组装制程优化改善案

***IE技委會組裝製程優化改善案

報告單位:MFGVII

指導主管:***處長***協理報告人:高彩云報告日期:2012年11月17日2012年創新人力精實交流大會報告大綱一、背景介紹

二、現狀描述三、原因分析

四、改善歷程

六、推廣應用五、績效評估七、手法心得一.背景介紹

MFG7主要生產C客戶的服務器,主要制程如下:SMTPTH5DX測試ICT測試測試1245768包裝3壓合組裝UPPH:3.4UPPH:3.8UPPH:8.8UPPH:10.0UPPH:3.8UPPH:7.0UPPH:2.1UPPH:10.0二.現狀描述---組裝制程段人力分析組裝人力:標配21人/線,C機種UPH45pcs巡線員巡線員倉管員物流員二.現狀描述---Offline人力分析3F

組裝線1.5F-倉庫作業員1.電話溝通效率低,拉料時間高達30min/次.2.組裝線需2名巡線員時刻掌控物料,2名物料員進行領料/送料/包材回收等作業.組裝供料流程:問題提出:組裝供料流程不合理三.原因分析易錯料數量大種類多通道窄小物料回流叉車不足電梯效率低物流作業不規範人員臃腫缺乏責任心士氣低落工作安排不恰當電話傳遞Layout不合理損壞無團隊作業料環機叫料流程繁瑣組裝供料流程不合理人法四.改善歷程I---信息傳遞方式分析人工信息傳遞方式:1.

現場式巡線員巡線確認需求2.

電話式巡線員電話知會倉管員3.

面對面式

巡線員尋找倉管員倉庫巡線員

產線改善前:信息傳遞&物料傳遞流程信息流信息流實物流實物流

人工傳遞信息問題點:

1.

流程繁瑣,人員臃腫

2.

信息傳遞速度慢,流程時間長

3.

信息共享程度低,管控困難

4.

溝通不順暢,易造成錯料3F組裝線1.5F-倉庫信息流實物流巡線員倉管員物流員作業員方案一:看板系統電子看板電子看板四.改善歷程I---信息傳遞方案設計倉管員物流員作業員方案二:E-touch系統巡線員觸摸屏工業電腦電子看板3F組裝線1.5F-倉庫四.改善歷程I---信息傳遞方案設計序號方案名稱優點缺點方案1看板系統容易實現成本較低信息傳遞滯后,不能精實巡線人力方案2E-touch系統直觀性好精實人力高智能需開發程式,投入成本較高方案綜合比較表:哪種方案為最優呢?四.改善歷程I---信息傳遞方案選擇四.改善歷程I---信息傳遞方案選擇(AHP)

方案1:電子看板最佳信息傳遞(A)順序存儲

(B3)成本投入(B1)難易度(B2)

方案2:-touch系統

環境影響(B4)構建結構模型﹕准則層目標層方案層四.改善歷程I---信息傳遞方案選擇(AHP)構造准則層判斷矩陣﹕重要度成本投入難易度順序存儲環境影響成本投入10.170.250.33難易度6132順序存儲40.3310.33環境影響30.5031四.改善歷程I---信息傳遞方案選擇(AHP)0.0700.4720.1700.288A=11/61/4

1/36

1

1/5

241/311/33

1/2

31列歸一化處理按行求和V=0.2801.8880.6811.151W=歸一化﹔AW=0.2871.9790.7041.245C.I.=λ-nn-1=0.0626﹔C.R.=C.I./R.I.,查表得成本投入難易度順序存儲環境影響=C.R.=0.0695<0.1,通過一致性检验評價指標方案成本投入(分)0.070難易度

(分)0.472順序存儲(分)0.170環境影響(分)0.288匯總1.00方案一電子看板系統0.6670.2000.2500.1670.232方案二E-Touch系統0.3330.8000.7500.8330.768方案二-Touch系統為最優方案0.768四.改善歷程I---信息傳遞方案選擇(AHP)四.改善歷程I---E-touch功能實現嚴格的權限管控,防止錯料,便于追溯叫料界面2叫料界面1主界面儲位界面信息接收界面交接界面查詢界面物料清單,直觀明了物料實物圖信息對比,防止叫錯料一目了然的物料儲位信息顯示叫料后儲位提示,找料不費吹灰之力嚴格的物料交接,防止數量錯誤不同狀態的顏色管理,緊急程度盡收眼底四.改善歷程I---效果呈現改善前:UPPH:2.1pcs,直間比:3.2:153改善后:UPPH:2.4pcs,直間比:5.3:1

直間比提升67%精實Offline人力:2人/(線*班)能否精實內存條工站人力?Pleasewatchthevideo:

MemoryAssemblingManual四.改善歷程II---組裝內存條工站分析不良率3%內存條插拔分析﹕

人員的平均壓力為100N壓扣拆裝分析﹕

人員的平均壓力為：40N疲勞度分析﹕

平均壓力為：2131KN/天=271.5T/天

國標：男子：30T/天,女子：16T/天經華南檢測中心檢測人均作業壓力271.5T/天，遠大於國標30T/天勞動強度大,作業效率低,良率差.四.

改善歷程II---方案擬定

方案現狀方案一導入目視化管理方案二導入半自動安裝設備方案三導入全自動安裝設備對策預期效果對策預期效果對策預期效果DIMM卡扣損壞導入Blue-Q單點製程，加強宣導鎖扣損壞沒有明顯改善人工打開DIMM鎖扣,設備壓合鎖扣損壞沒有明顯改善伺服控制下壓行程,彈簧減壓裝置控制壓力鎖扣損壞現象消除Pin下陷SOP嚴格規定作業下壓順序和操作品質有一定改善，但勞動強度太大設備以90度垂直下壓Pin下陷有改善設備先初定位再下壓根本上杜絕隱患作業方式人工作業不節約人力設備為主,人力為輔不節約人力全自動作業每台設備可節約3人針對人工插內存條特性---勞動強度大﹑效率低﹑良率差,通過頭腦風暴擬定以下方案.成本功能可操作性勞動強度自動化程度人力節省Total一50550015二33533017三15505521通過專家打分法得出方案三(導入全自動安裝設備)為最優方案專家打分方案因素四.

改善歷程II---自動化導入方案選擇:設備3D圖顯示器CCD料盤交換機構產品定位機構二次定位機構RobotX﹑YTable創新功能:1)自動識別機種并選取對應程序2)CCD自動對位并識別方向3)全自動壓力感應四.

改善歷程II---自動化導入Pleasewatchthevideo:

MemoryAssemblingAutomation四.

改善歷程II---自動化導入改善前:UPPH:2.4pcs3改善后:UPPH:2.8pcs精實Online人力:3人/(線*班)0平衡率達89%超出目標值,但UPPH仍未達標,我們還能從哪方面進行改善呢?四.

改善歷程II---效果呈現

Pleasewatchthevideo:

OP

作業現狀四.改善歷程III---現場再呈現

作業問題點:

1.

沒有C.T提示,不知道作業快慢,無節奏感

2.

產能低四.改善歷程III---問題分析利用“五五法”查找問題真因:1)問:為什么作業員作業快慢不一,無節奏性?

答:因為每個作業員各自控制自己的節拍.2)問:為什么作業員各自控制自己的節拍?

答:因為現有工裝板線體設計為人工控制節奏.3)問:為什么線體要設計為人工控制節奏?

答:因為當時架線時參考業界相似性產品線體架設.4)問:能否改進現有的人工控制模式?

答:能.轉換為個別問題(類比思考)解答辨識問題(物理矛盾OR技朮矛盾)運用TRIZ知識庫(矛盾矩陣表﹑分離原理﹑76個發明模型…)轉換為標准問題TRIZ標准問題期望目標我的問題我的解答TRIZ標准解答實施四.改善歷程III---線體改善目標:高效率,高節奏感衝突:減少Online人員方法:整改現有線體技朮矛盾四.改善歷程III---線體改善四.改善歷程III---線體改善導入矛盾矩陣查表求解能源的浪費

人員浪費矛盾生產力高效率目標參數內容查找39項工程參數對應參數參數39參數22適用的發明原則參數22參數39欲改善參數惡化參數40個發明原則10.預先動作28.更換機械系統29.運用氣壓或水力35.變化物理或化學狀態

TRIZ創新發明之一：更換機械系統

1.以可變的取代恆定的;2.以隨時間變化的,取代恆定不變的;

3.以結構的取代隨機的；四.改善歷程III---線體改善現狀對策效果人工控制節奏通過PLC程式統一控制線體節奏待所有工站完成后,統一流動導入節拍控制系統四.改善歷程III---線體改善方案設計:整改要求:

1.線體控制節奏

2.具備C.T提示功能腳踏開關使用電控裝置,需改為系統統一控制.各工站增加時間感應器,當工裝板覆蓋到時間感應器時,時間感應器開始計時.正常工作中超出預警時間超出標准時間作業完成四.改善歷程III---線體改善設定界面

操作主界面線頭電子看板節拍控制系統線體生產狀態和功能選擇各工站時間管控和報警次數生產狀況實時顯示節拍報警提示燈線體創新功能:1)具備各工站時間設定和節拍管控2)實時顯示產能信息，便於產能達成

3)當產品連續50次沒有報警時，程序（預警/節拍等自動減1s）4)可儲存各工站作業時間,方便調整線平衡改善後UPH:55pcs,UPPH:3.4pcs效率提升22%換算精實人力3.5人/(班*線)Pleasewatchthevideo:

Pacecontrolsystem四.改善歷程III---線體改善五.績效評估HeadCount42原有人力導入E-touch系統精實4人38導入自動插內存條設備精實6人32導入節拍控制系統精實7人25Total精實人力17人節省金額81.6萬RMB/年六.推廣應用組裝制程優化改善案E-touch系統節拍控制系統自動插內存條設備創新性:界面直觀﹑物料防錯﹑信息高速推廣性:適用于制程復雜﹑