八大浪费讲义

八大浪费应知应会系列教材1前言八大浪费介绍八大浪费的产生避免八大浪费的对策课程大纲2我可以请求你们，每天至少做一小时有价值的工作吗？--大野耐一前言3“动作”与“工作”我们的员工属于哪种？前言4定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕不增加价值的活动﹐是浪费﹔尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。浪费的定义51.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,质量低下,人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态。(差异状态)浪费的三种形态68种浪费动作浪费不良浪费制造过多(过早)浪费加工浪费搬运浪费库存浪费等待浪费管理浪费TPS:精益生产的核心

是消除一切无效劳动和浪费(Muda)精:精干;益:效益精益:投入少,产出多八大浪费7(一)定义:由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。(二)导致的影响:产品报废;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;材料损失;降价处理;出货延误取消定单;由于耽误出货而导致工厂信誉下降.供应制造处理一.不良浪费81.设计不良--参数不匹配,可制造性差,不相容;2.工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限;3.制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题--供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.(三)产生的原因:一.不良浪费9SQE﹑供货商辅导1.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练;2.全面质量管理(TQM);3.品管统计手法(SQC);4.品管圈(QCC)活动;5.异常管理(广告牌管理);6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;9……..(四)如何减少不良发生:一.不良浪费10不良浪费案例--现状描述F产品铭牌产品用真空盘包装,装箱时采用直接迭加方式,搬运过程中出现碰刮伤,不良率为25%,需投入2人从事修复作业11不良浪费案例-

-对策&效果改善对策:增加EPE泡棉隔板﹐避免产品与真空盘相碰改善效果:碰挂伤不良率为0%,取消两名重工人员12(一)定义:是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需求的浪费

导致的浪费有:1.设备及用电,气,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费5.产品贬值二.制造过多的浪费13二.制造过多(过早)的浪费(二)浪费的产生:过量计划(Schedule):信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢;前工序过量投入(WIP):工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流作业;工作纪律;(三)浪费的消除:过量计划(Schedule):计算器信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT﹑批量);前工序过量投入(WIP):生产线平衡;制订单次传送量标准;一个流作业;作业要求;是生产线督导人员的心理作用造成的14在所有的Muda中,制造过多是最严重的Muda,它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会.要把制造过多当做犯罪看待.制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:二.制造过多(过早)的浪费15没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度,而只尽其所能,在本制程生产过多的产品.让作业员有生产伸缩的充分空间.让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益.因为有不合格品而想提高直通率(OAY:直通率指从物料加工到组装成品一次性成功合格品的比率).因为有多余的产能,所以容许机器生产多于所需之量.因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊,而提高稼动率,生产过多的产品.二.制造过多(过早)的浪费16制造过多浪费案例-现状描述FireClip锁紧是瓶颈堆积品17制造过多浪费案例-对策&效果将FireClip装配和锁紧两个工作合并﹐并配置3个作业员,瓶颈工站分摊后的平衡时间为4.23s,瓶颈和在制品消除。18三.加工浪费(一)定义:也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时的增加;不能促进改善.

19(二)过剩的种类:品质过剩;检查过剩;加工过剩;设计过剩;(三)消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求;三.加工浪费20PCB在PTH段需在组件位置喷洒助焊剂，过波峰焊时喷头是将助焊剂喷洒在整个载具上,造成严重加工过剩浪费。波峰焊喷助焊剂喷嘴加工过剩浪费案例-现状描述21路径优化对PCB板喷雾进行路径优化，使PCB过波峰焊炉的时候只在有效面积接受喷雾。全面积喷雾有效面积喷雾改善效果:助焊剂用量节省约75%。加工过剩浪费案例-改善对策22四.搬运浪费(一)定义:流程中因两点间距离远,而造成的搬运走动等浪费,包括人和机器.搬运是一种不产生附加价值的动作.若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.23输送带带来的浪费1.取放的浪费;2.等待的浪费;3.在制品的浪费;4.空间的浪费.如何善待输送带1.边送边做;2.划分节距线;3.依产距时间设定速度;4.设立停线按纽.四.搬运浪费24(二)浪费的产生:工厂布局(Layout):物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性(Compatibility):业务扩充→新增工序或设备;设备或物料变换→不适合;前景不明→未作整体规划;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.四.搬运浪费25合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序;2.充分探讨供应各工序零部件的方法;3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6.确保设备的保养与修理所需空间;7.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.四.搬运浪费26搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则.2.搬运方法:传送带;定量搬运和定时搬运;搬运工具的合理化.3.现场布置四.搬运浪费27搬运浪费案例-现状描述风扇组装线的入磁充磁辅助线在线外生产﹐产线组装时再由物料员搬运上线﹐由于组装线离部品加工机台有30M的距离﹐因此存在比较严重的搬运浪费,而且需专门配置1个磁组包装人员和1个搬运人员。28搬运浪费案例-改善对策优化产线布局﹐将部品加工设备直接搬到产在线来﹐并通过加装滑槽的方式﹐使加工好的产品直接流到产在线。29搬运浪费案例-效果对比效果﹕搬运彻底取消,并精简人力2人(包装和物流搬运人员).距离(m)改善前改善后消除搬运30030(一)产生原因:制造业的工厂,存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库,在库发生的原因有:空闲时多制造的部分;设备状态良好时连续生产;认为提前生产是高效率的表现;认为有大量库存才保险.存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾五﹑库存浪费31不大批量生产不大批量搬运不大批量采购JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源.库存三不五﹑库存浪费32存货有时被比作为隐藏问题的水库.当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像质量的问题、机器故障、及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.传统生产方式五﹑库存浪费33精益生产方式存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动.五﹑库存浪费34(二)“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险:1.降低资金的周转速度;2.占用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.五﹑库存浪费35(三)改善在库过多的方法1.ABC分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存.2.JIT生产方式---广告牌管理3.控制在库金额.4.定期盘点.5.库存警示方法.五﹑库存浪费36库存浪费案例-现状描述07年TAMG(TY)BUI装配部背板类COOLER散热器产品出货量不断攀升;为提高客户满意度,全面导入背板实配模式;组装制程采用两段式作业。配套包装散热器组装背板贴胶片背板暂存此作业模式存在问题点：8:00---11:00点生产背板时人力富余6人;大量占用场地,影响车间5S;背板周转暂存额外需投入4人.37库存浪费案例-改善对策现场量测工时,分析得出采用3个单元可实现同步生产，消除WIP现象。运用ERCS手法,导入单元流水作业模式,使背板&成品合线生产.38库存浪费案例-效果对比背板&成品合线生产消除了WIP过多问题,周转物料人力由14人减少到10人，COOLER车间产能提升了20%.散热器组装工位配套包装背板实配工位Clip组装工位背板贴胶片工位双台面单体流水线静音室背板同步传递39

定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费.表现形式:1.生产线机种切换;2.时常缺料而使人员﹑机器闲置;3.生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;4.每天的工作量变动很大;5.机器设备时常发生故障;6.开会等非生产时间占用过多;7.共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).六﹑等待浪费40消除等待浪费1.CELL生产方式;2.生产线平衡法;3.人机工作分离;4.全员生产性维护(TPM);5.切换的改善(SMED);六﹑等待浪费41等待浪费案例-现状描述问题点﹕1.检查clip是瓶颈﹐有产品堆积。2.Clip弯曲检查要反复压产品5次﹐每次时间大概为2.2S﹐加工过度。3.设备时间为11S﹐人作业时间为1.4S﹐设备作业时﹐人等待。42等待浪费案例-改善对策ECRSSC将clip检查作业和Clip弯曲检查作业合并将Clip弯曲检查作业反复5次简化压3次43(一)动作浪费的定义:生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.七﹑动作浪费44动作经济原则的四条基本原则减少动作的数量双手同时进行动作缩短动作的距离轻松动作45动作经济原则下的十二种动作浪费：1、两手空闲2、单手空闲3、作业动作停止4、动作太大5、左右手交换6、步行多7、转身角度8、移动中变换状态9、不明技巧10、伸背动作11、弯腰动作12、重复/不必要动作占作业时间的50%以上这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。46发现动作浪费的着眼点(5)身体的动作回头弯腰伸背大幅度动作不安全动作等起身﹐转身(1)脚的动作空步行返回半步踏出半步等(2)物品运动上下、左右反转转换方向收存放置(3)手的动作上下、左右单手等待交替拿取重复不好拿不好做幅度大(4)眼睛的动作寻找、选择确认、辨认盯住、注意焦虑47七﹑动作浪费(二)浪费的产生:操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时;不必要但被增加;可同规格但不同;未考虑调整/转换/取放物料需要翻找;(三)浪费的消除:操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除;设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计;48动作浪费案例-现状描述卡扣喷印线包装工站作业员单手作业，时间为2.5S/PCS,存在单手空闲的浪费单手作业浪费时间49动作浪费案例-对策&效果对策﹕由单手作业改为双