质量管理培训-装配

1品质保证的主要概念(一般而言)质量与人为错误2品质保证的主要概念(一般而言)以检验为导向的品质保证体系初级的品质保证体系，主要是注重对最终产品的检验，由检验部门与质量部门完成。

主要的功能是防止不合格的产品流出工厂。3质量控制检验质量控制

检验控制

以检验为导向的品质保证体系局限性(a)检验员并不能提高产品质量（改变不了产品的性质）。他们不参与生产，因此降低了劳动生产率。(b)品质保证应该是设计以及生产部门的责任，而不是检验部门的责任。(c)检验部门浪费很多时间在将质量信息反馈给生产部门。(d)随着生产速度提升，仅仅依靠人力来检验，是不可能的。5以检验为导向的品质保证体系局限性

（待续）(e)要通过每一百万个产品中的不合格率来实施质量控制，针对合格质量标准采取的统计抽样方法起不了作用。(f)有很多项目不能通过检查反映出来。(g)如果次品在生产过程中接二连三连续的出现，进行严格检查于事无补6以过程为导向的品质保证第二等级的品质保证，关注的是过程控制，包括车间，分承包商，采购部门，以及工艺部门。7质量控制检验控制

检验质量控制

生产部采购部工艺部过程质量控制

以过程为导向的品质保证不必对只卖好产品的公司的产品感兴趣，而对有良好生产工艺的公司的产品感兴趣。通过仔细跟踪检查过程能力，并适当控制生产过程，保证产品100%合格.在过程中提高产品质量.9以过程为导向的品质保证质量保证的基本原则:在过程中提高产品质量检验的方法的审查和决定，生产过程中的测量设备，检验仪器的选择成为主要工作。从设计阶段开始，就开始考虑质量问题（DFMA）。2.不断尝试，发现隐藏的问题。3.在建新的生产线时，要充分利用和借鉴现有生产过程中关于质量以及维护方面的知识。10以过程为导向的品质保证4.100%保证建立质量的过程能力控制。5.必须阐明初级品的检验方法（包括试验方法），以及用来改进过程的反馈。6.在过程中，检验设备的更新是非常关键的。7.一定要采用警报装置提醒，防止员工误操作。11以过程为导向的品质保证局限性生产以及检验部门不能解决因错误设计或者错误的设备更新所产生的问题。(b)过程控制不能解决原材料选错的问题。12新产品全过程的品质保证品质保证的第三阶段，从开发新产品开始，贯穿从新产品规划至产品交付市场的整个活动过程。新产品全过程的品质保证，意味着质量控制是全员参与，公司所有部门，所有人员，包括分承包方都参与进来。“在设计以及过程中提高产品质量.”13质量控制

检验控制检验质量控制

生产部采购部工艺部过程质量控制

生产准备设计计划部门营销部门研究院管理者全面质量控制

新产品全过程的品质保证“在设计以及过程中提高产品质量.”原因如果在新产品整个过程中不进行适当的质量检验，就不能保证得到令人满意的产品质量。(b)如果公司在新产品整个过程中失误的话，这就会成为一个关乎公司生存的大问题。(c)新产品整个过程品质保证，包括调查，规划，设计，试生产，采购，生产技术，生产工艺，检验，业务部，售后服务全过程。15考虑经济利益环境下的质量保证

至少在私营企业里，应该考虑股东的权益，当然股东也在规划着公司的未来发展。要制定愿景，拉近公司与竞争者的市场份额差距，以及如何实现该目标的战略。16质量控制

检验控制

检验质量控制

生产部采购部工艺部过程质量控制

生产准备设计产品规划营销研究院管理全面质量控制

股东满意度策略与愿景全面质量管理18质量与人为错误防错装置改进观念防错的基本观念I检验可以分为两类:检测类检验预防类检验为了防止缺陷，必须要做好检验，不幸的是，通常所说的检验是另外一种检验方式：检测缺陷检测性检验，找出缺陷预防性检验，预防错误重复发生检验19

防止错误重复发生。一有缺陷，就应该立即发现。想要做到这点，理论上，在生产线的每个环节都应该进行全面检查。问题是怎么经济地来做这件事情。(原则1)检验不是是为了发现缺陷，而应该是消除缺陷。(原则2)全面检验时，一定程度上不能再引起其它任何简单的缺陷。20员工必须清楚的知道他们中的每一个人都是质量控制检验员。

如果在生产过程中发现了故障产品，工人要勇于要求停线，直到解决该问题。

记录下缺陷，对其做分析，追究根源，作出纠正，并记录之后的情况。21

2.防止错误重复出现的关键点(原则3)每个员工都是质量检验员。(原则4)如果员工发现缺陷，他自己必须先将线停下来，通知问题责任人。必须马上针对造成缺陷的部门采取措施。(原则5)一定要重复至少五次询问缺陷的原因，然后才能制定出有针对性的措施。223.检验地点在源检验结果检验检验过程之前过程中与过程后---缺陷预防---缺陷发现在源检验意味着在错误发生之前发现它的原因，防止它的发生。例如，所有给生产线提供的零部件都必须是合格的，才能保证生产线持续运转。这就意味着，在拿到生产线之前，零部件都已经经过了检查，并保证是合格的，这样才不会造成停线。这种检验就属于在源检验。但有些情况下，很难进行在源检验。那么，就应该进行结果检验。这就意味着检查在生产之后进行。所以也可以称之为发现缺陷的检查。24结果检查可以如图所示分为四种。:缺陷的发现，越早越好，因为这样可以及早采取措施。因此，在过程中进行检验就显得尤为重要。一定要避免在最终检验时去检验所有项目。检验员不能检查内部的质量。因此，员工一定要在生产装配时就开始检查。25过程中线上检验下一个过程中最终检验下面表格是一个例子，怎么样在这种观念基础上做好最终检验改进工作。在改进之前，最终检验线和装配调整线上的检验是同时进行的。底盘线前桥线装配调整线最终检验线装配调整线最终检验线改进之前改进之后26改进之后，检验都应该在每条线的末端进行。底盘线前桥线结果:改进之前:因为从底盘线到检验线都有很多零部件，很难找到错误的原因，从而防止错误重复发生。检验是在整机完成之后进行的，这样某些部分很难检验到，因为有其它部件包裹着或者从外面看不到。当发现缺陷时，必须要拆掉机体，修理之后再重新装上，这样就浪费了很多时间，成本以及劳动。27改进之后:在下一个装配过程前就能找到缺陷。因此，不用拆机体，修理完后再重新装起来。对于车身(变速箱)里里外外的彻底检验成为可能发现缺陷，寻找原因，采取措施防止缺陷重复发生变得更容易，(原则6)基于这样一个基本观念，每一个过程都应该重视质量，那么在所有产品的每一个过程进行检验就很有必要。28过程中总装时的检验下一个过程中市场上修理成本294.检验方式检验主要有两种方法，如下所示。因为人是很容易犯错误的，所以尽可能的借用物理设备进行检验是更加可靠的。物理设备检验人体感官检验检验30原则7)作为检验方法的物理设备一定要有。

尽管员工被一再严厉警告不能犯错误，但还是不能避免。我们应该使用一些专用工具—带有防错操作的工具，有警报的，不用停线即可使员工意识到操作错误，预防可能的缺陷，而不是设定一个可接受的错误等级，然后根据数字统计作出改进。这种工具应该在员工经常容易犯错误的地方使用。(原则8)即使一些错误很少犯，但是如果它是由员工粗心造成的，就应该采用防误操作提醒的工具。315.员工的角色(原则9)如果员工造成了产品缺陷，即使是很小的缺陷，也必须要去处理。如果是他自己的问题，他就应该承担责任。(原则10)如果修理效果不好，一经发现，就要马上采取对策。(原则11)标准操作才能保证产品100%合格。32只要员工严格按照标准操作来，不应该会产生缺陷。因此，如果产生缺陷，那就意味着:员工没有按照标准操作来。材料或者零部件不正确。机器，设备，模具，钻模有损坏。这样，归纳造成缺陷的原因就成为可能。336.车间主任的角色(原则12)车间主任要做的第一件事就是安排好生产线，任何生产的异常情况都能及时明显的被发现。以下工作就是检查异常情况。决定零部件，产品以及库存等等的标准编号。材料以及零部件的标准化存储。引进看板管理。信息传达系统制动按钮展示板不合格品存储区域分类34(原则13)车间主任的使命是维护产品的数量与质量，并改进生产线。必须要时刻关注生产线。必须要培养自己的继任者。眼界宽广，从大局判断。不能总是待在生产线，也不能不来生产线。总能提出合理化建议。与员工良好沟通，使员工更主动工作。如果发生问题，要第一时间知道，并能找到问题原因并处理。35

机加工车间与冲压车间经济型检验众所周知，在钻头、铰刀进行加工时或者进行攻丝时，加工部件的数量与加工出的孔的直径成反比(随之加工数量的增加孔径径会越来越小,钻头会磨损)。类似的事情也会发生在冲压车间的冲模上。考虑到零部件的质量随着时间会发生改变，所以根据加工顺序进行的零部件的抽样检验可以达到与全面检验有同样的效果。这就是说，如果第50件产品检验合格，那么第1至第49个也可以认为是好的；如果第100件产品也是好的，那么第51件至第99件也应该认为是合格的。甚至，当第100件产品发现有缺陷，检查第51件至第99件产品，可以找到缺陷的原因。36通常抽样检验法，产品是从大量样本中随机抽取的，然后基于统计结果，完成质量检验。两个检验的产品中间的工件，称为检验间隔或者质量检验数。

质量检验间隔是应该非常仔细的由工具寿命来决定的。37质量控制与生产线结构也有很大关系。就是说，如果生产线安排不合理，产品并不是按照操作顺序生产出来的，而是混乱的。即使发现缺陷，也很难知道缺陷是在哪个工位产生的。从这层意义上来说，不管是单条线还是多条并行线，零部件都要按照加工的顺序来检验。3839该线在第一个过程中有四台机器,每一台机器生产的所有工件混在一起，然后运送到第二个过程。如果缺陷在传送机上被发现，对于所有在传送机上混在一起的工件，一定要把合格的与次品区分开来4台机器也要检查一下，确定是哪一台出的问题1°过程1°过程1°过程N2自动机床N3自动机床N4自动机床2°过程自动机床传送带N1自动机床1°过程工件1°过程1°过程1°过程阻挡器N2自动机床N3自动机床N4自动机床2°过程自动机床传送带40这样最后要费很大的劲。所以最好是经过全面检验后，只将合格工件运送到第二个过程。想要达到这个目的，必须要采取以下措施：阻挡器安装在传送带的前端，离限位开关有一定距离。

阻挡器与限位开关的距离要足够长，能存放足够多的工件，能达到质量检验数量。N1自动机床1°过程工件限位开关1°过程1°过程1°过程1过程N1自动机床N2自动机床N3自动机床N4自动机床2°过程自动机床传送带工件阻挡器发射器限位开关41当发射器上的工件数量达到质量检验数量时，限位开关就打开了，带有安全装置的灯也会打开，并发出检验指令。检验过程中，停止机器操作。1°过程1过程1°过程1°过程N1自动机床N2自动机床N3自动机床N4自动机床2°过程自动机床传送带工件阻挡器发射器限位开关42员工来到发出检验指令的机器处，检验发射器上最后一个工件的质量如果是合格的，打开阻挡器，让工件传送到第二个过程。如果有缺陷，就把次品放在一旁，把机器设定到正常状态1°过程1°过程1过程1°过程N1自动机床N2自动机床N3自动机床N4自动机床2°过程自动机床传送带阻挡器发射器限位开关阻挡器43关掉阻挡器，开动机器。在检验单上写下问题的原因。(原则14)每一个过程的加工品，只用检验第一个与最后一个即可。只有在严格按照标准操作，加工过程稳定时，上述原则才可适用。(原则15)如果工人单位时间输出量减少的话，就会发现一些潜在的引起缺陷的因素。通常也会工人单位时间输出量减少的话，品质相应的就会得到提升。44

流水线生产(原则16)流水线生产使及早发现缺陷成为可能。缺陷的原因都隐藏在库存中。尤其是在建立生产新产品生产的时候(就是新品刚开始的时候)，流水线生产意味着对零部件，加工以及操作的全面检验。在流水线生产时，一个有缺陷意味着所有都有缺陷，这就需要及时采取针对性的措施。在大批量生产中，发现缺陷需要一定时间，找到缺陷的原因并采取措施就显得很困难。在开始生产新产品时，流水线生产的组织和训练就尤其重要。45产品责任(原则17)所有员工都要相互合作，保证质量控制良好实施，提供给客户以最好的产品。46总结大家很容易就会有以下这些想法:想要消除错误，员工要更加认真仔细即可。因为我们很忙，所以即使有缺陷也来不及处理。如果产生缺陷，检验肯定不合格，所以我们不需要担心产生缺陷该怎么办。零部件以及产品太多，所以很容易会弄混。能否正确无误的完成工作取决于员工技能的高低。因此，最终结果取决于员工个人素质。47虽然有标准的操作指导书，员工不按照它来做，而是根据自己习惯。只有小的改动，没有必要通知车间主任。虽然操作很难做，但我很熟悉，所以没有必要去寻找更好的操作方法。虽然有品质样本，但我根本不需要去参考，因为我已经习惯了。虽然有每日检查机制，但没有必要照做，只要我在必要的时候注意一下就行了。48在全面质量控制时，这些想法都一定要消除掉。这些想法是产品改进的绊脚石。总之，一旦实施以上这17条原则，最终缺陷肯定是会被消除的。49(原则1)检验不是是为了发现缺陷，而应该是消除缺陷。(原则2)全面检验时，一定不能再引起其它任何细小的缺陷。(原则3)每个员工都要承担起作为质量控制的检验员的责任。(原则4)如果员工发现缺陷，他自己必须先将线停下来，通知问题责任人。必须马上针对造成缺陷的部门采取措施。(原则