项目施工二级交底

施工技术交底记录单工程项目名称合同段号单项工程名称交底桩号交底类别二级交底交底日期年月日交底单位交底人接受单位接受人一、设计概况及参数1、千蚌隧道为分离式长隧道，左幅起讫桩号为ZK37+880～ZK40+605，全长2725m，最大埋深约228m；右幅隧道起讫桩号为YK37+915～YK40+645，全长2730m，最大埋深约225m。2、各级围岩辅助施工措施及工法表（左幅）起始里程终止里程长度

(m)围岩等级超前支护衬砌类型工法ZK37+880～ZK37+8855ⅤSFma明挖法ZK37+885～ZK37+90520ⅤΦ108洞口长管棚超前支护SF5cCD法ZK37+905～ZK37+92015ⅤΦ42超前注浆小导管SF5cCD法ZK37+920～ZK37+95030ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法ZK37+950～ZK38+430480ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法ZK38+430～ZK38+560130ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK38+560～ZK38+61050ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法ZK38+610～ZK38+65040ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK38+650～ZK39+200550ⅣΦ42超前注浆小导管SF4b台阶法ZK39+200～ZK39+24040ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK39+240～ZK39+29050ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法ZK39+290～ZK39+410120ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK39+410～ZK39+830420ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK39+830～ZK39+990160ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法ZK39+990～ZK39+9966ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK39+996～ZK40+04650ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法ZK40+046～ZK40+390344ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法ZK40+390～ZK40+500110ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法ZK40+500～ZK40+54545ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法ZK40+545～ZK40+56015ⅤΦ42超前注浆小导管SF5cCD法ZK40+560～ZK40+59030ⅤΦ108洞口长管棚超前支护SF5cCD法ZK40+590～ZK40+60515ⅤSFma明挖法（右幅）起始里程终止里程长度

(m)围岩等级超前支护衬砌类型工法YK37+915～YK37+9205ⅤSFma明挖法YK37+920～YK37+94020ⅤΦ108洞口长管棚超前支护SF5cCD法YK37+940～YK37+97030ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法YK37+970～YK38+200230ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法YK38+200～YK38+24040ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法YK38+240～YK38+30060ⅤΦ42超前注浆小导管SF5cCD法YK38+300～YK38+37070ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法YK38+370～YK38+43060ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法YK38+430～YK38+566136ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK38+566～YK38+61650ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法YK38+616～YK38+65640ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK38+656～YK39+206550ⅣΦ42超前注浆小导管SF4b台阶法YK39+206～YK39+24640ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK39+246～YK39+29650ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法YK39+296～YK39+490194ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK39+490～YK39+890400ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK39+890～YK39+98090ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法YK39+980～YK40+00121ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK40+001～YK40+05150ⅣΦ42超前注浆小导管S4jt台阶法YK40+051～YK40+290239ⅣΦ42超前注浆小导管SF4a台阶法YK40+290～YK40+525235ⅤΦ42超前注浆小导管SF5b台阶分部开挖法YK40+525～YK40+59065ⅤΦ42超前注浆小导管SF5a台阶分部开挖法YK40+590～YK40+60010ⅤΦ42超前注浆小导管SF5cCD法YK40+600～YK40+63030ⅤΦ108洞口长管棚超前支护SF5cCD法YK40+630～YK40+64515ⅤSFma明挖法3、千蚌分离式隧道复合式衬砌支护参数支护类型围岩级别初期支护二次衬砌预留变形量喷射混凝土锚杆（m）钢筋网钢架拱、墙（cm）仰拱（cm）（cm）间距拱墙仰拱位置长度间距（mm）cm（mm）SFma明洞60（钢筋防水混凝土）SF5aⅤ级浅埋2525拱、墙3.01.0×0.6A8@150×150（拱、墙部）60（I18）50钢筋防水混凝土）150SF5bⅤ级深埋2525拱、墙3.01.0×0.8A8@200×200（拱、墙部）80（I18）50（钢筋防水混凝土）120SF5cⅤ级断层2727拱、墙4.01.0×0.6A8@150×150（拱、墙部）60（I20a）60（钢筋防水混凝土）150SF4aⅣ32424拱、墙2.51.0×0.8A8@250×250（拱、墙部）80（I18）45（钢筋防水混凝土）120SF4bⅣ222-拱、墙2.51.0×1.0A8@250×250（拱、墙部）100（格栅）40（素防水混凝土）100S5jtⅤ级紧急停车带27-拱、墙3.51.0×0.6A8@150×150（拱、墙部）60（I20a）60C30钢筋防水混凝土150S4jtⅣ级紧急停车带24-拱、墙3.51.0×0.8A8@200×200（拱、墙部）80（I18）50C30钢筋防水混凝土120二、施工过程中的关键内容1、测量复测设计院提供的GPS点，布设控制点导线网。洞内引入双导线做校核，隧道中线埋设测点，在已衬砌好的边墙埋设水准点；洞内控制测量采用全站仪施测，控制点的高程用精密水准仪测定。2、监控量测施工中将现场监控量测作为工序引入作业循环，以量测资料为基础及时修正初期支护参数，确保二次衬砌施作时机，实施动态施工。3、超前预报针对隧道具体的工程特点，拟采用地貌、地质调查与地质推理相结合的方法，进行定性预测，对地表水监测情况、有害气体浓度监测和设计已探明的地质资料进行超前地质预测预报，最大限度地规避地质风险。4、开挖按新奥法原理组织施工，围岩较好地段采用光面爆破，控制开挖轮廓，减少超挖，控制欠挖，同时减少对围岩的扰动，施工过程中采用激光断面仪跟踪检查。洞口明洞段采用明挖法，暗挖段采用锚喷构筑法施工。对于不宜爆破的软弱围岩采用小型挖掘机直接开挖或采用人工风镐开挖；暗洞开挖根据围岩情况，开挖IV级围岩段采用台阶法施工，V级围岩地段采用三台阶法施工。5、支护初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。锚杆钻机或凿岩机施作锚杆，泵式湿喷机喷混凝土。钢架、钢筋网和锚杆由洞外钢筋加工场集中加工，人工配合机械安装钢架、挂设钢筋网。6、排水施工顺坡地段的洞内渗水与施工废水均可通过洞内两侧水沟自然流至洞外污水处理池，经过处理后排放，施工时保持洞内水沟畅通。反坡地段排水，采用移动潜水泵、集水仓、泵站、水管等设施分级接力将水抽排出洞外，直至排到洞外污水净化池达标后排放，滤渣由挖机装至自卸车上运至弃渣场。7、二衬全线隧道采用复合式衬砌，仰拱与仰拱填充分开施作。隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。三、施工计划1、进度计划本项计划2017年7月26日开工，2019年9月25日前全部工程竣工，总工期26个月。隧道工程工作循环时间见表3-1，工期安排见表3-2。千蚌隧道工程工作循环时间表3-1序号围岩级别主要施工方法循环进尺日循环数日进尺米月进度米1Ⅳ台阶法施工，微震动控制爆破和光面爆破。1.623.2962ⅤCD法、台阶分部法施工，洋镐、风镐或挖掘机开挖，必要时辅以弱爆破。0.62-31.545表3-2隧道分项工程工期安排表隧道名称项目名称月数（个）开工日期竣工日期备注千蚌隧道准备32017.7.262017.10.25总工期26个月开挖及支护192017.10.12019.4.25二次衬砌及仰拱202017.11.262019.6.25附属及其他32019.6.262019.9.25详细进施工计划详见施工总体进度计划表。四、主要项目的施工方法（一）洞口边仰坡开挖及防护施工明洞段边、仰坡采用锚网喷防护，隧道支护参数如下：千蚌隧道临翔端左右幅，明洞临时边仰坡、成洞面采用锚网喷防护，喷C25砼厚10cm，设置ɸ8钢筋网（间距20×20cm）及ɸ42×4注浆钢花管（L=4m，间距120×120cm，梅花形布置）进行防护。千蚌隧道双江端左右幅，明洞临时边仰坡、成洞面采用锚网喷防护，喷C20砼厚10cm，设置ɸ8钢筋网（间距20×20cm）及ɸ42×4注浆钢花管（L=6m，间距120×120cm，梅花形布置）进行防护。1、施工工艺流程做好洞门仰坡的坡顶截水沟、排水沟等防排水工程—用挖掘机挖除表部的土层—下层基岩松动爆破后，采用装载机配合挖掘机开挖—砂浆锚杆支护—挂设钢筋网—喷射砼。2、施工准备（1）由测量人员对明洞的仰、边坡的起点及终点的平面位置精确放样。（2）做好洞门仰坡的坡顶截水沟、洞口临时排水沟等防排水工作。（3）将主要临时便道修至洞口位置，以便于施工机械、人员进场，平整施工场地。（4）砂、石料、水泥、钢筋等进场，拌和设备和砼喷射设备等调试合格。3、边坡及仰坡开挖与防护（1）边、仰坡开挖，要自上而下进行，出口坡比右幅1:1.25、左幅右侧1:1，左侧及仰坡1:1.25；千蚌隧道进口边仰坡坡比1:1。（2）边仰坡采用挖掘机开挖，人工配合。若遇有坚硬的岩石，采用放小炮松动爆破。不得采用大爆破，杜绝大挖大刷，尽量减少对原地层的扰动；（3）边仰坡面的浮石，危石要清除，坡面凹凸不平应整修平顺，仰坡如需爆破作业，应采用光面爆破成形；（4）松软地层开挖边仰坡，要随挖随支护，随时检测，加强防护；4、湿喷砼施工工艺（二）超前小导管施工千蚌隧道Ⅴ级围岩采用单层ɸ42mm×4注浆小导管，支护单根长度为4.5m，环向间距（Dg）为30cm，上仰角5～15°，钢管（锚杆）每循环45根，202.5m/循环，注浆量4.96m³/循环；千蚌隧道4级围岩采用单层ɸ42mm×4注浆小导管，支护单根长度为4.5m，环向间距（Dg）为50cm，上仰角5～15°，钢管（锚杆）每循环27根，121.5m/循环，注浆量4.96m³/循环。Ⅳ级围岩紧急停车带（S4jt）采用单层ɸ42mm×4注浆小导管，支护单根长度为4.5m，环向间距（Dg）为50cm，上仰角5～15°，钢管（锚杆）每循环33根，148.5m/循环，注浆量6.04m³/循环；1、超前支护布置图及各类参数表如下所示2、紧急停车带超前支护设计图如下所示：3、施工工艺流程（1）钻孔钻孔时采用直径ɸ50钎头，以满足成孔后孔径大于钢管直径3～5mm的要求。钻孔时严格按定出的孔位进行，施钻过程中及时观察钻杆方向及外插角度，单排外插角为5～15°，环向间距5级围岩30cm，4级围岩50cm。（2）小导管制作及安装超前小导管采用壁厚4mm、外径42mm、长4.5m的热轧无缝钢管制成。并在小导管前部钻注浆孔，孔径8mm，孔间距15cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形（10cm），尾部留长度100cm作为不钻孔的止浆段。小导管的加工在钢筋加工场完成。小导管制作大样图（3）小导管安装在现场由锤击打入或钻机顶入，要求顶入长度不小于设计长度的90%。小导管安装完成后及时用高压风将钢管内的砂石吹干净，并用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。小导管安装完成后及时报质检工程师和监理工程师检查签认。（4）注浆小导管注浆采用水泥浆液，其施工配合比为1：1（重量比），根据隧道内围岩情况，注浆时取压力为0.5～1.0Mpa。注浆过程中及时观察掌子面围岩情况，并根据吸浆量及压力上升情况，当两者之一达到设计规定时可结束注浆作业。（三）洞身开挖施工千蚌隧道左右线洞身围岩为Ⅴ级、Ⅳ级围岩，其中Ⅳ级围岩所采取的开挖方式为台阶法开挖，Ⅴ级围岩地质较差段采用CD法开挖、其余Ⅴ级围岩段采用留核心土环形开挖。1、台阶法开挖（1）千蚌设计要求：1）Ⅳ级围岩衬砌范围采用两台阶法施工，台阶长度10～15m。一般开挖进尺SF4a衬砌段为0.8～1.0m，SF4b衬砌段为1.0～1.5m。2）洞身Ⅳ级围岩紧急停车带衬砌范围采用三台阶法，开挖进尺为0.8～1.0m。3）Ⅳ级围岩二次衬砌与掌子面间的距离不宜大于90m。（2）二台阶法开挖（如下图所示）：开挖顺序为：①开挖导坑上半断面→Ⅰ上导坑拱部初期支护→②开挖导坑下半断面→Ⅱ下导坑边墙初期支护→Ⅲ下导坑仰拱部初期支护。完成分离式隧道开挖及初期支护后，立即进行仰拱二次衬砌混凝土的浇筑。（3）三台阶法开挖（如下图所示）：开挖顺序为：①上弧形导坑开挖→Ⅰ上导坑拱部初期支护→②中部开挖→Ⅱ边墙初期支护→③下部开挖→Ⅲ边墙初期支护。完成隧道开挖及初期支护后，立即进行仰拱二次衬砌混凝土的浇筑。（4）施工要点：1）根据围岩条件合理确定台阶长度和台阶数量，台阶长度一般为3～5m（或5～7m），台阶长度超过1倍开挖洞跨就要及时封闭。台阶高度根基地质情况、隧道断面大小和施工机械设备配套等情况确定，上台阶高度宜为2.5m。2）上台阶施作钢拱架时，采用扩大扩大拱脚和锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形，必要时施作临时仰拱。3）下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖，当岩体不稳定时需缩短进尺，必要时分左、右两部错开开挖。初期支护要紧跟，下台阶及时封闭。4）施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。5）下台阶施工时要保证初期支护钢架整体顺接平直，螺栓连接牢固。6）钢拱架必须落在实处，严禁悬空或落在虚渣上。2、CD法开挖中隔壁法（CD法）是将隧道断面左右一分为二，先挖一侧，并在隧道中部设立钢支撑及喷射混凝土的临时支撑隔墙，当先开挖一侧超前一定距离后，再开挖另一侧的隧道开挖方法。中隔壁法将大跨变为小跨，使断面受力更合理，对减少沉降，保证隧道开挖安全、可靠具有良好效果。中隔壁法适用于千蚌隧道Ⅴ级围岩SF5c衬砌段。（1）施工程序（如下图所示）：施工步骤：1）左侧洞上部开挖-Ⅰ，施作左侧洞上部初期支护和临时支护-1、2。2）左侧洞下部开挖-Ⅱ，施作左侧洞下部初期支护和临时支护-3、4。3）右侧洞上部开挖-Ⅲ，施作右侧洞上部初期支护-5。4）右侧洞下部开挖-Ⅳ，施作右侧洞下部初期支护-6。5）分段拆除临时支护-2、4，浇筑仰拱混凝土-7。6）施作仰拱回填混凝土-8。7）铺设防水层、浇筑衬砌-9。（2）CD法施工临时支护（3）施工要点：1）左右部的台阶开挖高度根据地质情况及隧道断面大小确定。2）先行侧开挖、初期支护完成且强度达到70%后方可进行另一侧开挖。3）中隔壁设置为弧形临时支护，隧道左右开挖面初期支护应连接平顺，确保钢架连接状态良好。4）根据监控量测信息，洞身主体结构初期支护稳定后拆除中隔壁临时支护，拆除长度应根据监控量测结果确定，且每次拆除长度不应大于5米，并逐段拆除。拆除后立即进行仰拱施工，两工序交错进行。5）仰拱施作长度达到衬砌台车一次衬砌长度后，及时进行拱墙二次衬砌浇筑。6）为确保施工安全，量测应及时进行。3、台阶分部开挖法（环形开挖留核心土法）千蚌隧道洞口土质或易坍塌的软弱围岩地段及Ⅴ级围岩段，采用环形开挖留核心土法。上部留核心土支档开挖工作面，利于及时施作拱部初期支护以增强开挖面的稳定，核心土及下部开挖在拱部初期支护保护下进行，施工安全性好。一般环形开挖进尺SF5a、SF5b衬砌段为0.8～1.0m，台阶长度8～10m；二次衬砌与掌子面间的距离不宜大于70m。（1）施工程序（如下图所示）：①上弧形导坑开挖→Ⅰ拱部初期支护→②中核心土开挖→③中部开挖→Ⅱ边墙初期支护→④下部开挖→Ⅲ仰拱初期支护完成隧道开挖及初期支护后，立即进行仰拱二次衬砌混凝土的浇筑。（四）初期支护施工千蚌隧道洞身段支护衬砌按新奥法原理设计，采取初期支护和二次衬砌相结合的复合式衬砌，即以锚杆、喷射混凝土、钢筋网、格栅钢架、型钢钢架为初期支护，模筑混凝土为二次衬砌。隧道采用钢架锚喷网初期支护，初期支护在每步开挖后及时进行，主要有初喷、打设锚杆、安装钢架、挂网、复喷混凝土等。千蚌隧道采用的主要初期支护参数如下表所示：支护类型围岩级别初期支护预留变形量喷射混凝土锚杆（m）钢筋网钢架（cm）间距拱墙仰拱位置长度间距（mm）cm（mm）SFma明洞SF5aⅤ级浅埋2525拱、墙3.02.0×0.6ɸ8@150×150（拱、墙部）60（I18）150SF5bⅤ级深埋2525拱、墙3.02.0×0.8ɸ8@200×200（拱、墙部）80（I18）120SF5cⅤ级断层2727拱、墙4.02.0×0.6ɸ8@150×150（拱、墙部）60（I20a）150SF4aⅣ32424拱、墙2.52.0×0.8ɸ8@250×250（拱、墙部）80（I18）120SF4bⅣ222-拱、墙2.52.0×1.0ɸ8@250×250（拱、墙部）100（格栅）100S4jtⅣ级紧急停车带24-拱、墙3.52.0×0.8ɸ8@200×200（拱、墙部）80（I18）1201、初支程序及要点：（1）施工程序1）开挖；2）断面检查：清除松动危石，用高压风或水自上而下清洗受喷面；3）埋设喷层厚度检查标志，记录其外露长度。4）初喷2～4cm混凝土，安装注浆锚杆（锚杆出露围岩外6cm）；5）紧贴混凝土喷面挂设单层钢筋网（拱部及边墙范围）；6）架设工字钢架（格栅钢架），喷射不小于2cm混凝土；7）喷射混凝土至设计厚度。（2）初期支护混凝土分4～7层喷射。（3）初期支护混凝土一次喷射厚度：一次喷射太厚，喷层在自重作用下出现错裂而引起大片坍落；一次喷射太薄，大部分骨料会回弹，使受喷面上仅留下一层薄薄的砂浆。一次喷射厚度不应小于集料粒径的两倍，可参照下表项目一次喷射厚度（cm）掺速凝剂不掺速凝剂拱部5～63～4边墙7～105～72、系统锚杆支护施工工艺：千蚌隧道穿越Ⅴ级、Ⅳ级围岩，工程地质和水文地质条件复杂，Ⅴ级围岩隧道系统锚杆选用ɸ25中空注浆锚杆，中空注浆锚杆必须设置垫板；Ⅳ级围岩选用ɸ22砂浆锚杆。锚杆按梅花形布置，不得随意增减。（1）砂浆锚杆施工工艺流程：（2）中空注浆锚杆施工工艺：（3）锚杆钻孔施工应符合下列规定：钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。孔位允许偏差为±150mm。水泥砂浆锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm。钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。3、钢筋网施工工艺千蚌隧道初期支护钢筋网为ɸ8HPB300钢筋；SF5a、SF5c衬砌类型钢筋网网格尺寸15cm×15cm，SF5b衬砌类型钢筋网网格尺寸20cm×20cm；SF4a、SF4b衬砌类型钢筋网网格尺寸25cm×25cm；S4jt衬砌类型钢筋网间距20×20cm。（1）钢筋网片加工钢筋网片采用ɸ8圆钢在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成长钢筋条，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒及片状锈蚀。钢筋网片加工尺寸根据钢架间距、网片之间搭接长度、每一循环开挖进尺综合考虑确定。（2）成品的存放钢筋网片加工成型并经检查合格后，应搬运到合格品堆放场地。钢筋网片搬运过程中应轻抬轻放，避免碰撞扭曲变形。存放时要下垫上盖，避免受潮锈蚀。（3）钢筋网安装安装前对初喷面进行清理，钢筋网片安装时应随初喷面的起伏铺设，并与初喷面保持一定距离。钢筋网片搭接长度为1～2个网格，网片之间应连接牢固。钢筋网的安装应与锚杆、钢架等固定装置连接牢固，防止在喷射砼时产生晃动。（4）钢筋网安装应符合下列规定：1）钢筋网待开挖面初喷2cm混凝土后进行设置，并紧贴喷砼面挂设。2）钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网络长边尺寸。3）钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固。4）钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。4、钢架施工工艺千蚌隧道初期支护钢架有I18型、I20a型、格栅钢架三种类型，根据隧道不同的围岩及支护型式按设计对应使用，工字钢架用于SF5a、SF5b、SF5c、SF4a、S4jt衬砌，格栅钢架用于SF4b衬砌。（1）工字钢：1）工字钢架各单元由工字钢、连接钢板等焊接成型，接头处焊缝高度7mm，单元之间以螺栓连接、拱脚、边墙脚处垫槽钢、钢板将钢架连接成整体。相邻钢架间用纵向钢筋连接，环向间距1m，沿钢架内外侧纵向上交叉布置。2）工字钢架在初喷约4cm混凝土之后架设，架设之后在喷混凝土，厚度不小于2cm。3）施工中各钢架利用径向定位钢筋进行定位，以确保钢架的安装质量。其中A、B、C单元钢架设定位钢筋2处，每处定位钢筋为两根，每根长800mm，仰拱部钢架不需设。4）边墙及拱部钢架尺寸按5cm施工误差和预留变形的一半计算，仰拱仅考虑5cm施工误差。5）钢架与初喷砼间务求紧密接触，空隙处采用垫块嵌紧，每单元按1处计列，每处采用1号垫块1块，2号垫块2块，施工时可根据实际情况酌情调整其数量及设置位置。6）钢架脚必须放在牢固的基础上，必要时用混凝土加固基地，并在每侧拱腰A接头处及B接头处各设两根长4.5m的A42×4锁脚小导管，每榀8根。7）千蚌隧道工字钢架图表参照千蚌隧道施工图S5-4-1-19～S5-4-1-21；S5-4-2-3。（2）格栅钢架：1）格栅钢架由A单元、B单元、C单元组成，现场预制，单元之间以螺栓连接。各单元由主筋、加强筋，连接角钢等焊接成型，接头处焊缝高度10mm。2）格栅钢架在初喷2～4cm混凝土之后架设，架设之后再喷混凝土。3）施工中各钢架利用径向定位钢筋进行定位，以确保钢架的安装质量。其中每一单元钢架设定位钢筋2处，每处定位钢筋为两根，每根长800mm。4）相邻钢架间用纵向钢筋连接，环向间距1m，沿钢架内外侧纵向上交叉布置。5）钢架脚必须放在牢固的基础上，必要时用混凝土加固基底，并在每侧拱脚B接头处各设两根长3.5m的A22砂浆锁脚锚杆，每榀4根。6）钢架尺寸按施工误差5cm和预留变形量一半计算。施工中应加强监控量测，经信息反馈确认预留变形量与设计不符时，应另行拟定钢架尺寸。（3）钢架施工工艺流程：结束复喷混凝土打设锁脚锚杆安装纵向钢筋连接筋安装钢架清除拱脚虚渣测定钢架位置初喷混凝土结束复喷混凝土打设锁脚锚杆安装纵向钢筋连接筋安装钢架清除拱脚虚渣测定钢架位置初喷混凝土施工准备施工准备（4）钢架加工应符合下列规定：1）钢架加工尺寸形状应与开挖断面相适应。2）不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平整地面上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产。（5）钢架安装应符合下列规定：1）钢架拱脚必须放在牢固的基础上。应清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。2）钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直，两块连接钢板间采用螺栓和焊接连接，螺栓不应少于4颗。3）相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1.0m。4）钢架应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，钢架倾斜度应小于2°。5）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。5、喷射混凝土施工工艺千蚌隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在拌合站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业，喷射混凝土在隧道开挖后完成。喷射混凝土强度等级为C25；千蚌隧道各围岩支护类型下的喷射混凝土参照下表支护类型围岩级别C25喷射混凝土厚度（cm）拱墙仰拱SF5aV级浅埋2525SF5bV级深埋2525SF5cV级断层2727SF4aⅣ32424SF4bⅣ222-S4jtⅣ级紧急停车带24-（1）混凝土喷射施工工艺流程：（2）施工准备：1）喷射混凝土前应对受喷岩面进行处理。可用高压水枪冲洗受喷岩面的尘土、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设钢筋网（网格宜不大于20cm×20cm，线径宜小于3mm），使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每2m设一根，作为施工控制用。3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并具有良好的耐磨性能。保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5℃。4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用黏结性强的混凝土，如如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。（3）喷射作业1）喷射砼作业应连续进行。喷射作业应分段、分片、分层，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上依次进行。分层喷射时，一次喷射砼的厚度不应小于4cm，后一层喷射应在前一层砼终凝后进行。2）分部开挖法施工时在喷射下部时，应将上部喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷射砼中，造成支护能力降低。3）喷射砼时应控制好风压，以减少回弹量，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，其间距宜为1.5～2.0m；喷射角度应与受喷面垂直，若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。4）喷射砼终凝后3小时内不得进行爆破作业。（五）仰拱施工千蚌隧道围岩类型为Ⅴ、Ⅳ级围岩，隧道衬砌全部设有仰拱，衬砌支护参数参考下表：衬砌类型SFmaSF5aSF5bSF5cSF4aSF4b仰拱拱圈60cmC30钢筋防水混凝土50cmC30钢筋防水混凝土50cmC30钢筋防水混凝土60cmC30钢筋防水混凝土45cmC30钢筋防水混凝土40cmC30防水混凝土填充C15混凝土C15混凝土C15混凝土C15混凝土C15混凝土C15混凝土千蚌隧道隧道仰拱应超前拱墙衬砌，仰拱采用全幅整体浇注施工，采用自移式仰拱移动栈桥和简易式仰拱栈桥配合使用，实现同时作业，加快施工进度；仰拱成型采用定型钢模板、仰拱弧形模板，确保仰拱中埋式止水带定位准确，仰拱线形顺畅；仰拱、仰拱填充分开整体浇注，一次成型，仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝达到70%后施工浇筑。工序：清除底部废弃物仰拱钢筋制作及安装仰拱模板安装浇筑仰拱混凝土仰拱混凝土养护仰拱填充模板架设清除仰拱表面的虚渣、杂物和积水浇筑仰拱填充混凝土填充混凝土养护。1、仰拱钢筋制作及安装（1）钢筋在加工弯制前应调直。（2）钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净。（3）钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲应采用冷加工。（4）横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。（5）钢筋焊接搭接长度（双面焊接5d，单面焊接10d），焊缝应饱满。（6）相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1m。（7）同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1.5m。（8）箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。（9）仰拱钢筋伸入边墙部位的长度符合规范要求，钢筋连接接头互相错开，使钢筋接头在同一截面处不大于50℅。（10）钢筋的其他连接方式应符合相关规范的规定。2、模板安装仰拱模板必须使用钢制的弧形模板，填充混凝土端头模板可采用木模，模板安装必须牢固，在浇筑混凝土的过程中随时检查模板是否有跑模。3、混凝土浇筑（1）仰拱混拟土应超前拱墙混拟土施工。（2）仰拱混疑土浇注前应清除积水、杂物、虚渣等。（3）仰拱施工缝和变形缝处应按设计要求进行防水处理。（4）仰拱分段整幅施工，浇筑由仰拱中心向两侧对称模筑，一次完成。（5）砼捣实采用插入式振捣器，保证砼施工质量。主要技术指标：混凝土强度在合格标准内、仰拱（底板）厚度不小于设计、钢筋保护层厚度要≥50mm、顶面高程±15mm、主筋间距允许偏差±10mm。（六）防排水施工隧道明洞段采用粘土隔水层作为第一道防水措施防止地表水渗透，明洞衬砌外铺设土工布和防水卷材料作为第二道防水措施；隧道暗洞段在初期支护和二次衬砌间敷设排水管、土工布和PVC防水卷材料作为防水措施，防水板敷设范围为隧道拱顶至边墙下部纵向排水管。衬砌防排水断面土工布、防水板、排水盲管施工工艺流程见下图“土工布、防水板、排水盲管施工工艺流程图”。土工布、防水板、排水盲管施工工艺流程图1、初支表面处理⑴.局部集中出水点采用注浆堵水或埋设引水管直接排水到边沟。⑵.钢筋等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。⑶.锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。⑷.初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。超出部分应凿平，并应砂浆抹面。2、环向排水盲管安装隧道衬砌防水板背后设DN75单壁打孔波纹管作为环向排水管，在初期支护结束后呈环向布设，间距为8～12m，环向排水盲管外用土工布包裹，并用扎丝捆绑好，通过连接三通管与纵向排水管连通。环向排水盲沟安装前，在初支表面按安装间距环向划线，以确保环向盲沟安装间距符合设计要求，确保盲沟布设位置能有效排水。在环向划线上每隔50cm位置钻孔安装管卡。管卡安装完毕后安装环向排水盲沟，盲管安装应牢固可靠并紧贴喷射砼面。在环向盲沟与纵向盲沟交接处设横向排水盲沟将水引入两侧排水沟。3、纵向排水盲管安装隧道两侧边墙脚设置HDPEDN110纵向双壁打孔波纹管贯通隧道，环向盲管与纵向盲管相接处采用变径三通连接，以接入隧道侧沟内，纵向排水盲沟安装前在边墙初支表面上，在纵向划线上每隔50cm位置钻孔安装管卡，管卡安装完毕后安装纵向排水盲沟，盲管安装应牢固可靠并紧贴喷射砼面，盲管安装的坡度应与线路坡度一致，确保盲沟布设位置能有效排水。纵向盲管安装前应用土工布包裹，并用扎丝捆好牢固。安装防水板时将纵向排水盲管用防水板半包裹住。在环向盲沟与纵向盲沟交接处设横向排水盲沟将水引入两侧排水沟。在纵环向盲沟相交处设横向排水管（HDPEDN110）与三通连接将水引入侧沟，排水管在衬砌模板定位安装前进行预埋，预埋时需采取固定措施，防止在砼浇注过程中发生移位。向侧沟方排水管口应用土工布包裹或用土工布填塞密实，防止在浇注砼过程中发生堵塞。注意：对于分散的三个漏水点，当水量不大时，采用半圆排水管引排至边墙泄水孔处；对于大面积的渗漏水采用防水板引排；小股水应在出水处打设2.0～3.0m长PVC管进行定点引排。4、土工布施工土工布铺设利用铺设台架人工进行，铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定一环的尺寸，尽量减少接头，安装时首先将土工布固定到预定位置，然后用专用射钉把热熔垫片固定在土工布面上，同时也把土工布固定在喷射混凝土面上。把防水板烫焊在热熔垫片上。平均间距拱顶0.5～0.8m一个热熔垫片，拱腰0.8～1m一个热榕垫片，呈梅花形布置。土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射砼上，不致因过紧而撕裂，过松亦影响防水板铺挂，土工布间搭接宽度应不小于5㎝。土工布安装应自上而下进行，土工布铺设一般只设环向接缝，当需要设置轴向接缝时，应用下部土工布压住上部土工布，土工布的铺设应平顺、无隆起、无褶皱，并应超前衬砌2个循环以上。5、防水板施工防水板铺设前应全部检查防水板是否有变色、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果有应更换合格品使用。防水板铺设利用铺设台架人工进行，铺设前进行精确放样，弹出拱顶分中线和防水板焊接线，并应进行试铺后确定一环的尺寸，尽量减少接头。防水板铺设时应将防水板先焊接在热熔衬垫上，以固定防水板的位置，然后再进行环向接缝的焊接。防水板铺设应松紧适度并留有余量，要保证防水板全部面积均能抵到初支表面，用手挤压时防水板应不会产生绷紧或破损现象。防水板铺设时下部防水板应压住上部防水板，两幅防水板搭接宽度应不小于100mm，并应与施工缝、变形缝等防水薄弱环节错开50cm以上。防水板之间的搭接缝应采用双焊缝自动爬行式热合机进行焊接，焊接前应在洞外进行试焊，以确定合适的焊接温度和速度。焊接时单条焊缝的有效焊接宽度不得小于12.5mm，细部处理或修补采用手持焊枪进行。防水板的焊接应严密，焊缝应连续，不得有焊焦、焊穿、漏焊、假焊等现象，如果有应进行补焊。焊缝强度不得小于防水板本身强度的70%。在二衬绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。（七）二次衬砌施工千蚌隧道洞身段支护衬砌按新奥法原理设计，采取初期支护和二次衬砌相结合的复合式衬砌，隧道二次衬砌采取先施作仰拱再施作边墙及拱顶部位二次衬砌的施工顺序。二次衬砌采用混凝土运输车，输送泵和衬砌模板台车的机械化配套施工方案，确保混凝土质量达到内实外光。千蚌隧道二衬参数如下表所示：衬砌类型SFmaSF5aSF5bSF5cSF4aSF4b二次衬砌拱、墙60cmC30钢筋防水混凝土50cmC30钢筋防水混凝土50cmC30钢筋防水混凝土60cmC30钢筋防水混凝土45cmC30钢筋防水混凝土40cmC30防水混凝土各细节、布置、说明及施工以千蚌隧道施工设计图为准。1、二衬工艺流程混凝土生产、运输混凝土生产、运输2、施工准备1）二次衬砌施作时间，应在围岩和锚喷支护变形基本稳定后进行，主要条件：位移速率有明显减缓的趋势；拱脚附近水平收敛小于每天0.2mm；已产生的位移占总位移量的80%以上；其位移与位移速率是以采用机械式收敛计实测数据为依据的。水平位移与拱顶下沉速度，以安全考虑，至少7d的平均值，总位移值可由回归分析计算求得。自稳性很差的围岩，可能在较长的时间达不到上述基本稳定条件，喷射混凝土将会出现大量明显裂缝，而支护能力难以加强，此时则应及早施作仰拱，以改变围岩变形条件。若围岩仍不稳定，应提前施作二次衬砌，以提供支护抗力，避免初期支护坍塌。2）净空检查在二次衬砌施工前，技术人员应对隧道净空进行检查，以确保二次衬砌厚度。对于侵入二次衬砌的初期支护采取凿除、打磨等方式进行处理。3）施工放样在模筑施工前，按设计尺寸现场放样出预浇筑段两端的以下几何要素：隧道中线、隧道中线处高程、矮边墙顶高程、矮边墙与隧道中线的宽度，以利于台车就位。3、衬砌钢筋加工安装：在防水板铺设完成并检查合格后，进行钢筋绑扎，根据隧道轮廓绑扎外层环向定位钢筋（利用结构钢筋），在外侧环向钢筋上焊接竖向定位钢筋（根数应保证纵向定位钢筋顺直）和纵向定位钢筋，根据纵向定位钢筋安装外层环向钢筋和纵向分布钢筋，然后测量内层钢筋位置，焊接内层纵向定位钢筋（要求位置准确，保护层厚度满足设计，禁止露筋），根据内层定位钢筋安装内层环向钢筋和纵向分布钢筋，最后安装两层钢筋之间的联系筋。为保证钢筋保护层，内外层钢筋必须安装同标号砼垫块。1）钢筋加工应符合下列规定：钢筋在加工弯制前应调直。钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净。钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲应采用冷加工。2）钢筋安装应符合下列规定：横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。钢筋焊接搭接长（单面焊10d，双面焊5d）。相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1000mm。同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。钢筋的其他连接方式应符合相关规范的规定。3）钢筋施工放样：现场用全站仪，采用五点定位法定出钢筋的位置，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部台车模板中心点、拱部衬砌台车外模板同边墙部模板的两个交接点、两墙部模板的底脚点来控制钢筋的位置。4）拱部衬砌钢筋的施工：钢筋在现场加工场加工，钢筋的制作则必须按设计轮廓进行大样定位。4、衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装二衬台车在隧道洞口平整场地上组装，通过细心的组装试拼消除潜在的不平整和错台。使拼接缝及错台在1mm之内。台车模板安装稳固牢靠，接缝严密，无错台，无突出和凹陷，确保不漏浆。二次衬砌台车在安装完成后进行严格的调试检验，主要调试二衬台车的液压系统；调试竖向主油顶的行程是否可以满足施工需要；调试丝杆千斤顶的收缩性能及行程是否满足施工需要；调试液压油缸自动脱模是否灵活及最大行程是否满足施工需要；调试台车油缸步进式自动行走能力，确保台车行走灵活；调试台车弧形模板的开合，确保模板完全闭合时顶部弧形模板与两侧弧形模板连接紧密无错台。二次衬砌台车的调试加固以后，对照图纸，认真核对量测，对台车中心线、模板的平整度、模板借口的联结、弧形模板的开合，液压系统的开启与关闭及工作行程等关键部位、关键项目进行了认真检核，确保台车结构、材料、整体安装质量和细部处理满足要求，验收合格，同意投入使用。同时，在使用过程中加强维护，特别是在初期使用过程中，对行走系统和固定连接的部件加大检查力度，确保隧道二次衬砌质量。台车采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3~5次后，再紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。5、台车就位台车轨道采用铁路钢轨，方木作枕木，底面直接置于仰拱填充已经施工的砼地面上，保证台车平稳。走行轨从中线桩向左右两侧量出其位置。走行轨应铺设在仰拱填充上，走行轨面的高程应符合下列要求：(走行轨轨面高程)=(该处衬砌拱顶设计高程)-(轨面至台车拱顶高度)-(1/2伸降油缸的行程)。台车就位后，启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。校正模板外轮廓时，应注意复核台车中线是否与隧道中线重合、台车拱顶高程是否考虑预留量、矮边墙与拱墙混凝士接茬处的隧道净宽是否符合设计要求。并且调整模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。6、二衬混凝土1）混凝土施工应符合下列规定：①混凝土的配合比应满足设计和施工工艺要求。②混凝土应在初凝前完成浇注。③混凝土衬砌应连续浇注。如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。当超过允许中断时间时，应按施工缝处理。④混凝土的入模温度，冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。⑤应采取可靠措施确保混凝土在浇注时不发生离析。⑥浇注混凝土时，应采用振动器振实，并应采取确实可靠措施，确保混凝土密实。振实时，不得使模板、钢筋和预埋件移位。⑦边墙基底高程、基坑断面尺寸、排水盲管、预埋件安设位置等应满足设计要求。⑧浇注混凝土前，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土拌合物。⑨拱墙衬砌混凝土，应由下向上从两侧向拱顶对称浇注。⑩拱部混凝土衬砌浇注时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。⑪拱顶注浆充填，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注人砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1Mpa以内。2）封顶①当拱部混凝土浇注至台车最上层窗口时，应将泵送管接至拱顶圆形进浆口。从圆形进浆口泵送混凝土进入衬砌台车时，应从已衬砌段向未衬砌段进行；混凝土充填满拱部后应暂时停止泵送，开启附着式振捣器及时振捣，以防因压力过大致使台车变形；振捣后继续泵送混凝土，直到混凝土浇注至台车挡头约2m处；②在台车拱部挡头处预留环向长约2m的空间先不安设挡头板，以便进行封顶作业。当混凝土浇注至台车挡头约2m处时，将泵送管接至台车挡头处，通过软管从未安设挡头板处向拱顶浇注混凝土，将软管出口端设置于模板上预封顶处，待输送出的混凝土充满封顶部分并将软管埋入混凝土约30cm时，将软管拔出约40cm，振捣后连续输送混凝土。待其埋入约30cm后，再拔管一次并振捣，直至混凝土浇注至台车挡头。③当混凝土处浇注至台车挡头时，一边安设挡头板，一边浇注混凝土，并采用插入式振捣器振捣密实，直至封顶完毕。3）拱架、边墙支架和模板的拆除时间①不承受荷载的拱、墙混凝土强度达到4.0Mpa。②承受围岩压力的拱、墙以及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求。4）衬砌混凝土养生隧道二衬混凝土拆模后，应立即养护。五、混凝土保证措施4.1、原材料保证措施水泥优先选用大厂生产的水泥；选用级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的砂；粗骨料碎石按国家现行标准控制，最大粒不大于40mm,针片状颗粒含量不超过15%，直径小于0.75mm的颗粒含量不大于1%；混凝土用水选用洁净的饮用水或化验合格的河水；外加剂、掺合料使用符合国家标准。4.2、配合比管理措施配合比由工地中心实验负责设计和管理，需根据不同的结构、不同部位、不同的强度等按设计规定分别进行设计。配合比严格按照要求，制作试件进行试验，确保设计配合比满足设计要求；混凝土施工时，配齐计量设备，严格执照设计配合比拌制混凝土。4.3、混凝土施工组织措施4.3.1、成立项目工程技术质量部长为组长的混凝土灌筑施工管理组，主要负责实施混凝土施工的组织管理工作，确保混凝土连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土施工质量。4.3.2、混凝土浇筑前，由项目工程技术质量部长组织人员进行技术交底，明确混凝土浇筑的工艺、特点和施工注事项等；项目工程技术质量部长负责组织拌合站、施工机具、运输工具以及劳动力安排；项目质检和技术部门专职负责相应部位的灌筑质量控制。4.3.3、项目经理部相关部门抽调技术人员组成现场值班小组，专职负责落实混凝土的拌制、运输和按施工工艺的组织施工，并监督关键部位的混凝土施工质量。4.3.4、混凝土拌合站配置专职试验人员，驻现场监督严格按照设计配合比进行。4.3.5、实行承包责任制。项目经理部和作业班组、拌合站、质量检查责任人均签订责任承包合同，制定奖优罚劣制度。4.4、混凝土质量控制措施混凝土的质量形成过程分为：原材料检验及配合比设计→混凝土拌和及运输→混凝土灌筑，三个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学的试验手段和管理措施，使混凝土本身质量较容易得到控制；而混凝土的拌和运输，灌筑阶段影响混凝土质量因素较多，为确保本工程结构混凝土质量，采取如下措施保证混凝土的运输及灌筑质量。4.4.1、混凝土拌和及运输4.4.1.1、拌合站每次搅拌前，检查拌和计量控制设备的技术状态，以保证按施工配合比计量拌和，试验室还根据材料的变化状况和拌和料含水量及时调整施工配合比，确保混凝土的坍落度、和易性，并随时接受监理工程师的监督。4.4.1.2、制定运输路线，根据使用情况编排好拌和运输计划，保证在规定时间内准时运到，保证现场连续灌筑。4.4.2、混凝土灌筑4.4.2.1、制定混凝土灌注操作规程，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划由现场负责人组织实施。4.4.2.2、每次浇筑前，模板均刷脱模剂，变形模板不得使用。混凝土拌制要严格控制用水量、水灰比及水泥用量，按试验配合比投料，外加剂、掺合料按试验用量和先后顺序投料，用量不得超过规范限值。4.4.2.3、混凝土拌合站运来的混凝土先经工地试验人员检查核实配料单是否符合配合比要求，坍落度是否满足要求。沁水、离析、拌和不均、坍落度损失超标准以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。4.4.2.4、灌筑过程中，组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。4.4.2.5、分仓、分段、分层进行混凝土浇筑，混凝土运输须得保证后一层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑。振捣时要插入下层不少于5cm，振动半径先后重叠，顺序推进，每次移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振、不欠振、不超振，每棒达到混凝土面且下沉到位，上面泛浆排完气泡即可。采用附着式振动器时，各振动器必须频率相同，每次振动时间不超过20s，捣固人员及时从各窗口跳移输料管，使之分层厚度匀速推进，尤其不得超振引起混凝土翻砂和粗骨料下沉。六、注意事项1、做好施工技术交底2、洞口场地与临建工程应编制专项方案（含施工平面布臵图）报监理工程师批准。洞口场地与临建工程应结合工程规模、工期、地形特点、弃碴场和水源等情况合理布置，严禁将临时房屋布臵在受洪水、泥石流、塌方、滑坡及雪崩等自然灾害威胁的地方，严禁将高位水池建在隧道洞顶之上。3、隧道施工自进洞之日至二衬完成之日，应实行严格的24小时人员、机械设备进出洞登记管理制度。洞口应设置岗亭并配备专人专岗设卡实行交通管制。洞内人员登记采用分工种分类挂牌至岗位牌。4、边、仰坡开挖前需复测地形，地形变化大时应重新调整方案。及时施作洞顶截水沟，确保排水畅通。5、应严格按设计支护参数及施工规范要求施作边、仰坡支护，加强边、仰坡支护施工自检和监理质量监控，杜绝偷工减料现象。边、仰坡支护施作时应根据实际情况设置泄水孔，以利坡面稳定。6、边、仰坡支护为确保边、仰坡稳定的永久结构，严禁拆除。永久保留边、仰坡支护应作为制定洞口绿化方案的前提条件。7、洞口长管棚施工注意事项：7.1施作长管棚套拱时，应采取有效措施使套拱基脚落在稳固的基础上。7.2应加强对长管棚角度和长度、规格、数量以及注浆孔大小间距等检验。同一横断面内的接头数不宜超过50﹪。7.3压浆应严格按操作规程作业，防止爆管导致人身伤害。注浆顺序应按照由低至高，由下往上，隔孔交错进行。应认真填写注浆记录。8、明洞衬砌施工注意事项：8.1明洞开挖后基底必须进行承载力测试，达不到设计值的应进行有效处理，确保地基承载力满足设计要求；8.2应尽早施作明洞衬砌，二衬台车在暗洞部分施作了两模二衬后，宜退出来施作明洞，确保隧道洞口安全。9、宜将明洞与暗洞的沉降缝设臵在套拱中间部位；10、明洞铺设防水板前，应将钢钉、铁丝等尖锐物清除干净，以确保防水板完好；11、明洞拱圈砼达到设计强度后，由人工对称分层夯实回填至拱顶以上1m，方可采用机械回填。12、洞门施作完成后，应及时安排边仰坡及洞口周围的绿化，确保通车时洞口与周围自然状况浑然一体。13、隧道掘进施工应加强地质工作，重视超前地质预报。当前方地质出现变化迹象或接近围岩分界线时必须用地质雷达、超前小导坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地质和水文地质情况，方可进行开挖。14、隧道掘进施工应加强跟踪地质调查。开挖后隧道地质素描记录能为后续掘进施工和隧道运营管理提供准确真实的隧道实际地质状况原始资料。15、应高度重视监控量测指导施工的重要作用。监控量测工作应结合开挖、支护作业的进程，按要求布点和监测，及时分析、处理和反馈。应根据量测数据处理结果，及时提出调整和优化施工方案和工艺，确定二次支护时间。围岩变形和速率较大时，应及时采取安全措施。16、隧道施工内环境对施工质量、安全和施工人员的健康有着重要影响，必须保证洞内空气质量良好，照明充足，道路平整、排水畅通。凡独头掘进超过150米的隧道必须采用机械通风。项目法人应结合项目特点在合同文件中明确具体的要求，并在施工中加强检查，严格控制。17、应根据隧道地质条件、断面大小、结构形式、工期要求等选择适宜的开挖方案。实际掘进施工原则上应遵循设计开挖方案，如设计与实际不符应及时调整开挖方案并报监理工程师批准。18、合理的开挖方式和每循环进尺是确保掘进安全的关键环节，应严格控制。常采用的开挖方式有全断面开挖、台阶法开挖、环形开挖留核心土等。钢支撑必须落在稳固的基岩上并用锁脚锚杆固定。为切实做好作业面各道工序合理施工，初期支护及时闭合成形，台阶长度宜控制在30m左右。上下台阶平行作业时，必须确保施工作业人员的安全。Ⅴ级围岩宜采用环形开挖留核心土法，每循环进尺一榀钢支撑间距,核心土面积应不小于整个断面面积的50%。核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成且喷射砼强度达到设计强度的70%后进行。下台阶开挖边墙时应采用“马口”跳槽开挖，开挖时左右边墙应错开施工，“马口”的宽度不应小于2榀。19、超前小导管施工注意事项：19.1、应加强对钢管的长度、规格，数量，注浆孔大小间距等检验，管尾端应与钢支撑焊接牢固，与下一环超前小导管的搭接长度必须满足设计要求。19.2、应严格按设计要求和操作规程压浆，认真填写注浆记录，注浆顺序应按照由低至高，由下往上，隔孔交错进行。20、施工前应按围岩级别进行钻爆设计，并根据实际爆破效果对爆破设计参数进行调整，开挖轮廓线应考虑预留周边围岩变形量。21、炮眼的角度、深度、密度、垂直度达不到设计要求和装药量不合理是