第15讲 现场管理

企业管理第十五讲现场管理一、现场与现场管理

现场包含“现”与“场”两个因素。“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。对于制造型企业来说，现场就是生产车间。现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

（一）什么是现场管理现场管理就是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素5M1E，包括人（Man，工人和管理人员）、机（Machine，设备、工具、工位器具）、料（Material，原材料）、法（Method，加工方法）、测（Measurement，检测）、环（Environment，环境）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

（二）优秀生产现场管理的标准1、定员合理，技能匹配；2、材料工具，放置有序；3、场地规划，标注清晰；4、工作流程，有条不紊；5、规章制度，落实严格；6、现场环境，卫生清洁；7、设备完好，运转正常；8、安全有序，物流顺畅；9、定量保质，调控均衡；10、登记统计，应记无漏。（三）现场的日常工作（QCD管理）1、现场的质量管理Quality

现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：（1）取消此作业（2）不要人做（3）使作业容易化（4）检查（5）降低影响现场品质控制水平判断基准趋势级别判定基准1级水准不制造和生产不良2级水准不流出不良3级水准检验出不良（作业员检验）4级水准没有检查，无法控制不良目前新趋势：产品的设计决定产品质量2、现场的成本管理Cost

降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用（1）改进质量：工作过程的质量，合理的5M

（2）提高生产力以降低成本：不断地改善（5M1E的改善）（3）降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品（4）缩短生产线：合理的生产线工人（5）减少机器停机时间（6）减少空间一般的制造业，使用了应需4倍的空间，2倍的人力，10倍的交货期（7）现场对总成本降低的作用现场要使其流程做得很短、有弹性、有效率，避免不合格品及停机，降低物料和零件的库存，变得有足够的弹性以符合今天的顾客对高质量、低成本和及时交货的严格要求。3、现场的交货期管理Delivery现场实际作业应把握的内容生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场的工作设计

对员工工作内容的设计（四）现场管理的“金科玉律”当问题（异常）发生时，要先去现场。检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。当场采取暂行处理措施。发掘真正的原因并将它排除。标准化以防止再次发生。三直三现主义处理方式的标准化案例分析某塑胶成型车间

一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。案例分析——一般处理反思正常机器故障处理会是什么情况？

1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。

2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个，

2.5×20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。

3、维修费：

4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。

修理费部品更换费交通费住宿费总计报价2000元/人天500380元工数2人×2天2人2人总计8000元1000元760元9760元案例分析——三直三现法运用三直三现法三直三现主义（直接现场、直接现物、直接现象）

马上现场，马上现品，马上现象——第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易；——短时间找到症结，并实施策略解决故障；——如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便；——节省了时间，缩短维修周期。案例分析——标准化

现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----

确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化确定以后不发生同样的问题二、现场管理的基本方法

1、什么是5S现场管理

“5S”活动起源于日本，指的是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。（一）5S现场管理2、“5S”的基本内容1）整理（SEIRI）：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；2）整顿（SEITON）：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示；3）清扫（SEISO）：清除场内的脏污，并防止污染的发生；4）清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果；5）素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成好习惯。3、实施5S管理的作用提升品质，减少浪费，降低成本；营造融洽管理气氛，愉悦员工心情；工作规范有序，提高工作效率；美化工作环境，增强客户对企业的信心；提高企业的知名度和形象。手工作坊有规划的工厂对社会有贡献和影响的企业整顿清扫整理素养整顿清扫整理清洁企业文化4、5S管理的方法要求

（1）整理（seiri）

■含义：■在工作现场，区分需要与不需要的东西■保留需要的东西，撤除不需要的东西■目的：

■腾出空间，防止误用要什么？1.

正常的设备、机器或电气装置。2.

附属设备（滑台、工作台、料架）3.

台车、推车、拖车、堆高机。4.

正常使用中的手工具等。5.

正常的工作椅、板凳。6.

尚有使用价值的消耗用品。7.

原材料、半成品、成品。8.

尚有利用价值的边料。9.

垫板、塑胶框、防尘用品。10.使用中的垃圾桶、垃圾袋11.使用中的样品12.使用中的清洁用品13.办公用品、文具14.美化用的海报、盆景15.推行中的活动海报、看板16.有用的书籍、杂志、报表其他（包括私人用品）不要什么？A、地板上的：1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂2．油污3．不再使用的设备、工、模具4．不再使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、抹布B、桌子或橱柜的：1．

破旧的书籍、报纸2．

破椅垫3．

老旧无用的报表、帐本4．

损耗的工具、余料、样品C、墙壁上的：1．蜘蛛网2．过期海报、看板3．无用的提案箱、卡片箱、挂架4．过时的月历、标语5．损坏的时钟D、吊着的：1．

工作台旁老旧的指示书2．

不再使用的配线配管3．

不再使用的老吊扇4．

不堪使用的手工挂具5．更改后的部门指示牌基准表项目内容处理方式责任者不用物品已经被淘汰的旧品已经无法使用的东西报废或移往呆滞区经营层很少使用物品半年以上到一年使用1-2次一年没用过的物品归还原保管部门或放在较远的地方放入暂存仓管理干部偶尔使用物品一周到半年用一次的物品放在使用地附近放在职场附近基层管理干部经常使用物品（必需品）每小时-每周用到的物品放在不要移动就可以取到的地方使用者说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准整理的推行要领1．深切体会，建立共识2．工作场所，全盘点检所谓点检，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。3．制定需要与不需要的基准

明确什么是必需品，增加场地之前，必须先进行整理4．不需要物品（红牌作战）（大扫除）5．不需要物品的处置6．

需要物品调查使用频度，决定必要量7．

每日不需要物品点检（每天循环整理）（2）整顿（Seiton）

含义：需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出和不需要时立即放回的状态。分类定位之后，要明确标示，用完之后，要物归原位目的：工作场所一目了然；清除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。整顿重点整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。整顿的推行方法1．落实整理工作2．决定置放场所3．决定置放方法（定点、定类、定量）4．划线定位5.标示（标准/统一性）1）要落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。2）布置流程，确定置放场所参照整理中“依使用频率判断的基准”决定置放场所；物品的放置场所原则是要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；生产线附近只能放真正需要的物品；2）布置流程，确定置放场所（续）放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。3）规定放置方法（定点、定类、定量）以类别形态来决定物品的放置方法。产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。立体放置，提高收容率。尽可能按先进先出的方法放置。危险场所应用栅栏等隔离。放置方法的原则为平行、直角。不超过所规定的范围。在放置方法上多下工夫。清扫用具以挂式方法放置。必要时，设定物品负责人及点检表。4）划线定位色带宽度的参考标准：○主通道：10㎝○次通道或区域线：5-7㎝。通道宽度的参考标准：○纯粹人行道：约80㎝以上。○单向车通道，约W车（车间物料车）＋60㎝以上（W车为车身最大宽度）○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。划线定位方式：○油漆论○定位胶带○磁砖○栅栏4）划线定位（续）颜色表示区分：○黄色：一般通道、区域线○白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等※

具体用何种颜色视原先的底色而定。5）标识场所物品（目视管理的重点）放置场所和物品原则上一对一标识。标识要包括现场的标示和放置场所的标识。在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。工装夹具等频繁使用物品的整顿应重视并遵守使用前“马上取得”，使用后“立即归位”的原则。1、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。2、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多地步行和弯腰。3、在取用和归还之间，应特别重视“归还”，需要不断的取用、归还的工具，最好放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。4、要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。切削工具类的整顿这类工具在重复使用以及搬运时容易发生损坏，整顿时应格外小心；1、频繁使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量，将多余的收起来集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。2、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。3、注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。夹具量具的整顿测量用具的操作和保管，须特别小心；1、将量具放置在机器台上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫。2、圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开。3、细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜。4、量具必须注意防尘、防污、防锈、不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。在制品的整顿1、严格规定在制品的存放数量和存放位置。2、在制品堆放整齐，先进先出。3、合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，利用传送带或有轮子的容器来搬运。4、在制品存放和移动中，要防止碰坏刮痕。应有缓冲材料将在制品间隔防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上。5、不良品放置场地应用红色标示。仓库的整顿1、定位：材料及成品以分区、分架、分层来区分；设置仓库总看板；搬运工具的定位，以便减少寻找时间；严守仓库的门禁和发放时间。2、定量：相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一致，设定标准的量具来取量；设定最高限量基准。3、定容办公室的整顿1、工作区域应以标示牌标示；2、资料档案需分类；活用颜色管理；文件内页引出纸；3、看板、公告栏版面格局区分标示；及时更新资料；4、会议室、教师内物品应定位；设定责任者定期以检查表点检。

清扫用具的整顿 1、放置场所：勿放置明显处、配电房或主要出入口处；2、放置方法：长柄的用悬挂方式放置，垃圾桶等在地上定位。（3）清扫（Seiso）含义：不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽的状态。（是对环境和设备的维护和点检）勤于擦拭机器设备。勤于清扫工作场所目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障，零损耗。清扫的重点清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。清扫的重点领导以身作则；人人参与；责任到人；自己动手；防止污染源。清扫推行要领1）建立清扫责任区（室内外）2）执行例行扫除，清理赃污3）调查污染源，予以杜绝4）建立清扫基准作为规范（部门）1）建立清扫责任区（室内外）利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。各责任区应细化成各自的定置图。必要时公共区域可采用轮值的方式。2）执行例行扫除，清理脏污规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如○墙壁、天花板脱落○死角、擦拭不到的地方○地板破损的地方清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。○配线、配管上部的擦拭；○机器设备周围的清扫；○转角包的清扫；○日光灯内壁和灯罩的清扫；○洗手间、茶水间地板的清扫；○工作台、桌子底部的清扫；○橱柜上下部的清扫。清扫用品本身保持清洁与归位。3）调查污染源，予以杜绝脏污是一切异常与不良的根源。○电路板上的脏污，是短、断路的主因。○机器上残留的切屑，会影响到精度。○加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。调查脏污的源头：○调查一般污染的源头。○对污染的形态、对象予以明确化。○调查发生部位、发生量，影响程度。○研究采取对策。3）调查污染源，予以杜绝（续）检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。○杜绝式针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污；密封圈的更新可杜绝渗漏。○收集式在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。4）建立清扫基准作为规范（部门）清扫点检要项。建立清扫基准：清扫对象清扫方法、重点要求标准周期时机

注：划分责任区域使用的清扫工具机器设备建立责任保养制度使用时间定期点检润滑电气系统负责人

建立机器设备操作标准书（4）清洁（Seiketsu）含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。现场时刻得保持美观状态，维持前3S的效果。目的：成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化的形成。清洁重点5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。部分员工会认为“我们公司做什么事都是半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”。要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底。经过长时间烙上的污点，需要花费一定时间来改正。要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。清洁推行要领（1）落实前3S工作（2）制定目视管理、颜色管理的基准（3）制度化（4）制订稽核方法（部门）（5）制定奖惩制度，加强执行（公司整体）（6）维持5S意识（7）高阶主管经常带头查，带动重视1）落实前3S工作彻底落实前3S的各种动作。充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛。“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。2）制订目视管理、颜色管理的基准清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上则是指“美化正常”，也就是除了维持前3S的效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁形而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。如一个被定位为“台车”的地方，被置放“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。3）制度化制度化是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程。制度化的主要内容：环境维护制度化设备管理制度化作业方法制度化现场巡视制度化考核评价制度化4）制订稽核方法建立清洁稽核表。作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。主管人员做不定期的复查。5）制定奖惩制度，加强执行（公司整体）依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。（5）素养（Shitsuke）含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。日文原文[身美]，现译成[素养、修身]。透过进行上述4S之活动，让每一位同仁养成良好习惯，并且遵守规定、规则，使做到[以厂为家，以厂为校]的地步。人质向上运动改造人性提升道德目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才。人质向上运动素养的重点素养不但是4S的最终“结果”，更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令性能贯彻，现场纪律亦能整齐划一，而各项活动的推动必会得以落实。在4S活动中，之所以不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成遵守规章制度的良好习惯。素养推行要领1）持续推动前4S至习惯化2）制定共同遵守的有关规则规定（行为/语言）3）制订礼仪守则，实施教育训练（新进人员加强）4）推动各种精神提升活动1）持续推动前4S至习惯化前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯。作为主管应不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。5S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的。每年可选某一月份为“5S加强月”。2）制定共同遵守的有关规则规定（行为/语言）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。○作业要点；○安全卫生守则；○服装仪容；○礼貌运动须知；将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。○利用漫画方式订成管理手册；○制成图表；○制成标语、看板、卡片。目视化场所应选在明显且容易被看到的地方。3）制订礼仪守则，实施教育训练古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感观，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。语言礼仪实施教育训练/违反规定应给予纠正/接受指责立即纠正。4）推动各种精神提升活动晨会○促进公司全体员工对工作的理解；○相互交谈可以增进公司内部的沟通交流；○使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作。员工演讲，以亲身的感受来感染同事推行礼貌活动○透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容；○干部率先倡导实践。实施自主改善活动晨会制晨会是指利用上班前的5—10分钟时间，全体员工集合一起，互相问候，交流信息和安排工作的一种管理方式。为何开晨会？有必要开晨会吗？浪费时间？贴告示就行？时间短，什么也说不清？开会的时间可以多做几个产品？晨会是人员点到、活动发表、作业指导、生产总结、唤起注意、培训教育、信息交流的场所；有利于团队精神建设；能产生良好精神面貌；培养全员文明礼貌；提高干部自身水平；提高工作布置效率；养成遵守规定的习惯。晨会制思考：晨会怎么开？晨会的内容提示：发出号令，集合人员；人员报数点到（通过报数声音确认人员精神状态）；总结昨天的工作；传达今天的生产计划和基本活动，说明注意事项；公司指示事项的传达；人员工作干劲的鼓舞；宣布作业的开始；尤其是班组内有轮班或上班时间不一时，就特别要把晨会事项传达到下一班组。（5）5S现场管理法的推行步骤

1：成立推行组织

2：拟定推行方针及目标

3：拟定工作计划及实施方法

4：教育

5：宣传造势

6：实施

7：评比及奖惩

8：检讨与修正

9：常态化

1、作业标准化的定义所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。（二）作业标准化2、作业标准化的作用（1）标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。（2）推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。（3）标准化作业能将安全规章制度具体化。（4）标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。

3、标准的制定要求（1）目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。（2）显示原因和结果：比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。（3）准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。（4）数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。（5）现实：标准必须是现实的，即可操作的。（6）修订：及时更新与修订标准。4、如何制订作业标准选择作业项目技术能手起草参考专业标准结合实际修正试验论证确定不断更新完善标准程序类标准规范类标准工作程序作业指导书工序设定设备管理（检定、保养）管理制度/方法成品规格图纸标准工时标准成本/预算各种计划书经营方针/目标根据作用对象不同，标准的分类：根据生产要素，标准的分类：标准人员设备材料方法测量组织机能图、工作说明书、规章制度、员工守则操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准物料构成表（BillofMaterial）、验收标准、图纸生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）5S标准、ISO14000标准、平面布置图等环境测量标准5、作业标准化应注意的问题（1）制订标准要科学合理；（2）切记不要搞形式主义；（3）不要一刀切，该制订的制订；（4）注意坚持经常。6、标准的执行（1）标准是最高的作业指示：付诸实施，高于任何人的口头指示（2）班组长现场指导，跟踪确认：纠正，毫不留情（3）宣传揭示：将标准放置显眼的地方（4）发现标准有问题时：

1）将你的想法立即报告你的上级

2）确定你的提议的确是一个好方法后，改订标准

3）根据改订的标准改变你的操作方法

4）根据实际情况调整（5）不断完善（6）定期检讨修正：标准内容难以理解、定义的任务难以执行、产品品质水平有变

5M1E有改变时，法律法规有变时，上层标准（ISO、GB等）有变（7）向新的作业标准挑战1、目视管理的涵义

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。（三）目视管理

2、目视管理的内容方法红牌、看板、信号灯或者异常信号灯、操作流程图、提醒板、警示牌、区域线、警示线、告示板、生产管理板等等。NO名称说明1红牌为了区别要与不要的东西等而使用的红牌，用于红牌作战。

2看板让别人一看就知道在什么地方、有什么东西、有多少数量的表示板，用于看板作战。3以黄线表示为了使在制品的放置场所及通道看得清楚而画的黄线，用于整理整顿时。4红线表示仓库及放置场所的最大库存，用于看板作战。

5警示灯用于将工厂内异常情形通知管理者或监督者的指示灯。

6告示板为了遵守JIT（准时制）而使用的道具。

7生产管理板表示生产线上的生产情况的表示板，在板上填写生产实绩、工作状况、停止原因等。8标准作业表将人、机械有效地组合起来，以决定工作方法的表，按生产线别揭示。9错误的示范板为了让工作场所的人了解何谓不良品，而把不良品成列出来。

目视管理的方法

3、目视管理的作用（1）迅速快捷地传递信息；（2）形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来，有利于提高工作效率；（3）客观、公正、透明化；（4）促进企业文化的建立和形成；（5）透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用；（6）有利于产生良好的生理和心理效应。4、推行目视管理的基本要求

统一：目视管理要实行标准化；

简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然；

鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；

实用：不摆花架子，少花钱、讲实效；

严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。

颜色管理颜色管理法是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法利用红、黄、蓝、绿等颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行，以达到管理的目的。颜色管理的特点A.利用人天生对颜色的敏感;B.是用眼睛看得见的管理;C.分类层别管理;D.调和工作场所的气氛,消除单调感;E.向高水准的工作职场目标挑战。颜色管理的方法颜色优劣法:生产品质管理/外协厂评估/开发管理/费用管理/宿舍管理颜色心理法:生产工场布置/包装产品颜色层别法:油料管路管理/重要工具模具管理/工服帽子红牌作战红牌作战：

就是使用醒目的红色标签，对企业内部急需要难以整理的地方显示出来，并引起所有员工的共识，共同来加以改善，故称红牌作战，是做好整理工作最主要的工具。红牌目的：

运用醒目的红色标签标明问题的所在。红牌作战实施方法整理：清楚的区分要与不要的东西，找出需要改善的事、物、地贴上红牌整顿：将没有归位、定位、标示的东西贴上红牌清扫：有油污、不清洁的设备挂上红牌，办公室死角贴上红牌清洁：减少红牌数量素养：有人继续增加红牌，有人努力减少红牌制作红色标签[红牌作战]的对象、基准完成后，就得立即制作红色标签来作为执行的工具。A．红色标签以醒目为原则，尺寸可由筹划单位根据实际需要来制作。B．红色标签可以红色胶带、红色自黏贴纸或一般红色纸来制作。格式可为

区分设备辅具计量器具材料事务用品

部件辅助材料半成品成品其他

品名

型号

数量

原因

判定者

处理方法

部门

查检表

推行任何活动，除了要有一个详尽的计划作为行动计划外，推行的过程中，每一个要项要定期检查，加以控制；透过查检表的定期查核，能得到进展情况，若有偏差，则可立即采取修正措施。项目查检内容配分得分缺点事项整理1.

是否定期实施红牌作战?(消除不必要品)？5

2.

有无不用或不急用的夹、工具？4

3.

有无余料等近期不用的物品？4

4.

是否有不必要的隔离间影响现场视野？4

5.

作业场所是否明确的区别清楚？3

小计20

整顿1．库、储存室是否有规定？4

2．料架是否定位化，物品是否依规定放置？4

3．治、工具是否容易取用？5

4．治、工具不颜色区分？4

5．材料有无配置放置区，并加以管理？5

6．废弃品或不良品放置是否规定？3

小计25

清扫1．作业场所是否杂乱？3

2．作业台上是否杂乱？3

3．产品、设备有无脏污？3

4．配置区域划分是否明确？3

5．作业区或下班前有无清洁？3

小计15

查检表（工厂现场诊断用）看板管理取货看板前工序

车间

工位或

仓库

货位零件编号零件名称后工序

车间

工位容量料箱数料箱代号

生产看板生产设备存放货架号：车间：工件号：工件名：产品型号：容器容量：

订货点加工设备货位号零件名称：零件货号：投入批量：

管理信息栏**科方针目标管理状况公布信息A4纸A4纸A4纸A4纸作业日报的管理作用

1、交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；

2、方便与上级和其他部门传递情报、交流信息；

3、出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；

4、帮助管理者掌握现场的实际情况。常见问题

1、内容太多，记录起来很费时间；

2、需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；

3、自己不愿意写而让他人代写；

4、没有人指导怎么填，所以随便填就行了；

5、工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。作业日报的要求设计要求必要的事项齐备，项目尽量精简项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档应把握的内容每人的工作日报是否准确材料/作业/产品有无异常作业效率是否达计划生产效率与设备效率不良产品及工时损失工时现人员配置是否合理整体实绩情况作业日报的填写填写作业日报需向有关填写人员说明作业日报的作用；班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；要养成写完后再度确认的习惯；管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。生产统计1.内容：产量，投入的资源，生产合格率，不良率，直通率，生产性。2.要求：在规定的时间内完成（及时性），数据真实性3.各级管理人员的总结：

A.生产数量

B.品质，生产合格率，不良率，直通率

C.人员状态，出勤率，违纪，出差错

D.生产事故，损失工时

E.物料供给状态

F.机器设备问题

G.技术，工艺问题（四）现场IE现场IE（IndustrialEngineering）和生产系统原材料机械设备制品或服务人投入物产出物变换机构广义的“方法”原材料机械设备制品或服务人投入物产出物变换机构（评价）时间（T）品质（Q）成本（C）狭义的“管理”III现场IEA、由于制品的设计或规格基准，而导致附加的作业内容

A-1、不好的制品设计，妨碍着最经济的工程利用

A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用

A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因

A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动B、非能效的制造工程或作业方法，而导致附加的作业内容

B-1、错误的机械使用

B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作

B-3、错误的工具作用

B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因

B-5、作业员采用不好的作业方法现场IEC、管理者的缺陷导致无效时间

C-1、多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多（换线原因）

C-2、标准化的欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加

C-3、设计变更，使作业者停止或修正，导致无效时间的增加

C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长

C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长

C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间

C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加

C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间

C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多D、作业者的制约导致的无效时间

D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由

D-3、事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增加现场IE动作研究与分析

18个基本动作动作经济原则动作经济原则

1、能用脚或左手做的事情，决不使用右手

2、养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束

3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作

4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的动运量逐渐变小且灵活

5、作业范围：正常作业范围（肘为支点）、最大作业范围（肩关节为支点）

6、基本动作要素组合数越少越好

7、将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量

8、长时间手持对象物品时，要利用夹具

9、要让动作按一定节奏自动地有序进行

10、两手同时向相反方向，左右对称运动，同时不要向同一方向运动。

11、利用惯性、重力、自然力等，同时尽可能地利用外界力

12、为了减少疲劳，作业点的高度要调整适当时间研究时间研究标准时间准备时间主作业时间纯准备时间准备余裕时间一般余裕特殊余裕每单位时间纯正时间余裕时间一般余裕特殊余裕制造时间的分析现状下的总制造时间基本时间多余时间无效时间ABCD制品的基本作业时间由于制品的设计或规格等的缺陷附加的作业内容所占的时间非能效的制造工程或作业方法而附加作业内容所占用的时间由于管理人员方面的疏忽而造成的无效时间作业者制约的无效时间现场IE生产流水线及工艺流程现场生产性管理现场生产性向上D：生产时间、交货期缩短Q：品质向上C：成本降低缩短单位时间减少工程延误减少非生产延误减少工程间停滞降低不良品率减少品质投诉提高良品率提高设备稼动率

每一单位原材料品的经费节约稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。（一）问题的把握与改善三、现场控制80/20法则：抓住重要的少数如何判断重要的少数：

1、影响后工序工作的事务；

2、有牵连影响的跨部门工作；

3、影响指标指数的事务；

4、上司特别强调的方面；

5、员工、下属关注的工作。等等问题的把握与改善问题意识否定现状的精神（意识到不能维持现状）使自己陷入困境，为之烦恼的，觉得有疑问的事情有浪费、勉强和不合理故障、投诉、索赔事件更高的追求（想做得更好）理想、展望、憧憬使命感、责任感成就感、正义感做什么实际变成如何实际状态应该变成如何应有状态此差异就是问题问题种类：人员问题还是工作问题组织问题还是目标问题当前问题还是将来问题内部问题还是对外问题表象问题还是本质问题问题的把握与改善今后想进一步提高的方面（问题）问题发生的原因（5W1H）解决的方向WhatWhyWhoWhereWhenHow目的是否有问题问题何在人或组织的问题地点或场所的问题时间或时期的问题方法的问题问题发现表部门：姓名：问题的把握与改善现状的把握现象的分析原因What何事何物When何时从何时起不好吗？问题呢？Where何处How多时Much(Many)多少When何时好何时不好Where何处好何处不好Who谁做好谁做不好How如何做好如何做不好这种差异何处出现？解决问题的步骤：问题的明确化----问题现状的把握----目标设定----界定问题发生原因----原因分析、证据调查----针对原因的对策----对策的可行性分析----对策的实施----效果的掌握----标准化问题的把握与改善序号无效的对策有效的对策1加强教育，提高员工责任心新人教育时，主要方面教育内容进行重点教育2加强员工品质意识重点工程处揭示实物，追加确认，打点标识3罚款50元，通报批评制作工装夹具，防止放反4螺丝松脱，上紧螺丝使用紧固力矩调整为100N5教育员工，认真码放，限制乱摆放高度（限高1.5M）6知会下工序注意保持清洁调整作业顺序（清洁工序从3调整到7）7拿取小心，发现异常马上报告制定一幅标准图示悬挂，人员重新培训拿取方法有效对策与无效对策问题的把握与改善（二）因果图（鱼刺图）的使用因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的原因分类、分层的图形。案例：某车间生产效率一直偏低，连续三个月均在定额指标65%—75%之间。步骤一：特性为“生产效率低落”步骤二：找出大方向原因，从5M1E方向着手生产效率低落环境管理人员方法材料机器生产效率低落步骤三：找出形成大原因之小原因环境管理人员方法材料机器生产效率低落品质温度湿度污染薪资管理考核制度管理人员变化多缺乏训练士气不足生手多不良多维修多不良多场所乱工具没有标准经常中断不良多厂家多开机率低不足故障高环境管理人员方法材料机器生产效率低落品质温度湿度污染薪资管理考核制度管理人员变化多缺乏训练士气不足生手多不良多维修多不良多场所乱工具没有标准经常中断不良多厂家多开机率低不足故障高步骤四：找出主要原因，并把他圈起来步骤五：主要原因再分析步骤六：依据提出之原因拟订改善计划，逐项进行，直至取得成果。缺乏训练计划缺乏教导人员缺乏时间缺乏训练缺乏场所缺乏时间现场改善案例成效项目改善前改善后备注操作方法需用一只手握住产品,一只手擦拭双手同时擦拭采用旋转治具可双手同时操作,作业者劳动强度降低.操作工时26秒21.07秒↓工时减少19%↓一只手握住产品,一只手擦拭.擦拭时需用手翻转产品.旋转治具定位,容易变换方向双手可同时擦拭面板擦拭改善把手装配的改善改善前将把手套在心轴杆上后,再拿起胶锤用力打紧.每装配一个把手需要时间是60秒.劳动强度大，产能低。

改善后用汽缸压把手套,操作时间是10秒，操作轻松，比改善前工时减少83%.

节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年组装物料布置的改善原组装物料呈一字摆