质量检验员培训资料

质量检验员培训品质管理科黄怀志/杨海军2014年5月培训目的 通过对检验员的基本理论和技能的培训，提高检验员的岗位技能，以提高检验员的工作质量和效率。培训内容四、质量分析及改进一、检验二、检验员三、不合格品1什么是产品检验

1）对产品的质量特性进行测量，把测量结果与规定的准则相比较，做出是否符合规定要求的判断。

2）质量检验有三要素

――度量

――比较

――判断一、检验质量特性的分类注：一般特性合格就行；关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。一、检验特性产品过程关键一般安全配合、定位、功能等关键一般安全配合、定位、功能等常见的产品特性如：外观、功能、性能（参数、尺寸、强度）、寿命等。一、检验常见的过程特性如：-温度、压力、湿度、电流、电压等。。2检验的分类

1）按检验数量分：全数检验、抽样检验；

2）按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；3）按判别方法分：计数检验、计量检验；

4）按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。 一、检验3检验的作用

1）质量保证 通过检验，对产品的合格与否进行了鉴别，对不合格产品进行把关和报告，保证不合格品不转序、不安装、不交付。2）产品监视通过首检、自检、巡检、抽检等检验，随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠偏的目的，以防止因过程、产品的波动造成的批量不合格。3）预防 通过各种检验的层层把关，有预防不合格的发生和预防批量不合格发生的作用。

一、检验

1检验员的职责和权限

1）检验员的四大职责

a）鉴别------按检验文件的要求对产品进行检验，做出合格与否的结论；

b）把关-----对不合格品进行把关，没有评审放行的手续，不能放行；

c）记录----对检验的结果进行记录

d）报告----对检验结果进行报告，特别对不合格品，应按规定进行报告。二、检验员2过程检验员

1）主要职责:

a.按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验;

b.做好记录并保存好检验结果;

c.做好产品状态的标识;

d.进行不合格品统计和控制;

e.异常信息反馈.2)过程检验的分类:

a.首/末件检验;

b.作业员自检;

c.检验员巡检;

d.转序检验3）三“不”原则:不接受不合格品;不生产不合格品;不流转不合格品.二、检验员3最终检验员

1）主要职责:

a.按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;

b.做好记录并保存好检验结果;

c.做好产品状态的标识;

d.进行不合格品统计和控制;

e.异常信息反馈.注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库.二、检验员4出货检验员

1）主要职责:

a.按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检验;

b.做好记录并保存好检验结果;

c.做好产品状态的标识;

d.对不合格品进行登记、隔离并采取措施;

e.对采取措施的结果进行验证;

f.异常信息反馈.2)检验主要内容:

a.产品;

b.标识;

c.包装.二、检验员5.角色认识之一：线上‘巡警’

对作业员作业过程进行监督：新人作业、动作要领等对变化点进行确认：原因、处置方式、产品质量、记录表及时发现、遏制不合格：积累经验、善于发现对不良品进行追溯：毛坯、半成品、成品二、检验员6.角色认识之二：测量‘好手’

完成检验任务，设法提高检验效率掌握常用测量工具提高检出率一定的判定及处置能力二、检验员7检验过程的实施

1）检验员应学习和理解检验文件的要求，包括：

a.检验的要求、检验的方法、抽样的方法和判定的方法

b.掌握要检验的产品特性对产品工艺和产品性能所起的作用。

2）检验员应准确的掌握检验的方法，正确的使用检测器具。

3）检验员应遵照检验文件的要求进行检验，不扩大，不缩小，不凭借感情判断。方法要正确，结论要准确。

4）要记录检验结果，检验员应在检验记录上签字。二、检验员8做好把关和放行

a)当检验员已被授权给合格产品放行时，可直接给合格产品放行。当没有被授予放行权时，应把检验结果报告给放行的授权人，由授权人审核签字（或盖章）然后放行。

b)当检验员被授予一定的不合格品处置放行权时，应按规定的要求进行评审和放行。

c)当检验要求没有完成而需要紧急放行时，应履行紧急放行的审批手续，否则不能放行。二、检验员1不合格品的定义不合格品是指不符合顾客要求或规范的产品或零件。包括有：检验状态未知或未确定（如标识丢失）的产品或零件;经不合格量/检具、设备检验后的产品或零件;超期存放的产品或零件;经检验或试验不符合要求的产品或零件;曾是合格品，但因产品更改等而不符合现要求的产品或零件;不能满足用户和最终用户要求的客户退货产品或零件;调试作业产生的调试品.从高处坠落至地面的产品或零件，简称坠落件 发现附落件的处理方法同其它不合格品，在进行标识时需在不合格品标签上清楚标明不良原因“坠落件”，由质量人员对其进行评审、判断。三、不合格品2不合格品的控制要求标识记录评审隔离处置三、不合格品不合格品评审和处置的方法

1)返工;

2)返修;

3)让步接受;

4)降级或改做它用;

5)拒收或报废.发现不合格红箱子及巡线过程中向作业员了解发生过程，报告工程师；夜班的拍照片，第二天交接时说明确认及报告隔离及标识半成品、成品，必要时还有毛坯。确认当班生产数量、位置、挂标识牌不合格处理工程师根据不合格程度进行处置，必要时要求生产单位提交解析报告记录不合格不合格处理记录、归档改善对策跟进监督改善对策执行、评估对策效果三、不合格品4不合格品处理流程4不合格品处理流程

发现不合格隔离标识记录书面或口头报告返工达合格授权人评审授权人处置返修达让步改作它用降级使用直接让步报废挑选再交检纠正措施需求的确定三、不合格品5不合格品的具体实施方法1）不合格品的隔离

――区域隔离；――色彩隔离；

――标识牌隔离。2）不合格品的标识

――色彩标识；

――标识牌标识；

――其它明显的标识方法三、不合格品3）不合格品的记录记录产品的名称、图号、批次、批量、不合格数量、所占比例、不合格的性质和具体数据。(5W2H)Who----谁What---什么 Where—在哪儿（生产线、工位）When---什么时候（白/夜班，几点至几点）Why----为什么

How----程序如何

Howmany---多少件

4）不合格报告达到批量/重大事件级别的不合格品必须填写“不合格品报告”并按公司流程实施评审及处置三、不合格品5）不合格品的评审和处置

a.评审和处置要由授权人进行，有时需要几个部门共同评审和处置。需要时还要领导审批。

b.对不同的不合格，要策划不同的授权控制方法，不要弄得过于复杂。

c.一旦确定评审处置权限，就不能越权，除非重新授权

d.评审人员应在评审栏中写明不合格对后续的加工或使用的影响程度，从而得出恰当的处置结论。

e.评审处置人应签字，这涉及到责任。

三、不合格品6)不合格品的返工和返修处置人还应对返工、返修制定具体的方法，以口头或临时工艺下达。7）不合格品的处置的方法有：－－通过返工达到合格；－－通过返修达到让步；－－直接让步放行；－－降级或改作它用；－－报废；－－挑选出合格品放行。对于进货检验可以采取拒收。三、不合格品８）不合格品的返工、返修和挑选后的跟踪检验员对不合格品应进行把关和处置的跟踪，要做到：－－不得到合理的处置绝不放行；－－返工、返修、挑选后一定要再交检，交检后的不合格还要重新处置，直到完成；－－注意不合格品的数量，不能丢掉或漏处理一个不合格。－－注意要审核评审处置人、处置实施人、再交检人的签字手续。再检验后，检验员也应签字负责。三、不合格品机加过程不合格断刀撞刀崩刀工装失效···4M变化管理点三、不合格品机加零件不合格等级分类缺陷级别缺陷说明举例最终审批者A级严重不符合裂纹、断裂、图纸标注S/C/R特性（功能性/尺寸）支架断裂、缸体砂孔总经理（兼质量部长）、总工、产品部长B级重要不符合影响使用寿命、或可能导致客户投诉、市场抱怨、影响组装缸体直径不合格缸体内壁粗糙度不合格总经理（兼质量部长）、产品部长C级一般不符合非关键尺寸经评审可让步使用的，不会引起客户投诉、市场抱怨的外观不良支架销孔底部1mm长锥度总经理（兼质量部长）、产品部长、科长D级轻微不符合对产品性能、装配无影响的尺寸、外观不良，客户也不会关注到缸体轻微磕碰伤科长、工程师三、不合格品1质量分析及改进的主要方法/工具纠正和预防措施;（8D)持续改进(CIP);优先降低不合格品的计划;质量成本分析测量系统分析(MSA);过程能力分析(SPC);产品功能展开(QFD);实验设计(DOE);测量误差和数据处理;可靠性分析.四、质量分析及改进2纠正和预防措施;不合格描述;不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等);纠正措施;预防措施;对采取措施的验证.四、质量分析及改进3优先降低不合格品的计划1）方法:不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡);分类及排序(排列图);主要缺陷原因分析(因果图);识别缺陷主要原因(因果图);采取纠正预防措施.四、质量分析及改进常用质量管理图表(示意图)

1）直方图

2）排列图

3）因果图

4）散布图

5）流程图

6）趋势图

7）控制图四、质量分析及改进

1）柱状图（直方图）

.四、质量分析及改进

2）排列图

四、质量分析及改进四、质量分析及改进3）因果图

案例：送货时间太长环境工具/设备方法人送货时间太长太多的电话未听到声音电话系统故障Beepers运转不正常无遥控器不清楚谁接听搬运工太少四、质量分析及改进4）散布图

放气螺钉拧紧力矩与泄漏量的关系四、质量分析及改进发现不合格隔离标识记录书面或口头报告返工达合格授权人评审授权人处置返修达让步改作它用降级使用直接让步报废挑选再交检纠正措施需求的确定5）流程图

6）趋势图四、质量分析及改进7）控制图四、质量分析及改进常用质量管理工具(简介)

1）5S

2）TPM

3）SPC

4）QFD

5）FMEA

6）DOE

四、质量分析及改进Sort整理：即清除不需要的物品Straighten整顿：即合理布置留下的物品Shine清洁：即经常打扫，保持干净Standardize清扫：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁的成效。Sustain素养：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。 5S活动是在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应用于世界各地的许多企业和公司。 良好的工作环境不仅可以建立值得信赖的企业形象，还可以提高员工的士气。位居世界600强的联信公司将5S活动称为“新5S”，就是赋予‘S’新的含义，即“SPIRIT”——士气。“高涨的心情和情绪产生高质量的产品”，这就是员工和团队的士气。通过眼睛我们看到的新5S是一个“大扫除”，但其对工作环境和产品质量的影响将是非常广泛的。 现在许多公司在提倡5S的同时，又增加了安全（Safe）意识，即6S。1）5S----“我们没有第二次机会再建立第一印象”四、质量分析及改进全面生产维护是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段。它具有5个要素：以将设备的生产能力提到最高水平为目标；

以设备的全寿命为对象；

涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；从最高领导到操作员，全员参加；通过小组的自主活动，推进生产维护。与一般意义的生产维护相比，TPM突出了全员的参与。它转变了以往“我使用，你维修；我修理，你设计；我设计，你使用”的传统思想，从“要我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。TPM的基本方针和目标是：通过全体员工的参与，最大限度地发挥设备的有效性；

改进设备的可靠性和可维修性，以提高质量和生产力；

在设备的整个寿命期内，最大限度地发挥设备的经济性；

提高操作者和维修人员的技能；

创立一个生气勃勃、积极向上的工作环境。四、质量分析及改进2）TPM（全面生产维护）——“设备是企业的核心之一”任何事物都可看作是一个过程。由于输入的变化、各种干扰因素的影响以及各波动源之间可能存在的交互作用，使得过程的输出变化不定。在大多数情况下，这种输出的不稳定会给我们带来许多困扰，甚至损失。究竟是哪些因素显著地影响到输出的波动？在什么条件下输出能够控制在理想的范围内？实验设计可以帮助我们解开其中之谜。

四、质量分析及改进3）DOE（实验设计）——对实验数据进行有效的统计分析的数学理论和方法

在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标，QFD正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。 QFD产生于日本。在60年代，随着TQC的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。1972年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。QFD就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。 美国而后引入了QFD技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了QFD技术。 目前，质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具，已经不只被应用于最初的生产领域，而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业，软件业等。

四、质量分析及改进4）QFD（质量功能展开）——一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法