车身部质量典型性班组-调整班13524

总装部装配五班质量汇报材料

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2015年4月

汇报人：王艳涛汇报内容

一、班组简介

二、班组生产质量控制流程

三、质量改善与提升

四、目前的问题和下一步提升计划

五、

一：班组简介

总装五班现有20名员工3个工位，作为装配线最后一个班组主要从事工作脚踏板翼子板保险杠安装、进气弯管、暖风水管、驾驶室吊装、驾驶室管线束插接及轮胎、蓄电池的安装工作二、班组生产质量控制流程

1.班组内建立自检、互检相结合的体系，加强现场质量控制，下到工序对上到工序进行有效的检查，避免不良项目从班组流出。2.质量问题的反馈与整改

1.将质量门、各项评审中出现的问题及时反馈给操作员工并对问题的落实整改工作进行有效监督，避免质量问题重复发生所以班组十分重视每一次的质量评审，在评审中出现的问题会马上分解到人，并落实整改，所有记录存档。通过班组与技术质量室的紧密配合，整车装配质量得到了稳步的提高。质量问题的处理1.班组针对重点问题做对策分析从源头进行解决，避免同类问题的出现建立长期有效的控制手段，杜绝质量问题的重复出现2.为了有效的进行质量控制，班组对操作工序制作标准作业指导文件《标准作业指导书》《标准作业要领书》要求员工严格按要求标准进行操作，减少因标准不统一，人员异常情况造成的质量问题标准作业文件作业顺序书检查要领书两书生产现场呼吁：（1）标准化（2）规范化（3）操作简单化执行标准作业

执行标准作业

制定标准作业书——作业顺序书作业指导书明确安全、高效率、低成本地生产高质量产品的方法。用作目视化管理的工具用于改善的工具两书的目的3.利用改善的形式来提高工作针对现场操作过程中存在的问题充分调动员工的积极性，转变思维从问题的源头着手在班组改善提案表题目副驾驶线束捆扎的改善部门总装部班组五班姓名王艳涛编号分类改善时期2015.3.19改

善

前改

善

后对象说明（改善概要及现状、问题点）驾驶室副驾驶处线束较多，捆扎线束时因没有支点造成捆扎后线束较为混乱，影响下一工序的安装改善的目标、方法和步骤目标：解决线束捆扎无支点，混乱的想象步骤：在右侧控制模块下侧安装角型支架用拉带将线束进行固定改善效果：提高了线束固定的牢固性，节省工作时间项目费用/节约成本提高效率实施时期2015.3.30改善提案表题目冷却液加注水管的防护部门总装部班组五班姓名王艳涛、周珂编号分类改善时期2015.3.15改

善

前改

善

后对象说明（改善概要及现状、问题点）问题点：冷却液加注时加注管需要放置在右侧脚踏板上，造成了对脚踏板的磕碰划伤。脚踏板上的漆面修补比较困难也达不到原来的效果改善的目标、方法和步骤目标：解决加注管对脚踏板造成的磕碰、划伤方法：在加注管与脚踏板接触点上下50CM处使用软泡沫缠绕到加注管上并用电工胶带进行固定改善效果：减少了对加注管防护后减少了对脚踏板造成的损伤项目费用/节约成本提高效率实施时期2015.3.15一、班组简介及分工

班组简介

调整班现有员工14人，班组分五个工位，主要负责驾驶室CO2焊接、驾驶室修磨、车门安装、灯光检验和下线转运。是焊装车间生产最后一个班组，直接担负着白皮驾驶室下线整体质量状态的重任，是焊装分部最重要要的班组。调整班是一支精明干练，人尽其才的精锐团队。旨在打造一支团结一致、齐心协力的优秀班组，以其特有的精神风貌成为焊装车间一道亮丽的风景线！

班组职责25341在焊接过程中发现漏焊部位及时补焊扭矩测试、关键尺寸测量，驾驶室整体质量检验对于质量问题及时上报，并协调各班组处理完成及时排除各种质量问题，确保驾驶室合格下线对于存在毛刺和凸凹点的部位进行修磨处理工作内容人员分工驾驶室内部焊接臧苏谦、朱世海驾驶室外部焊接打磨、揉光车门安装灯光检验驾驶室底部焊接、打码、下线、转运付清华、张亚洲、刘大灿周浩、郭宗礼张传超、石猛、尹宇涛、徐亚彬寻之帅申鲁玉、满旋二、制度和标准

车身部根据焊装生产时间情况编制了本部门的质量控制管理办法，依据技术工艺要求编制了白皮车下线及涂装接车质量标准，同时对于质量评审的分值要求将指标分解到各个班组。相关制度及标准文件：

《车身部质量管理办法》《焊装工艺文件》《质量门检验指导书》《焊装灯检、涂装接车标准》《班组AUDIT评审目标分值》班组质量门调整班质量门为焊装分部最重要的质量门，负责各班组焊接过程中的巡检工作，针对在调整班各工位和灯光检验过程中发现的问题尤其是批量性质量问题，及时上报分部并通知各班组整改。调整班质量门质量问题处理流程图巡检和专检过程中发现问题并及时记录及时修复并通知班组注意修复并上报分部、技术质量室，协调班组拿出解决措施

个别性问题

批量性问题复检

合格

不合格问题关闭再次整改三、过程质量控制

调整班在质量控制过程中以质量门为中心除涵盖班组全过程的质量控制外，还将其质量控制前延至其它班组及冲压件的到货检验，从而形成焊装全员参与质量管理，各个环节严格控制的局面。1、冲压件进货检验根据质量门检验过程中发现的质量问题，要求各分装班组配合质量部对于冲压件进行有针对性的质量检验，冲压件来货后各分装班组对本班组使用冲压件实施质量鉴定，并填写《车身部冲压件生产班组质量鉴定表》，对于油污、废铁屑较多、磨具拉伤和划痕、缺孔、孔小等尺寸问题得到极大的控制。

油污和废铁屑

凸点

凹痕

裂痕

有镀层

变形、褶皱

孔小2、螺母焊接与检测车身部严格按照工艺要求进行螺母焊接，并且采取多种加固防脱落和检测措施。质量门针对螺母焊机参数容易变化的情况，实行班前、班中、班后的参数测定和扭矩测试，并且不定期追加测试，确保参数满足焊接要求。

参数比对

螺母扭矩测试及记录针对驾驶室内部螺母，尤其是在装配过程中容易脱落螺母，实行焊接后再用CO2保护焊加固的措施，避免因螺母脱落造成的焊接困难。

安全带锁扣螺母加固

上卧铺安装螺母加固

下视镜螺母加固

后悬安装螺母加固3、焊接强度测定

为确保焊点焊接质量，组织人员定期对焊接参数进行测定和比对，质量门负责检查凿检试验情况，发现不合格及时通知相应班组调整焊接参数，并且在调整班进行CO2保护焊加固处理。尤其是老式焊机组织不定期进行参数比对和测定。

老式焊机参数比对

参数调整器

凿检试验记录单

有镀层件焊接后CO2保护焊加固

凿检试验4.白皮车下线前的专检

根据工艺文件和各种标准要求对下线白皮车关键尺寸、车门螺母扭矩、焊点布置、关键孔位、外观质量、车门间隙焊接质量进行100%全检确保合格驾驶室下线。对于有质量问题的驾驶室用记号笔做好标记单独存放，并做好详细记录，待问题解决完毕后再下线，同时每天上班前对于前天发现的质量问题在看板上进行公示，根据质量问题批量情况及问题大小联系技术质量室召开质量专题会进行讨论确定解决。对于重复出现及重大质量问题建议车身部进行内部考核。

铣孔前

铣孔后加强互检与专检相结合的检验措施，避免不合格品流入下一工序，尤其是调整班组焊接工位整车漏焊部位检验、修磨工位全车揉光过程中的检验和灯光检验的全车专检。尤其是针对其它班组在检验过程中发现的质量问题而不能够修复的根据标注及时修补。

机器人地板焊接不到位

车门内板有裂纹

质量门检验记录单

驾驶室修复记录复检单

质量问题考核单

质量问题统计表质量问题的公布曝光质量专题会对于在质量门检查过程中发现的重大质量问题或难以解决的质量问题反馈给技术质量室组织召开质量专题会进行讨论解决

质量探讨会4.对于其他部门反馈质量问题追踪落实针对质量部AUDIT、总装部、涂装分部反馈质量问题点，以及质量门和班组发现问题点，组织追踪落实，避免类似问题屡次发生。

针对质量部评审问题点，组织各班组分析原因并且积极追踪落实整改情况针对总装部及涂装分部反馈问题，及时整改并分析原因。对于螺母脱落问题，配合现场分部落实现场分析并形成分析报告，并且成立QC公关小组，有效提升了螺母焊接质量。关于安全带锁扣焊接螺母脱落的现场分析会.doc车身部焊装分部2013年QC项目成果--焊接螺母质量改进.ppt驾驶室螺母脱落问题分析报告.doc对于拆车驾驶室在总装部拆车过程中造成的螺母脱落和滑丝、孔错位等问题，组织员工在驾驶室修复过程中对所有焊接螺母进行检查，及时查缺补漏，减少装配过程中的修复困难。驾驶室改制过程质量控制记录单.doc充分利用现场培训站、会议室、更衣室等召开各种形式的质量培训会，并且严格实行理论与现场培训相结合的方式组织培训，提高班组员工质量意识和技能水平。

班组现场培训

技术人员现场培训

更衣室质量动员会四、加强班组员工技能培训提高技能水平和质量意识工艺纪律严格工艺纪律是保证质量的前提，为此组织多种形式的工艺培训和工艺纪律检查，确保员工严格按照工艺操作，并且组织工艺考试。

工艺纪律检查

工艺考试试题

工艺考试技术比武焊接作为一个特殊工种，技能水平直接影响焊接质量为此，组织多种形式的技术比武活动，力促形成“比、学、赶、帮、超”的氛围，为驾驶室整体焊接质量提供有力保障。

焊接技能测试

焊接技能操作

焊接技能评价班组总结实行班组总结分析制度，班组根据生产情况写月度和季度生产总结，对于质量问题逐一分析，并且严格落实“学习型”班组学习活动，总结班组质量问题并且组织学习。五、设备改进保质量针对设备问题造成的质量缺陷，开展设备改善保质量的改善性提案活动。对驾驶室质量提升提供的有力保障。新改螺母焊机在焊接过程中有下压动作，下底座向下倾斜，造成焊接螺母不牢固下底座增加固定措施，避免在焊接过程中底座下倾，增加螺母焊接强度。滑轨改造，避免焊枪角度倾斜造成的侧围磕碰更改管道、增加打磨机，有效提升打磨效果和效率，增加了左右侧顶支架安装质量2013年白皮驾驶室质量情况

通过以上措施的实施，尤其是质量门相应质量过程控制的延伸和严格检验，白皮驾驶室AUDIT评审成逐渐下降趋势。但我们也明白质量控制和提升的工作还有较长的路要走，我们会继续努力。2013年驾驶室总成月度评审情况趋势图1月2月3月4月5月指标值120120120120120评审分值130153120118106六、下步工作计划1、加强冲压件质量状态控制①部分冲压件有轻微裂纹，在白皮生产过程中难以发现，但是经电泳高温烘干后较为明显，此类问题在车门内板、中前外侧挡板、左右外侧挡板、后外侧板和左右立柱均出现过此类问题；②冲压件油污和毛刺问题普遍存在，给生产和质量保证带来不便，现如今质量状态有明显改观，但是仍存在此类问题；③AUDIT评审过程中出现的合拼错位问题主要为冲压件翻边不一致造成，建议在厂家冲压时进行更改；2、加强工艺纪律检查和问题追