粗基准116.3机械加工工艺过程设计6.3.1定位基准的选择1.粗基准的选择保证加工余量均匀分配应考虑的主要因素利于装夹保证加工面与非加工面的位置要求粗基准的选择原则（1）保证相互位置以与加工面位置精度要求较高的不加工面为粗基准（2）余量均匀分配以在精加工中要求余量均匀的表面的毛坯面为粗基准（4）便于工件装夹以尽可能平整、光洁、面积大的表面为粗基准（3）尽量使用一次避免在同一方向上重复使用同一粗基准而带来较大的位置误差（要分清主次）12应考虑的主要因素保证加工精度便于准确装夹精基准的选择原则

（1）基准重合尽量避免基准不重合误差（2）基准统一尽量减少基准转换，便于装夹方案设计（5）便于装夹尽量选用面积大、精度高的定位基准面（3）互为基准相互定位、反复加工以减少位置误差（4）自为基准保证精加工表面加工余量小而且均匀（要分清主次）2.精基准的选择136.3.2工艺路线的拟订1.加工方法的选择力求优质、高效、低成本、绿色应考虑的主要因素加工的经济精度和表面粗糙度工件的结构形状和尺寸大小工件的材料、可加工性、热处理要求生产率和经济性现有设备、人员和技术条件分析比较择优选择14（1）常用的加工方法车、铣、刨、磨、拉、研磨、刮削（研）、抛光车、磨、研磨、珩磨、砂带磨、抛光、滚压钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨、研磨、挤压车、攻（套）、铣、磨、滚压平面加工：外圆加工：孔加工：螺纹加工：齿形加工：铣、拉、插、滚、剃、珩、磨成形表面加工：成形刀具加工、简单刀具加工15（2）典型表面的加工工艺路线1）外圆表面的加工工艺路线162）内孔表面的加工工艺路线173）平面的加工工艺路线182.加工阶段的划分粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密和超精密加工阶段主要去除各表面的大部分加工余量，并加工出精基准完成一般精度表面的加工，为主要表面的精加工做准备使主要表面的加工达到设计的加工精度和表面粗糙度为少数需要精密加工或光整加工的表面做准备达到高精度表面的加工精度和表面粗糙度要求19划分加工阶段的原因有利于保证零件的加工质量合理安排加工设备和操作工人可以及时发现毛坯的缺陷便于组织生产修正误差，粗精分开及时报废，减少损失人尽其才，物尽其用热处理，生产环境划分加工阶段是针对零件加工的整个过程而言，不能以某一表面的加工和某一工序的加工来判断。划分加工阶段应考虑的因素零件的技术要求合理选择加工工艺路线生产纲领和生产条件根据生产类型合理安排工序工序集中，工序分散毛坯情况高质量毛坯有利于加工203.工序的集中与分散工序集中在每个工序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设计上连续完成较多的加工要求。工序少工艺路线短工序分散每个工序安排的加工内容很少

工序多工艺路线长

21工序的集中与分散各有特点在制订工艺规程时，应根据生产类型、零件的结构特点和技术要求、机床设备等具体情况，通过综合经济技术分析后决定采用哪种工艺路线。一般情况下，工序分散在较大批量生产时采用。传统流水线、自动线多品种、生产批量较小时，多采用工序集中。随着数控机床以及柔性制造系统的技术进步，现代生产工艺多趋于采用工序集中方式。224.加工顺序的安排力求：优质、高效、低成本、绿色一般原则先基准后其它先加工基准，利于装夹，便于测量先主后次一般先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工先粗后精先安排各表面的粗加工，后安排精加工先面后孔一般用于箱体和支架类零件的加工（1）机械加工顺序的安排23（2）热处理及表面处理工序的安排预备阶段热处理改善工件毛坯材料的切削性能，去应力处理中间热处理粗、精加工之间的去应力、时效处理等最终阶段热处理改善工件材料的力学物理性能，如调质、淬火等表面处理改善耐磨、耐蚀、装饰性，如电镀、氧化、发黑、发蓝、滚压强化等（3）检验与辅助工序的安排检验操作者自检（粗加工后）专门检查（精加工前、专业车间前后、重要工序后）去毛刺、清洗、防锈、平衡、去磁等工序一般在工艺过程最后24题1：试简要安排图示零件的加工工艺过程（小批量）工艺审查序号工序内容定位基准加工设备平端面打中心孔端面、外圆

车床车外圆中心孔车床粗磨外圆中心孔外圆磨床热处理热处理设备修研中心孔两端Ø60外圆中心孔磨床精磨外圆中心孔外圆磨床钳修钳工台工艺方案不是唯一的要根据实际择优确定25题2：简要安排中批量加工图示零件的机械加工工序，选择各工序加工时的定位基准并说明理由。

266.4机械加工工序设计6.4.1机床与工艺装备的选择1．机床的选择原则①机床的加工范围应与工件的外廓尺寸相适应②机床的精度应与工序加工要求的精度相适应③机床的生产率应与零件的生产纲领相适应单批小批生产一般选择通用机床大批大量生产广泛采用专用机床和组合机床272.工艺装备的选择①夹具单件小批生产应尽量选用通用夹具和组合夹具中、大批量生产应设计制造专用夹具采用成组工艺应设计使用成组夹具②刀具主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等一般应尽可能采用标准刀具必要时可采用复合刀具和其它专用刀具③量具主要是根据生产类型和要求检验的精度单件小批生产尽量采用通用量具量仪大批大量生产应采用各种专用量规和高生产率的专用检验仪器和检验夹具等286.4.2加工余量及工序尺寸的确定1.有关尺寸和加工余量的概念（1）设计尺寸、工艺尺寸和工序尺寸设计尺寸——标注在零件图上，对加工的最终要求工艺尺寸——工艺规程中给出，在工艺过程中使用工序尺寸——某工序加工中应达到的尺寸要求

不仅与设计尺寸有关，还与加工过程有关29（2）有关尺寸和加工余量的概念加工余量——在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度单边余量平面加工即实际切除的金属层厚度双边余量轴、孔加工实际切除的金属层厚度为加工余量的一半工序（步）余量工序（步）余量加工总余量30平面和回转面加工时的工序余量31以外表面加工为例：试切原理（极值法）本工序的基本余量本工序的最大余量本工序的最小余量本工序余量的公差误差复映原理（调整法）本工序的基本余量本工序的最大余量本工序的最小余量本工序余量的公差单件或小批量生产时多用极值法计算较大批量生产和生产稳定时可用调整法计算322.加工余量的确定方法（1）经验法根据工厂的加工经验确定余量往往偏大，故一般多用于单件小批生产（2）查表法查阅有关工艺设计手册中的加工余量表是目前工厂中广泛应用的方法（3）分析计算法在了解和分析影响加工余量基本因素的基础上加以综合计算来确定余量的大小式中：——上工序加工后的表面粗糙度——上工序加工后产生的表面缺陷层厚度——上工序加工后形成的表面形状及空间位置误差——本工序工件的装夹误差最小余量333.工序尺寸的确定工艺尺寸链——在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所形成的尺寸链直线尺寸链角度尺寸链平面尺寸链空间尺寸链分类：（1）工艺尺寸链及其组成环、封闭环34组成环及封闭环的确定组成环——互不影响而各自独立的直接尺寸封闭环——由各组成环所共同形成的尺寸直接尺寸本序中由加工或测量直接得到的尺寸前序已获得的尺寸按某条件直接规定、不再受本链中其它环影响的尺寸在其它链中决定的封闭环35工序尺寸的极值解法公差计算式基本尺寸计算式偏差计算式极限尺寸计算式（2）工艺尺寸链的计算式36尺寸按对称分布形式标注时：由，增环平均尺寸增环为即有，封闭环为减环平均尺寸则，封闭环平均尺寸减环为37工序尺寸的概率解法公差计算式平均尺寸计算式尺寸以双向对称偏差形式标注：封闭环组成环381）将已知尺寸改写成双向对称偏差形式：A1=15±0.09mm；A2=9.925±0.075mm；A3=34.875±0.125mm2）求出封闭环的平均尺寸A0M=A3M–(A1M+A2M)=34.875–9.925–15=9.95mm解：得：A0=9.95±0.17=3）求封闭环公差假定各环为正态分布T0=

≈0.34mm例图示尺寸链，已知：A1=15±0.09mm，A2=，

A3=，用概率法求解封闭环A0A0A3A2A139（3）简单工序尺寸的确定同一表面需要经过多次加工时的工序尺寸计算确定该加工表面的总余量，再根据加工路线确定各工序的基本余量，并核对第一道序的加工余量是否合理。自终加工工序起，即从设计尺寸开始，至第一道工序，逐次加上（对被包容面）或减去（对包容面）各工序的基本余量，便可得到各道工序的基本工序尺寸。除终加工工序外，根据各工序的加工方法及其经济加工精度，确定其工序公差和表面粗糙度。按“入体原则”以单向偏差方式标注工序尺寸，并作

适当调整40例：某连杆大头孔的设计尺寸为，表面粗糙度，毛坯为锻件，采用的加工路线为：粗镗——半精镗——精镗——细镗——滚压。试确定各工序尺寸。解：1）确定总余量查表并根据大头孔为剖分孔这一特点，确定大头孔直径总余量为4.5mm，毛坯尺寸偏差为。2）确定工序余量滚压工序余量：根据试验定为0.003mm;细镗余量：查表确定为0.3mm；精镗余量：由该厂资料定为0.7mm；半精镗余量：剖分孔，合装前余量定得较大，1.5mm；粗镗余量：为41例：某连杆大头孔的设计尺寸为，表面粗糙度，毛坯为锻件，采用的加工路线为：粗镗——半精镗——精镗——细镗——滚压。试确定各工序尺寸。解：3）确定各工序的加工经济精度滚压：目的是降低表面粗糙度；细镗：尺寸精度应达到设计要求，取工序公差为0.018mm;精镗：由细镗余量表，精镗必须达到IT9，公差0.046mm;半精镗:查表，其加工经济精度为IT11，公差0.19mm；粗镗：查表，其加工经济精度为IT12，公差0.4mm；4）确定工序尺寸根据以上数据，从最后工序向前推算各工序尺寸，并将工序公差以入体原则标注，视情况再作调整。42滚压0.003/2精镗0.7/2半精镗1.5/2粗镗2/2毛坯细镗0.3/2计算调整434.用工艺尺寸链原理解算工序尺寸1）基准不重合时的工序尺寸计算①定位基准与设计基准不重合②测量基准与设计基准不重合2）加工过程中的中间工序尺寸计算①工序基准是尚待加工的设计基准时的中间工序尺寸计算②多工序加工的工序尺寸计算3）有表面处理时的工序尺寸计算44例：批量加工B面（最后工序），已有。设计要求，求对刀尺寸A2。1）基准不重合时的工序尺寸计算①定位基准与设计基准不重合45题3：图a是零件的各轴向尺寸，钻径向孔为最后工序。试计算采用图b~d各定位方案时的工序尺寸。b：c：A2得d：得解法提示A346②测量基准与设计基准不重合例：图示零件，设计尺寸为mm和mm。因尺寸mm不便测量，拟改测尺寸x。以下分析确定尺寸x的数值和公差。分析：可解得

如果测量尺寸x在40~40.19mm范围内，即可证实加工是符合设计尺寸mm要求的，没有超差。若测量尺寸超出x范围，则一定是废品吗？不一定！47②测量基准与设计基准不重合例：图示零件，设计尺寸为mm和mm。因尺寸mm不便测量，拟改测尺寸x。以下分析确定尺寸x的数值和公差。例如，若x=40.36mm，超出其允许范围，似乎应是废品。但如果零件总长度为50mm，则并不是废品。只要测量尺寸x超差量小于或等于其他组成环公差之和时，就可能出现假废品。48②测量基准与设计基准不重合例：图示零件，设计尺寸为mm和mm。因尺寸mm不便测量，拟改测尺寸x。以下分析确定尺寸x的数值和公差。为减少假废品的出现，可采用专用量具进行检验，如图b。制造并使用高精度的x2，通过检测x1间接确定尺寸10的加工是否达到要求。49例：工序1为镗内孔至D1，工序2为插键槽保证尺寸A1，工序3为磨内孔至图样设计要求D2，由此完成设计尺寸H的加工。若已知磨孔与镗孔的同轴度误差为e。求工序尺寸A1。2）加工过程中的中间工序尺寸计算①工序基准是尚待加工的设计基准时的中间工序尺寸计算注意：当尺寸链中的尺寸取原尺寸的一半时，基本尺寸及其公差（偏差）均取一半。50②多工序加工的工序尺寸计算例：图a所示为某零件轴向尺寸简图，前工序已加工尺寸，图b、c为后两序加工的装夹图。试计算并标注工序尺寸H1、H2。51解1：偏差计算法建立尺寸关系如图。由尺寸链1，尺寸为封闭环。由尺寸链1中各尺寸的偏差关系知：，即：，得：故：即：，得：采用同样方法可确定尺寸为链2的封闭环，根据尺寸链1中计算关系知：并可计算得：1252解2：极限尺寸计算法建立尺寸关系如图。由尺寸链1，尺寸为封闭环。由尺寸链1中各尺寸的公差关系知：，即：，得：即：得：故：采用同样方法可进一步计算得：根据尺寸链1中计算关系知：1253解3：竖式法计算（以H2为例）环的名称基本尺寸上偏差下偏差增环50减环H225500-0.10-0.325在等号线以上将：各增环尺寸按基本尺寸、上偏差、下偏差从左至右依次排列；各减环尺寸按基本尺寸、下偏差、上偏差从左至右依次排列，并变正负号；根据尺寸链计算关系列表如下：按列相加得因此建立尺寸关系如右图。由尺寸链1，尺寸为封闭环。1254题4：

加工图示一批零件，有关的加工过程如下：1）以A面及60外圆定位，车40外圆及端面D、B，保证尺寸mm；2）调头，以D面及40外圆定位，车A面，保证零件总长为；钻20通孔，镗25孔，用测量方法保证孔深为mm；3）以D面定位磨削A面，用测量方法保证25孔深尺寸为mm。求工序尺寸。55题5：图示轴套零件，最后工序在铣床上用调整法加工缺口，要求保证尺寸和。试求工序尺寸。563）有表面处理时的工序尺寸计算表面处理分渗入类和镀层类两种；渗入类表面处理通常在精加工以前完成，精加工后应是渗入层厚度符合设计要求，故设计要求的渗入层厚度为封闭环；镀层类表面处理在大多数情况下是通过控制电镀工艺参数来保证镀层厚度的，故最后获得的电镀后的零件尺寸为封闭环。57例：图示圆环零件的外圆表面要求镀铬，其工艺过程是：磨削工件外圆至尺寸；镀铬，控制镀层厚度双边为0.05~0.08mm，并获得设计尺寸mm。试计算磨削工序尺寸。图5.16圆环零件及其工艺尺寸链解：按单边尺寸建尺寸链如右图。镀层直接控制，是组成环。设计尺寸由镀铬后间接获得，是封闭环。可解得单边尺寸：得：586.4.3切削用量选择原则及时间定额计算1.切削用量的选择效益原则在保证加工精度和不超过限制条件下，尽量增大切削用量，以达到提高生产率的目的。考虑因素工件的材料所选机床和刀具情况加工精度要求刀具使用寿命机床功率的限制592.时间定额计算基本时间（机动时间）辅助时间工作地服务时间生理需要时间时间定额切入时间切削加工时间切出时间装、卸工件开、停机床改变切削用量测量工件进、退刀更换刀具调整机床清除切屑机床润滑交接班工人自然需要花费的时间在每一个工件上的分摊份额单件核算时间准备——终结时间批零件数量熟悉图纸和工艺文件、领料、安装刀具夹具、调整机床60成批生产时的时间定额为大量生产时的时间定额为616.5数控加工工艺6.5.1数控加工及其特点①加工精度高且质量稳定，可用于加工在普通机床上难以保证精度，甚至无法加工的复杂零件；②柔性好，适合于品种多、批量小以及新产品试制等零件更换频繁的场合；③工序集中，多轴联动的数控加工还可在工件一次装夹下完成铣、镗、钻、铰、攻螺纹等多种方式的加工；④机床利用率高，操作自动化，辅助时间少，生产率高；⑤便于实现计算机辅助设计与制造。数控加工与普通机床加工在方法和内容上有许多相似之处，不同点主要表现在控制方式上。62不适合使用数控机床加工的零件：①生产批量大的零件（不排除可能有个别工序采用数控加工）；②装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的工件；③加工余量波动很大、且在数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件。636.5.2数控加工工艺过程设计1.数控加工工艺特点数控机床加工与普通机床加工相比，在许多方面都遵循着基本一致的原则，在工艺方法上也有很多相似之处。数控加工工艺过程设计比普通加工工艺具体、详细得多，如工件在机床或夹具上的装夹位置、工步的安排、各部件运动次序、刀具的选用、走刀路线等等，都必须在工艺设计中认真考虑和明确规定。642.数控加工工艺过程设计的主要内容①综合考虑加工质量、生产效率和经济效益各方面，合理选择并决定零件上的数控加工内容；②分析零件图样的数控工艺性；③设计数控加工的工艺路线；④数控加工的工序设计。65数控加工工艺过程设计中需注意的问题（1）零件的数控工艺性分析①尺寸标注方法以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，便于尺寸之间的相互协调和编程。

66②轮廓的几何元素圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交，要与根据图样给出的尺寸计算结果相符，否则编程将无法进行；零件内腔和外形的几何类型和尺寸应尽量统一，以利于减少刀具数量和换刀次数，便于编程，提高生产效率；零件上内槽圆角半径决定了刀具直径，不宜设计得过小；需用铣削加工零件槽底平面时，槽底圆角不能过大，否则将影响刀具端刃切削的能力，使工艺性更差。67③定位基准数控加工工艺特别强调定位加工，尤其是正反两面都采用数控加工的零件，其定位基准的统一是十分必要的，否则很难保证两次装夹加工后两个面上的轮廓位置及尺寸协调。如果零件上没有合适的基准，可以考虑在零件上专门设置定位用的工艺孔；也可考虑增加工艺凸台作为定位基准，在加工完成后再将其去除。68（2）数控加工工艺路线设计1）工序的划分采用数控加工，工序可以比较集中，力争在一次装夹中尽可能完成大部分或全部加工任务。在划分工序时，一定要视零件的结构、技术要求与工艺性、数控加工内容及其多少、装夹方式、机床的功能、本厂生产条件等具体情况综合处理。69①按安装次数划分以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序，适用于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。②按用刀情况划分

以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。例如，在专用数控机床和加工中心上加工时，为减少换刀次数和空程时间，应尽可能在一次装夹中用一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换刀加工其他部位。70③按粗、精加工划分对于结构刚度较差、加工质量要求较高的零件，应按粗、精加工划分成工序，不允许在一次装夹中将零件的某一部分表面加工完毕，再加工其它部分。④按结构特点划分以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。对于加工表面多而复杂的零件，可按其各类结构特点（内形、外形、曲面、平面等）划分成多道工序。712）数控加工工序与普通加工工序的衔接数控加工工序一般都是穿插在普通加工工序之间的，因此在数控加工工艺路线设计中一定要兼顾普通加工工序的安排，使两者在整个过程中相互协调。如果某普通加工工序作为数控加工工序的前序时，则要完成好数控加工对工件毛坯尺寸、形状等方面的要求；如果某数控加工工序以后还安排有常规的精加工工序，则要为后序加工留出适当的加工余量；各工序都要为下道工序准备好具有足够精度的定位基准。72（3）数控加工的工序设计1）装夹方案及夹具在确定工件的装夹方案时要力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程的计算工作量；要设法减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部或大部分待加工表面；要避免占机人工调整，以充分发挥数控加工效率。73数控机床使用的夹具，一般只需要“定位”和“夹紧”两项功能。对其提出的基本要求是，既要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，又能协调零件与机床坐标系的尺寸，还要注意夹具元件和机构不能妨碍刀具换刀、走刀的动作，夹具的使用方便、高效。

单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调整夹具和其他通用夹具。成批生产时，要采用结构尽量简单的专用夹具；批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。数控机床夹具要求零件的装卸快速、方便，以缩短机床的停顿时间。742）走刀路线①加工路线应保证加工精度和表面粗糙度。合理选择精加工余量，并在最终轮廓加工时应安排一次连续走刀加工。②在保证加工质量前提下，尽量缩短走刀路线，减少空行程，提高生产效率，尤其对于点位加工。③数控加工非直线轮廓的旋转体零件时，由于毛坯多为棒料或锻料，加工余量大且不均匀，加工路线可先用直线和斜线程序去除粗加工余量，再用圆弧程序经加工成形。75④应尽量避免沿工件内、外廓曲线的法向切入（切出），而应从其延长线的切向切入（切出），以防在切入（切出）处产生刻痕。⑤对于位置精度要求高的孔系加工，要注意安排孔的加工顺序和走刀路径，以免将机床传动副的反向间隙带入进给运动，影响孔的位置精度。

⑥型腔加工时，宜先用行切、最后用环切光整轮廓表面的走刀路线，不仅走刀路径短，而且有利于保证加工精度。763）对刀点与换刀点

对刀点是数控加工时刀具相对于工件运动的起始点，也是程序运行的起点。确定了对刀点，也