注塑,喷涂质量批量性控制

IPQC批量性不良原因分析及改善措施Createdby:TaiyangGuoDate:28thDec20151、批量性不良的定义2、批量性不良的危害3、批量性不良发生原因与分析4、批量性不良的预防5、批量性的控制与收益索引批量性不良是指生产过程检验员不按检验标准、工艺标准、相关图纸文件、作业指导书、技术标准、联络单等要求，对生产的产品、员工的操作规范等执行巡回检验；对生产出的产品，不监督，不检验凭个人工作经验或感觉做事所造成的很离谱的批量性错误现象。批量性不良的定义统昆批量性不良定义，满足以下任何一个条件就属于批量性不良不良现象连续生产超过6个小时生产不良品数量超过3000片内部不良产品价值超过5000元批量性不良的危害依据制程中常见的批量性不良所带来的危害有：品质隐患加重：

因为制程中的批量性错误，将会使生产的产品进行围堵返工，重工，挑选等一系列的破坏性的纠正措施，使产品经过不正当生产过程,检验流程后使产品性能，使用寿命，外观不良等增加了成为有隐患性的产品，给产品出货后的客诉，客退埋下了伏笔2.批量性错误纠正造成成本的增加：材料的成本：当出现批量性不良后，必须通过更换材料（组装）或是再次重工（喷涂）才可以对发生的低级错误进行纠正，将产生大量的额外补料成本。人工的成本：当出现批量性不良后，必须通过返工（打磨）或者挑选才可以排除异常，多错误的纠正将产生大量人工成本的增加，减少正常员工的工作时间，影响计划达成，公司人工费用支出的增加。生产计划：

因批量性错误导致计划无法按期达成，影响到正常生产计划的执行。客户交期：

因批量性错误导致客户交期无法按期完成，影响客户价值观员工士气：

因批量性错误发生出现大批量的返工，将会使员工士气和心态受到打击，工作缺乏激情，严重影响到了正常的日常工作。管理时间和精力的浪费：

当批量重大异常时，需要动用公司中高层领导来处理或决策产品动向，要通过开会，实践，验证等高成本的手段来解决此问题，占用大量的管理时间，阻碍了中高层的正常工作。批量性不良的危害1.生产自动化程度越低，IPQC需要管理的项目越多.2.公司管理制度越不正规，IPQC的必要性越大.3.人员水平素质越差，IPQC的要求越严.4.生产工程变异因素越多，IPQC的工作量越大.5.产品品质越不稳定，IPQC的巡回时间间隔要越短.6.顾客的要求是IPQC工作的重点.7.最高管理者的要求是IPQC工作的方向.设置IPQC的因素批量性不良的预防在整个生产如此重要的制造过程中,质量管理的人员更加责作者重大,要求格外认真,切不可因为做“熟”了而对每次检查抱例行敷衍的态度,大家都知道,东西要一次做好,关键就在第一次生产过程,若等到错了再来返工,损失巨大而无谓!

针对车间层出不穷的批量性不良事件，为了有效的遏制事件的发生和有效的管理及预防，需要从以下几个方面去控制：81.IPQC在实施制程巡回检查时既要发现问题，也需处理问题，因此，要

赋予其足够的权力IPQC制程异常通报反馈追踪效果发行CAR立即停止制程要求立即改正要求限期改正警告权力责任批量性不良的预防

2.首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。首件检验一般采用“三检制”的办法，即技术员实行自检，质量特定人员进行复检，IPQC进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。将批量性不良在“首检”时排除。批量性不良的预防

3.制程控制的重点：针对对班做的“首件”IPQC进行再次确认检查，避免因为以上工作中的折扣而未排除的批量不良所存在的隐患。

过程方式控制：生产每道工序的最终点为程序控制点，每道工序的终点的生产者为质量控制者，(控制每道工序的异常也控制整个产品的品质)关键点控制：在生产过程中总是只有部分工序特别重要,也最容易出现批量不良所以我们把他称为关键点.注塑（产品的结构，模具设计），喷漆（喷枪.喷房）镭射（治具，操作流程）批量性不良的预防标准化控制：

要想让制程的工序都得到控制,主要是在于在生产过程中有明确的标准化(包括对机器的调试\工作的方法\人员的操作等等)只有标准化的作业才能使各个过程可以进行衡量。全员的参与：为什么说质量的控制是体现企业管理水平，主要是因为品质的生产的过程决定的，而过程又将所有的人员包括了，所以只有全员参与才能做好品质。批量性不良的预防结构&外观批量不良未有及时发现之原因分析：IPQC责任心不强IPQC专业经验不足IPQC人员流失严重生产部员工品质意识不足IPQC工作情绪低落与生产部合作状态不顺畅没有专用检验设备巡检定时警报设备损坏生产计划安排不合理人机法环结构&外观批量性不良未有及时发现管理者的疏忽工艺参数公差设定过宽IPQC检验的手法不规范检验台照明度不合理样品缺失SOP不合理性检具应用不广泛SIP检验项不清晰工作任务太重未按检验频率执行有经验但是没有分享与传承工艺参数质量监控未使用样品错误物料标识不清楚料检具失真、失效抽检样本数低于规定经验积累不足抽样水准选择不合理拼箱时混料改善方案问题1：人员责任心不强,与生产部合作状态不佳对策1.订定绩效考核指标，使相关人员了解发生重大质量事故，

需要对其负责及严历的奖惩机制。

责任人：2.引进班次品质整体评比机制，优秀班组进行奖励。按月进行公布成绩。责任人：3.引入看板管理，对发生的重大错漏检进行公示化管理，看板一个月为一个更新周期。

责任人：4.订定绩效考核指标，将技术员与IPQC执行捆绑机制责任人：问题2：

IPQC工作情绪低落,现场管理者疏忽对策：1.每周举行一次IPQC全体人员会议，总结上周发生的异常及相关问题，针对个别人员进行面对面交流责任人：改善方案改善方案问题3：对策：

1.制定IPQC入职基本技能作业指导书.(或更新现有作业指导书，包含权责流程图）

责任人：2.按照基本技能要求，新入职IPQC需要培训，验证，颁发上岗合格证，制定合格人员清单

责任人：

3.针对技术员每个季度进行质量意识，生产技能培训，制定培训计划责任人：4.定期对在职IPQC进行基本技能要求，进行培训。对转岗IPQC按入职技能要求进行培训、考核

后上岗。

责任人：人员缺少相关专业培训，IPQC专业经验不足，生产部员工品质意识不足，IPQC检验手法不规范问题4：工装夹具应用不广泛对策：

制定特殊的工装夹具规范--Injection:评估更高精密度电子称称重--Laser:专人设计Keyence测量程序，尽可能的采用Keyence快速测量

负责人：改善方案问题5：没有专门检验设备对策：1.针对注塑模具镶件断产生的不良:评估更高精密度电子称称重对比，从而发现异常、责任人：2.镭射车间符号批量错误，专人设计Keyence测量程序，尽可能的采用Keyence设备测量

责任人：改善方案改善方案问题6：检验标准、样品、文件是否齐全正确，检具失真、失效对策：

1.在量产前，样品、SIP、SOP必须齐全发放到一线。

责任人：2.对于没有样品，SIP,SOP的IPQC及时反馈给QE,并不能释放生产

责任人：3.按照制定的校准周期对检具进行校验、校准。

责任人：

改善方案问题7：检验照明是否符合要求,对策：1.每半年一次检测检验照明是否符合要求并张贴合格标示与亮度值。

责任人：2.要求IPQC必须在专用检验区域进行检验工作。

责任人：

改善方案问题8：注塑工艺参数质量监控未使用或公差太大对策：1.锁定标准工艺参数，缩小参数变差范围。

过程调机后全检产品半小时外观，并且做好调机记录(问

题原因，更改参数变动情况),并通知领班及IPQC。责任人：问题9：未按检验频率执行巡回检验,抽样样本数低于规定对策：1.利用机器设定计数、计时提示灯，提示到点检验。IPQC领班负责每日监督计数、计时设定正确性

及执行情况。太洋每周抽检计数、计时设定正确性及执行情况，未正确执行的，列入月度绩效。

责任人：2.针对注塑过程，制定关键产品清单(结构复杂、价值高)，做重点关注。

责任人：3.针对关键产品，每班次领班复检结构、外观，QE每天一次复检结构、外观。责任人：改善方案改善方案问题10：经验积累不足,及有经验但是没有分享与传承对策：

1.在重大不良产生之后，由QE负责组织相关会议分析原因，并形成经验性文档LessonsLearn.

责任人：2.创建LessonsLearn共享，实现IPQC能在做首件和过程检验当中易于查取.

责任人：

改善方案问题11：生产计划安排不合理。对策：

1.在安排生产计划时，尽量避免结构与外观类似的产品在相临的机台与时间段生产。.

责任人：2.实在无法隔开，各领班需确认上一产品清线完成后，才能开始生产。.

责任人：

改善方案问题12：物料标识不清楚、拼箱混料对策：

1.要求供应商在各最小包装上，印刷代表物料信息的Barcode。.

责任人：2.投料时，刷机台与物料Barcode。.

责任人：3.特殊情形之物料半成品，采用颜色不同的WIP卡以提醒后制程注意。

责任人：4.仓库部门不可针对生产入库产品进行拼箱动作。

责任人：

批量性不良的处理1.联络相关部门，紧急磋商制定对策

突发性的不良，能够自己处理的立即处理，处理不了的，要懂得借助其他部门的力量来解决，换言之，要懂得叫“救命”，叫得越大声、追得越急，得到的帮助也就越多。间接部门一般都会以“不知情”为由不会主动帮助于你。不要厌恶跑腿求人，这本来也是工作的一部份。许多远离现场的间接部门，很难体会得到现场的苦衷，你不猛追他们，就甭指望能获得帮助。虽然是同一种不良现象，但其原因却可以是不同的，有的可以借助以往的经验，一眼看穿原因所在，有的要依靠解析手段来找出原因。批量性不良的处理2.实施对策，确认效果，防止二次再发

不管怎么说，要设法防止不良再发，防止不良再发与不良对策同等重要。不要以为一次

对策后就万事大吉，天下太平。有的不良仅靠一次对策还不能绝迹。

A.准时按商定的分担内容展开对策。

B.现场中大大小小的不良有许多，要先抓住占不良率80%的头几位重点展开，而其他