顺舵自主维护

自主维护与OEE

设备综合效率

——彭光富TnPM

培训维修工（专业保全）设备操作工（自主保全）我们的目标是婴儿健康成长我们的目标是设备高效运行即相互支撑又职责分担专业维护和自主保全的关系自主维护是预防的哲学自主维护是全员参加的哲学“0”化管理---挑战极限的哲学自主维护是团队（小组）活动的哲学！自主维护是自主管理、自主改善的哲学！自主维护是实践的哲学自主维护的的六大哲学（特征）

自主维护职责

※正确操作、细心使用。

※仔细清扫。

※正确清扫。

※加紧加固。

※不在机能低下状态下使用。

专业保全职责

※不发生故障、品质不良。

※尽快修复故障、品质不良

※不再发生故障、品质不良

※导入可靠性高的设备。

健康诊断（劣化测定）日常预防（劣化防止）早期治疗（劣化复原）预防保全预防医学定期检查（诊断）自主维护（清扫、加油、点检、紧固）预防修理（提前改善）特征一：自主维护是预防的哲学！自主维护就象一剂良药，与其他管理相比更象一剂“中药”！故障的“冰山原理”故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料附着▶研磨,晃动，松动，漏油▶腐蚀，变形，伤痕，炸裂▶温度，振动，异音等潜在缺陷强制劣化造成的故障>70％自然劣化造成的故障

30％,其中90％没有及时点检（更换）而造，只有3％的很难早期发现的。一粒尘土导致故障的演变过程：

尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”！清扫、点检、润滑的重要性我的设备，我自己来维护！做事方式的转换培养解决问题能力技能，知识的掌握●清扫点检、加油、紧固●“我的设备由我自己来维护”●发现异常能力

=点检能力●不合理复原，简单维修能力●减除生产中LOSS●问题原因分析能力●问题对策能力提高设备生产性提升产品品质形成有活力的现场自主维护体系设备（孩子）设备操作者（母亲）维修人员（医生）树立自主维护的观念！象母亲照顾孩子一样，孩子生病谁的责任？？推行自主维护意义

操作人员所做的维护活动称作“全员参加的自主维护活动”有两层内涵：1.1自己使用的设备由自己来维护能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理，异常的早期发现、精度点检。1.2

成为熟知设备的操作者1)发现设备异常的能力2)对异常现象恢复处理的能力3)制定判定基准的能力4)有维持设备管理的能力◎现场整理，整顿，清扫活动（3S）◎可以看见的管理活动◎关于定点摄影的改善活动◎工具，部品的量/定位管理◎不用不要品，文件，办公室，卫生间大清扫0STEP:整理/整顿/清扫/清洁/素养◎设备彻底清扫◎不合理发现及复原.漏泄，破坏，振动，发热，生锈.振动，噪音，污染，错误动作

1STEP:初期清扫◎关于清扫，加油，点检，基准的日常管理◎关于作业标准的作业管理◎关于定期点检的预防维修3STEP:清扫/给油/点检制定临时遵守标准

◎发生源对策.污染，故障，不良，灾害◎困难概述改善.清扫，加油，点检，作业2STEP:发生源、困难源的改善阶段别展开方向自主维护的7步骤◎确认技术核心要素

◎制定个别目标技术水平◎进行技术要素教育◎PROCESS总点检◎不合理复原及改善5STEP:自主点检

1.确认不良现况5.原因消除

2.进行复原6.条件设定3.评价7.条件管理4.分析原因8.条件改善

6STEP:展开8字工程品质保证◎树立个人别经营目标◎树立改善计划◎实施持续的改善活动7STEP:自主管理LEVELUP◎机器基础要素◎润滑管理

◎驱动装置

◎油压、空压系统

◎电子控制系统4STEP:设备总点检自主维护的7步骤15S234567清扫应对设备脏污的死角的原因分析对策

，努力做到清洁试验性的“维护标准”.常规检查自主检查标准化审计审计审计123Stage01第一阶段Stage02第二阶段Stage03第三阶段开始自主维护的推进方式打造全员设备维护“三位一体”设备管理“设备操作者，设备维修者，设备技术与管理者”“三位一体”模式，为企业“设备”构筑三层保护：第一层保护，设备操作者开展自主维护活动，正确使用设备，预防设备劣化，异常的早期发现及劣化复原；第二层保护，维护者定期进行设备巡检、定期加油，定期维护；故障迅速修复和再发生防止；第三层保护，设备技术与管理对新工程、新设备实施前期管理MP，建立设备计划维护体系，开展设备弱点改善，全面提升设备可靠性和维修性；设备自主维护之“三位一体”模式操作者维修者设备技术与管理者当人改变时将带来机器的改变

“ITAKECAREOFMYMACHINE”“我关心我的机器”设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=

×100=95%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.88×0.909×0.95×100=75.9(%)

OEE③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧产品不良①计划维修②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=

×100=88.0%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=

×100=90.9%加工数量

-⑦⑧数量200个

-10200个OEE与8大浪费个

单独设备设备INPUTOUTPUT2月

2日

作业日报AMODEL理论

CycleTime:2分制订者

:○○○作业时间

:580分

负荷时间

:500分稼动时间

:440分60分80分教育

:60分,工休

:20分故障

:30分,更换模具:30分生产数量

:200个,良品数量

:190个稼动时间负荷时间440分500分-时间稼动率

=×100%=88.0%-性能稼动率

=×100%=90.9%理论

C/T×生产数量稼动时间

2分×200个440分-良品率

=×100%=95.0%良品数量生产数量

190个200个设备综合效率

=时间稼动率

×性能稼动率

×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%<设备综合效率的算出例>某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。请问该设备的设备综合效率为多少?案例A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:稼动时间C-D=390minG:生产量418件H:良品率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1时间稼动率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率=投入数量–不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.2性能稼动率=理论节拍时间x投入数量稼动时间=0.8x418390=85.7%x100%提升OEE提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升RTC培训（制造、保全）

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