TWLJC 89-2021 螺杆转子磨床

ICS：25.080.50CCS：C3421团 体 标 准T/WLJC89－2021螺杆转子磨床Rollergrindingmachine2021－12－10发布 2021－12－25实施温岭市机床装备行业协会 发布目 次前言 I引言 II范围 1规范性引用文件 1术语与定义 1技术条件 1结构型式 1技术要求 1试验方法 3精度检验 5结构型式与坐标 5一般要求 5几何精度检验 6位置精度检验 13工作精度检验 146.检验规则 147包装、贮存、运输 15II前 言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草则》的规定起草。本文件由温岭市机床装备行业协会提出并归口。（浙江本文件主要起草人：虞荣华、陈宝华、莫曰明、刘文财、叶伟杰、林野。本文件为首次发布。IIII引 言为落实温岭机床工具产业集群区域品牌建设示范区要求，温岭市经济和信息化局决定，（GB/T）和机械行业标准（JB/T）JC在温岭市经济和信息化局的指导下，由温岭市机床装备行业协会制定T/WLJC89－2021《螺杆转子磨床》团体标准。—1——1—螺杆转子磨床范围本文件规定了螺杆转子磨床的技术条件、精度检验、检验规则与包装、贮存和运输。本文件适用于磨削工件直径≤150mm、长度≤600mm的螺杆转子磨床。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范化引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191－2008 包装储运图示标志GB/T6576－2002 机床润滑系统（ISO51701977,MOD）GB15760－2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T17421.1－1998 机床检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T17421.2－2016 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确认GB/T17421.5－2015 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定JB/T8356－2016 机床包装 技术条件JB/T13627.1－2019 数控螺旋转子磨床 第2部分：技术条件术语与定义本文件没有需要界定的术语与定义。技术条件结构型式螺杆转子磨床（以下简称“磨床”）的结构型式，如图1所示。在数控系统的控制下，可以实现以下五轴联动：X轴：磨头水平移动轴；Y轴：工件前后移动轴；Z轴：砂轮上下移动轴；A轴：磨头旋转轴；B轴：磨头摆动轴；C轴：工件分度轴。图1—2——2—技术要求附件与工具1。表1名称数量精磨砂轮1件粗磨砂轮1件弹簧夹头1件或1套调整垫铁1套V型托架1套自动上下料手指1套精磨砂轮修整单元1套专用调整工具1套注：主轴无锥孔、无尾座的机床不提供顶尖。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户需要按协议（或合同）提供。外观磨床的外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀。磨床的防护罩应平整，不应有翘曲、凹陷等缺陷。磨床非机械加工的金属外表面应涂漆，并且应均匀，不得有留痕，同批产品应无色差。安全防护磨床各外露部分不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角、突出部分或开口。磨床的导轨及滚动丝杆部位应有安全防护装置。磨床突然断电或断气时，夹具应处于夹紧状态。磨床应配备锁止功能，在高速运转中，防护门应无法打开。噪声空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，整机噪声声压级不应超过75dB(A)。产品性能温升性能砂轮主轴应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速度起依次运转至最高线速度或设计规定的最高速度，在最高速度时的运转时间不少于1h，使砂轮架主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承的外壳处测量温度和温升，温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。整机连续空运转性能磨床在全部功能下模拟工作状态作不磨削连续空运转试验，包括机床自动循环的所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不应超过1min。连续空运转48h，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障。负荷性能磨床承载最大重量工件运转试验时，五轴联动加工应运行平稳。—3——3—直线坐标最小设定单位最小设定单位进给试验按5.5.4规定方法进行，至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分布进行测量，最小单位误差Sa按制造商设计规定，最小设定单位相对误差Sa应大于25%。主运动和进给运动按照5.5.3规定的方法进行试验，机床应运转平稳。电气安全磨床接地电阻应不大于3Ω。漏电电流为100mA时，漏电保护装置动作时间不大于0.5s。气动系统气动系统的连接应规范、可靠，确保0.6MPa无泄露，具有调整和欠压报警功能。切削冷却系统切削冷却系统压力加至0.6MPa时确保磨削油无渗漏，磨削油能正常回流到水箱内，磨削油喷嘴位置牢固可靠。润滑系统润滑系统工作压力0.4MPa，通过定量分配器定量分配到各润滑点，各润滑点的润滑油应能均匀有效供给。试验方法附件及工具检查对照附件清单，检查随机附件和工具的完整性。外观检验外观质量验证：目测同批次磨床应无显著色差。表面平整度，视检加触检的方式进行。安全防护检验机床的外露部分及导轨和滚动丝杠的安全防护要求，通过目视和触检进行检验。断气或断电情况下的安全防护要求，在断气或断电情况下目视和触检。磨床运转过程，手拉防护门应无法打开。噪声试验按GB/T17421.5－2015的规定。产品性能试验温升试验按JB/T10790.3－2007的7.1温度和温升试验的规定。整机连续空运转试验按照JB/T10790.3－2007的7.5规定的整机连续空运转试验的方式测试。负荷试验磨床负荷试验应按照JB/T10790.3－2007的第8章机床负荷试验的规定。其中，磨头电动机为粗精磨砂轮架电动机。—4——4—直线坐标最小设定单位试验试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正方向（或反方向）移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）方向给出数个最小设定单位的指令。约返回到上述的最终测量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置。见图2。图2最小设定单位试验示意图5.5.4.2误差计算方法最小设定单位误差Sa式中：

按式（1）计算：

Sa

m (1)maxLi——第imm；一个最小设定单位指令的理论位移，单位为mm。注：实际位移的方向如与指令方向相反，其位移量应为负值。maxS

按式（2）计算：20Li20m

……(2)式中：20

Si1 max100%b 20mi1

——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为mm。—5——5—允差范围根据磨床具体情况，由制造商规定。检验工具采用激光干涉仪。主运动和进给运动的检验按JB/T10790.3－2007的7.2主运动和进给运动的检验的规定进行检验。气动系统气动系统须经过目检和试验以确定：认定系统和元件是否符合系统的技术要求；系统元件是否遵照回路图连接；系统，包括全部安全装置的功能是否正确；除正常功能的耗气外，是否有可听见的漏气声，在所有预定使用条件下系统须耐受最大的使用压力；宜通过遵守正确的安装程序解决气动系统中的泄露。注：因气动系统只是机器设备的一部分，在气动系统装入机器设备之前，许多检查程序不能完成。经目检和试验后检查的结果应记在证明文件中。切削冷却系统按GB/T15760－2004中5.11的规定，并且应符合下列要求：机床应尽可能容纳和有效回收冷却液；固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需位置上；冷却液开关或流量控制器的位置应确保调整时操作者的安全。验证：视检。润滑系统按GB/T6576－2002的规定。精度检验结构型式与坐标螺杆转子磨床（以下简称“磨床”）的结构型式，如图1所示。在数控系统的控制下，可以实现以下五轴联动：X轴：磨头水平移动轴；Y轴：工件前后移动轴；Z轴：砂轮上下移动轴；A轴：磨头旋转轴；B轴：磨头摆动轴；C轴：工件分度轴。一般要求计量单位本文件中所有的线性尺寸、偏差和相应的允差的单位为毫米。—6——6—参照《机床检验通则》GB/TGB/T17421.1－1998GB/T17421.1－1998的规定一致。XYZGB/T17421.2－2016，特别是在环境条件、机床预热、测量方法及数据处理等方面。检验顺序本文件所列出的检验项目顺序并不表示实际检验顺序。为了使装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。检验项目检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本文件中的所有检验项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在机床订货时明确提出。检验工具在第5章～第7章的检验项目中所列出的检验工具仅为例子。可以使用相同指示量和具有相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。工作精度检验工作精度检验仅规定M1检验项目。若用户与制造厂协商一致，可按用户提供的工件磨削检验，或增加检验项目。几何精度检验本章检验方法按照GB/T17421.1－1998。具体见表2~表15。表2检测项目G1X轴、Y轴、Z轴直线导轨平行度。简图BA公差A0.01/300mmB0.02/300mm检验工具指示器、带钢球检验棒检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）安装好一侧线轨，检测另一端线轨安装面平行度及线轨滑块平行度、侧面平行度。—7——7—表3检测项目X轴横向与竖向导轨平行度G2a平面b平面简图a平面b平面公差a）0.01/300mmb)0.01/300mm检验工具指示器、带钢球检验棒检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）固定X轴横向导轨，将指示器固定在X轴竖向导轨上，使测量头在角尺两端相等。移动X轴竖向导轨，分别在a、b两个方向测量，指示器读数的最大差值就是平行度误差。4检测项目G3X轴横向、竖向导轨轴线移动的直线度a平面b平面简图a平面b平面公差a）0.01b)0.01检验工具指示器检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）5.6.1.2.3X轴置于行程中间位置。平尺放在工作台面上，指示器固定，使测量头在平尺两端的读数相等。移动X轴，分别在a、b两个方向测量，指示器读数的最大差值就是直线度误差。—8——8—5检测项目Y轴四根导轨轴线移动的直线度G4a平面b平面简图箭头a平面b平面公差a）b)在100测量长度上或全行程上（全行程≤100时）0.010.01检验工具指示器和检验棒检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）5.6.1.2.3工作台置于X行程中间位置。平尺放在工作台面上，指示器固定，使测量头在平尺两端的读数相等。移动Y轴工作台，分别在a、b两个方向测量，指示器读数的最大差值就是直线度误差。表6检测项目G5Z轴轴线移动的直线度a平面b平面简图a平面b平面公差a)b)0.0250.025检验工具指示器、工件检验棒、磨头检验棒检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）5.4.3.2.1；5.4.3.2.2工作台置于X行程中间位置。平尺放在工作台面上，指示器固定，使测量头在平尺两端的读数相等。移动Z轴工作台，分别在a、b两个方向测量，指示器读数的最大差值就是直线度误差。—9——9—表7检测项目G6检测头架主轴对Y轴的平行度简图 公差0.006检验工具指示器、工件检验棒、磨头检验棒检验方法（参照GB/T17421.1-1998的有关条文）5.4.3.2.1；5.4.3.2.2表头放在头架主轴法兰面上，移动Y轴100mm范围直线度在0.01mm内。表8检测项目G7检测头架主轴的端面、主轴轴线的跳动简图 公差0.002检测工具指示器和专用角尺检测方法表头放在主轴内表面处，手旋转主轴超过1圈，跳动在0.002mm内；表头放在主轴端面处，手旋转主轴超过1圈，跳动在0.002mm内。—10——10—表9检测项目G8头架主轴孔轴线的径向圆跳动a靠近主轴端部b靠近主轴尾部简图ba公差ab0.0070.003检测工具指示器和专用角尺检测方法100mm0.005mm(a远离夹头；b靠近夹头）表10检测项目G9头架主轴与尾架主轴的同轴度a在水平面内b在垂直面内简图ab公差aB0.010.005检测工具指示器和专用角尺检测方法头架主轴与尾架主轴顶尖两端顶专用检验心棒。移动X轴手轮托板，表头放在校正棒上面150mm范围内，表头读数在0.01mm内。移动X轴手轮托板，表头放在校正棒侧面150mm范围内，表头读数在0.005mm内。—11——11—检测项目G10头架主轴孔轴线对X向移动的平行度a在水平面内b在垂直面内简图ab公差ab0.010.005检测工具指示器检测方法专用检验心棒插入主轴孔。X60mm0.01mm内。X60mm0.005mm表12检测项目G110度时，砂轮主轴对a在水平面内b在垂直面内Z向移动的平行度简图ab公差ab0.010.005检测工具指示器检测方法将标准量棒装在磨头主轴上。移动Z轴工作台，表头放在校正棒上面150mm范围内，表头读数在0.01mm内。移动Z轴工作台，表头放在校正棒侧面150mm范围内，表头读数在0.005mm内。—12——12—13检测项目G1290度时，砂轮主轴对a在水平面内b在垂直面内X向移动的平行度简图ab公差ab0.010.005检测工具指示器检测方法将标准量棒装在磨头主轴上。移动X150mm0.01mmX150mm0.005mm内。14检测项目G13检测砂轮主轴的端面、主轴轴线的跳动简图公差0.002检测工具指示器、杠杆表检测方法表头放在砂轮主轴内表面处，手旋转主轴超过1圈，跳动在0.002mm内；表头放在主轴端面处，手旋转主轴超过1圈，跳动在0.002mm内。—13——13—表15检测项目G14砂轮主轴孔轴线的径向圆跳动a靠近主轴端部b靠近主轴尾部简图ba公差ab0.0050.003检测工具指示器检测方法不移动轴，装上夹头与校正棒，表头在校正棒上面100mm范围跳动值都在0.005mm内。位置精度检验本章检验方法按照GB/T17421.2－2016。线性轴的位置精度行程至300mm的线性轴的位置精度公差，见表16。表16 单位为:mm检验项目行程≤300双向定位精度 A0.003单向重复定位精度R↑R↓0.002反向差值 B0.0001单向系统定位偏差E↑E↓0.0009回转轴线的位置精度行程至360°回转轴线的位置公差，见表17。表17检验项目允差（″）双向定位精度 A15″单项重复定位精度R↑R↓10″反向差值 B10″单项系统定位偏差E↑E↓15″—14——14—工作精度检验工作精度M1、M2项应在机床主轴达到中速稳定温度时检验。见表18、表19。表18检验项目a)轮廓度；M1b)圆度；简图公差轮廓度 0.033mm导程精度0.035mm检验工具轮廓度仪检验方法将工件放