杭州湾跨海大桥某段承台套箱制造监理实施细则

目录一、概况……………..……………1二、编制依据………………………1三、监理目标…………………..…2四、监理内容…………………..…2五、监理措施……………………..2六、制造前的质量控制…………..3七、制造过程中的质量控制……………….…….5八、套箱的堆放及运输…………….……….……27九、进度控制…………………..…28十、安全控制…………………..…28十一、资料文件…………….………………….…30概况本监理合同段为xxx桥及其北侧xx区下部结构，主要包括钢护筒插打、钻孔灌注桩、承台现浇、墩身现浇、索塔砼现浇、索塔钢箱安装、钢锚箱安装和斜拉索采购及安装等主要工程，桩号里程K51+579至K52+997，全长1398米。桩号为B1至B13墩。其中：2座主塔相应承台套箱2套，砼浇筑后作为内圈防撞套箱，编制依据《杭州湾跨海大桥xx合同段施工监理规划》（批准版）；《杭州湾跨海大桥施工图设计》（第一卷至第四卷）及变更设计；《杭州湾跨海大桥北航道桥承台防撞套箱施工图设计》(第七册第四分册)《杭州湾跨海大桥专用施工技术规范》；《杭州湾跨海大桥专项工程质量检验评定标准》；《杭州湾跨海大桥工程监理规程》；《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）；《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709）；《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970）；12.《普通碳素钢结构技术条件》（GB700-88）；13.《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》（GB985-88）；14.《焊接用钢丝》（GB1300）；15.《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB5293）16.《埋弧焊焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》（GB986）；17.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）；18.《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649）；19.《钢质海船入级与建造规范》(2001)。三、监理目标质量目标：满足设计要求，合格率100%，优良率90%以上。进度目标：按实施性施工组织设计的要求，保证海上施工进度需要。四、监理内容制造前的质量控制；制造过程中的质量控制；成品验收的质量控制。五、监理措施监督和检查承包商建立健全质量保证体系和安全保证体系。严格检查承包商开工前的准备工作，未经监理同意，承包商（包括分包商）不能随意开工。签发分项工程开工报告、出现重大事故时发出停工令（停工令经指挥部审核同意后执行）、承包商整改合格后及时发出复工令。在开工前和施工过程中，随时检查用于工程的材料、设备，对于不符合合同要求的，禁止承包商使用。对承包商的检验、测试工作进行全面旁站监理。利用自备的或承包商的测试仪器设备，对套箱质量按相关标准规范和设计要求进行检验，凡不符合要求的套箱一律不予签认，指令承包商返工。在套箱制造过程中进行巡视和检查，对关键工序或部位进行旁站。对符合质量要求的套箱予以签认。督促承包商严格自检，做到未经检验合格的原材料不使用，上道工序不合格不转入下道工序。控制外购成品件或半成品件的质量，严格检查“三证”。10.按规定的比例随机抽检验收套箱质量。11.调查、处理套箱制造质量缺陷和事件，与业主代表、设计代表、承包商协商，提出改进措施和方法。12.当出现重大质量和安全事故时，督促承包商采取有效措施，避免损失或破坏进一步扩大，并监督承包商按规定上报有关部门。六、制造前的质量控制施工人员素质、原材料质量、机械设备性能、工艺方法和工作环境是影响承台套箱制造质量的五大因素，因此，加强对这五大因素的事前控制是目标控制的关键。人员素质要求：技术工人和技术人员具有相应的技术等级,具有套箱制造的施工经验。电焊工必须持证上岗，监理要检查所持证件的有效性。质量专检人员要有有效的资质证书。焊缝无损检测人员要有国家规定的资格等级认定证书，才能进行相应的检验鉴定工作。凡参加套箱制造的非技术工人，均要进行上岗前的培训、考核合格后才能上岗。原材料质量：套箱制造使用的材料包括钢板、型钢、焊接材料、防腐涂装材料。设计图要求套箱主体结构采用Q235-A级钢材，其性能必须符合《普通碳素钢结构技术条件》（GB700-88）的要求。焊缝等级为Ⅱ级，焊接材料的型号和质量要满足设计要求，焊条的机械性能《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的要求。钢材进场时应附有合格的《质量证明书》，证明书中各项指标要符合设计文件和国家标准的要求。承包商对进场的钢材必须按现行标准复检，监理试验室在复检的基础上按25%的频率进行独立平行抽检。同时对钢板的外观进行全数检查，表面不得有裂缝、气泡、起鳞、夹层等缺陷，材质不符合质量标准的不得使用。检查钢材的品种、规格、标志、外形尺寸和表面质量，特别要检查实测钢材厚度的负误差值是否在允许的范围内。机械设备性能加工制造设备的数量、规格、性能要满足正常施工的要求，其完好率达100%。机械、设备有足够的易损配件。检测和测量仪器设备（如超声波探伤仪、经纬仪、钢卷尺等）经过了标定，有合法的标定证明文件，且处在有效期内。工艺方法承包人制定焊接工艺评定试验方案报监理工程师批准。进行焊接工艺试验和工艺评定试验，确定①焊缝的坡口型式；②焊接时的电流、电压控制；③焊丝和电焊机的最佳匹配；④焊缝机械性能（屈服强度、抗拉强度、冷弯、延伸率、冲击韧性）符合要求，在此基础上制定《承台套箱加工制造施工工艺》，报监理工程师批准。制定套箱成品质量验收标准，报监理工程师批准。制定施焊、探伤检查记录表格和成品质量施检表、质检表和评定表，报监理工程师批准。确定质量保证体系，报监理工程师批准。工作环境套箱拟定在工地现场进行加工制造，要求有一个良好的工作环境，因此要求：套箱加工制造焊接工作应在有可靠的遮盖的工棚内进行。加工区要尽量远离生活区，并与生活区隔离开来。加工区要有平整、坚实的并有排水设施的场地以及充足的吊装运输作业空间。七、制造过程中的质量控制监理对质量控制的重点是原材料质量、焊接工艺评定试验、放样号料切割、焊接质量、拼接及最终质量检查。1．承台套箱制造流程图1．施工工艺，进度计划、机械使用计划2．分项工程开工申请表1．施工工艺，进度计划、机械使用计划2．分项工程开工申请表3．焊接工艺评定试验报告4．原材料质量证明文件及复查报告5．检查记录、质量评定表格6．施工图提交报告资料开工申请报告承包人开工申请报告承包人1．施工工艺：工艺满足要求、制造平台安全可靠、施工图满足设计图要求等1．施工工艺：工艺满足要求、制造平台安全可靠、施工图满足设计图要求等2．机械设备：电焊机、切割机、刨边机、起重机、定位设备等3．检测设施：试验设备、探伤仪器、射线照像仪器4．材料报告：钢材出厂报告、抽检报告、焊接试件报告、焊丝焊剂质量报告5．组织体系：管理、质保体系，制度，人员到位等检查审核内容整改检查审核内容整改审核开工条件审核开工条件监理工程师批复/指令批准开工报告、签发开工令或整改通知审查结果不合格批复/指令批准开工报告、签发开工令或整改通知审查结果不合格合格合格提交资料1．钢材几何尺寸测量记录提交资料1．钢材几何尺寸测量记录2．钢材下料图3．钢材质量复检报告4．机械设备合格证及试运转记录1．1．钢材外观质量2．钢材几何尺寸，特别是钢板厚度负误差值3．下料是否占用母材非合格部分，是否丢去毛边4．焰切边缘是否进行修整，焰切崩坑缺陷是否进行了补焊5．作业工人是否经过岗前培训，技术人员是否到岗指导6．机械设备是否运转正常不合格不合格检查结果检查内容巡视检查监理工程师整改钢板切割下料承包人检查结果检查内容巡视检查监理工程师整改钢板切割下料承包人1．上道工序检查记录2．钢材下料图合格提交资料1．上道工序检查记录2．钢材下料图合格提交资料1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．接口是否清根、清除缺陷，焊缝处是否用砂轮打磨3．接口尺寸是否符合要求4．下料后的钢材是否有明显的凹痕和其他损伤，是否需要矫正检查内容检查内容1．上道工序检查记录2．钢材下料图3．拼接尺寸测量记录4．试件的机械性能检测报告5．电焊工的上岗证件6．环境温度和湿度记录不合格巡视检查监理工程师整改1．上道工序检查记录2．钢材下料图3．拼接尺寸测量记录4．试件的机械性能检测报告5．电焊工的上岗证件6．环境温度和湿度记录不合格巡视检查监理工程师整改接口加工承包人检查结果合格合格提交资料钢材拼接、电焊承包人提交资料钢材拼接、电焊承包人1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．焊缝处是否用砂轮打磨露出金属光泽1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．焊缝处是否用砂轮打磨露出金属光泽3．接口尺寸、根部间隙是否符合要求4．焊接时的环境温度和湿度是否符合要求5．焊丝焊剂是否按质量要求存放、烘焙、6．焊缝外观质量是否满足要求7．拼接后的几何尺寸误差是否在允许的范围内9．现场取样，试件的机械性能是否满足规范的要求10．现场电焊工是否人证相符，是否有冒名顶替11．焊接工程师、钢结构工程师是否在岗指导检查检查内容巡视检查监理工程师检查内容巡视检查监理工程师整改不合格检查结果不合格检查结果合格合格1．上道工序检查记录2．焊缝几何尺寸测量记录3．套箱几何尺寸测量记录4．试件的机械性能检测报告5．施检表、质检表6．环境温度和湿度记录1．上道工序检查记录2．焊缝几何尺寸测量记录3．套箱几何尺寸测量记录4．试件的机械性能检测报告5．施检表、质检表6．环境温度和湿度记录提交资料分段制造承包人1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．焊缝处是否用砂轮打磨露出金属光泽3．焊接时的环境温度和湿度是否符合要求4．焊丝焊剂是否按质量要求存放、烘焙5．焊缝外观质量是否满足要求6．加工后的几何尺寸误差是否在允许的范围内7．现场取样，试件的机械性能是否满足规范的要求8．现场电焊工是否人证相符，是否有冒名顶替9．焊接工程师、钢结构工程师是否在岗指导检查检查内容巡视检查监理工程师检查内容巡视检查监理工程师整改不合格检查结果不合格检查结果合格合格1．上道工序检查记录2．超声波探伤仪标定记录3．超声波探伤结果记录提交资料电焊缝无损检测1．上道工序检查记录2．超声波探伤仪标定记录3．超声波探伤结果记录提交资料电焊缝无损检测承包人1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．超声波探伤仪标定时间是否有效3．超声波探伤结果是否100%合格4．经检验出现的缺陷可补焊，补焊后仍应通过超声波探伤检测检查内容旁站检查监理工程师检查内容旁站检查监理工程师整改不合格检查结果不合格检查结果1.上道工序检查记录2.喷砂除锈检查记录3.喷涂设备检查记录4.涂料配比操作记录1.上道工序检查记录2.喷砂除锈检查记录3.喷涂设备检查记录4.涂料配比操作记录5.各涂层厚度检测记录合格提交资料提交资料喷砂除锈与涂层检查承包人喷砂除锈与涂层检查承包人上道工序检查记录是否真实、完整。喷砂除锈是否满足要求。上道工序检查记录是否真实、完整。喷砂除锈是否满足要求。涂装人员资质是否满足要求涂装设备是否完好，涂料质量是否合格。各涂层厚度是否符合要求检查内容旁站检查、抽查监理工程师检查内容旁站检查、抽查监理工程师人整改签认套箱成品质量检测记录表、质量评定表。防腐涂装检查表不合格检查结果签认套箱成品质量检测记录表、质量评定表。防腐涂装检查表不合格检查结果合格合格1.套箱几何尺寸测量记录2.套箱探伤检测报告3.套箱质量检验报告单4.套箱制造记录1.套箱几何尺寸测量记录2.套箱探伤检测报告3.套箱质量检验报告单4.套箱制造记录5.涂层厚度检测记录6.套箱合格证6．套箱质量报告书成品质量检查承包人提交资料1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．几何尺寸测量的方法是否合理，精度是否满足要求1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．几何尺寸测量的方法是否合理，精度是否满足要求3．焊缝外观质量是否满足要求4．套箱几何尺寸误差是否在允许的范围内5．超声波探伤和结果是否100%合格6.防腐涂装漆膜厚偏差是否在允许范围内。7.喷砂除锈质量是否满足要求。检查内容旁站检查，抽检监理工程师整改旁站检查，抽检监理工程师整改1．套箱质量检验报告单1．套箱质量检验报告单2．套箱制造记录3．套箱合格证4．套箱质量报告书不合格签认不合格签认检查结果检查结果1．套箱编号方案2．套箱堆放方案3．套箱堆放平面布置图4.套箱堆放台座基础图及其施工记录、施检表、质检表1．套箱编号方案2．套箱堆放方案3．套箱堆放平面布置图4.套箱堆放台座基础图及其施工记录、施检表、质检表5．套箱临时加固支撑图提交资料编号、堆放承包人合格整改巡视检查监理工程师检查内容整改巡视检查监理工程师检查内容1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．套箱临时加固支撑是否符合要求3．套箱编号、对接点标志、节段长度是否清楚明白4．套箱堆放台座是否满足堆放质量要求5．套箱堆放区域排水是否满足不积水的要求6．套箱堆放层数是否超高7．套箱堆放是否有自重变形的现象8．套箱堆放是否有防雨布覆盖检查结果不合格检查结果不合格合格合格提交资料吊装、出厂承包人提交资料吊装、出厂承包人1．吊装运输方案2．出厂合格证3．现场拼装图检查内容整改巡视检查监理工程师检查内容整改巡视检查监理工程师1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备2．吊装运输方案是否合理，吊装过程中是否按规程进行，运输前是否按规定进行了支垫、固定3．出厂合格证、现场拼装图手续是否完备不合格不合格检查结果检查结果合格合格签署质检结果签署质检结果进入下道工序进入下道工序2．工序质量控制要点Ⅰ.原材料质量控制施工要求:套箱所用的钢板和焊接材料（焊剂、焊丝、焊条）在订货前，承包商应填写原材料报审表,经监理工程师批准后方可购买，从源头上控制套箱制造质量。材料质量证明书中各项技术指标必须符合设计文件和国家标准的规定。钢材和焊接材料进场后，对材料数量、外观质量及标志进行检查，焊接材料需注意包装完整。承包商同时向监理工程师提交材料复验计划，批准后按规定的方法对其进行复检，其复检质量报告和原材料的“三证”的原件和复印件提交给监理工程师审查，监理工程师在核对了原件复印件后，将原件退回承包商保存。存放材料应不影响其质量，对入库、保管、发放的每个环节进行有效控制。对钢材炉号、焊接材料进行跟踪，建立健全相应的规程和管理制度。试验室应有相应的的检测资质，试试验设备、计计量器具等必必须具有按规规定级别的且且在有效期内内的计量认证证合格证书。试验人员必须具有有相应的上岗岗证。试验方法、标准及及材料质量标标准必须齐全全。取样员必须有相应应的资格证书书。（10）取样及试验，应应通知监理工工程师见证。监理工作：审批材料复检表核查材料质量证明明书，其订货货技术条件要要求的检测数数据必须齐全全，性能指标标必须符合相相应标准规定定。对材料外观质量、标标志及包装进进行抽查。审查承包商材料入入库、保管、发发放制度，并并对材料仓库库进行检查，使使每个环节得得到有效控制制。审查承包商对钢板板炉号及焊接接材料批号跟跟踪的方法及及管理制度，通通过查记录来来抽查其执行行的情况。检查承包商试验室室资质及试验验人员、取样样人员资格、试试验管理制度度等。检查试验检测设备备计量检定证证书，试验设设备应处于良良好的工作状状态。审查钢板试件的取取样方法和加加工图，试件件取向及部位位必须符合相相应标准要求求。承包商取样、试验验时，进行见见证，检查试试件外形、尺尺寸，详细记记录试件检查查及试验结果果。（10）审查承包商试验验报告。（11）对试验不合格的的材料及在制制作过程中发发现的材料缺缺陷应及时处处理，并扩大大检查范围。（12）监理抽检比例不不得少于承包包商检查数量量的25%，检查的内内容有：材料名称外观质量机械性能其他钢材炉号、批号、表面面缺陷（裂纹纹、气泡、结结疤、折叠、夹夹杂、分层）屈服强度、极限强强度、伸长率率、冷弯厚度、宽度、长度度、重量焊接材料牌号、表面缺陷（裂裂纹、气泡、结结疤、夹杂、分分层）、屈服强度、极限强强度、伸长率率、焊缝冷弯弯规格、其他按产品品说明书核对对（13）化学成分一般通通过审查产品品质量证明书书进行，如果果监理工程师师认为有必要要对产品的化化学成分进行行复查，而承承包商工地试试验室和监理理办试验室又又无此试验能能力时，可委委托经指挥部部中心试验室室同意的社会会专业检测机机构进行，监监理工程师对对其出具的试试验报告予以以确认。（14）钢材的尺寸偏差差及允许偏差差应符合《热热轧钢板和钢钢带尺寸、外外形、重量及及允许偏差》（GB709）。（15）如果钢材的表面面缺陷允许清清理，清理深深度从实际尺尺寸算起，不不得大于钢材材厚度公差的的一半，清理理处应平滑无无棱角。（16）钢材应成批验收收，每批重量量不得大于60吨。每批应应由同一牌号号、同一炉号号、同一规格格的钢材组成成。（17）每批钢材的试样样数量、取样样方法和试验验方法应符合合下表的规定定：序号检验项目试样个数（个）取样方法试验方法1拉伸1GB/T29775GB/T2288、GB/TT639772冷弯1GB/T29775GB/T23223表面逐张——目视4尺寸逐张——卡尺、直尺Ⅱ.焊接工艺评定试验验施工要求:发生以下情况，应应根据有关规规范、规定进进行焊接工艺艺评定试验：：钢材系首次采用或或钢种改变；；焊条、焊丝、焊剂剂的型号改变变；焊由备引数焊接电流、焊接电电压或焊接速速度改变10%以上；由对接双面焊改为为对接单面焊焊；单面对接电弧焊增增加或去除垫垫板或埋弧焊焊的单面焊反反面成型；接口形式改变；角焊缝焊脚尺寸增增大2mm以上；需要预热、后热或或焊后做热处处理。焊接工艺评定试验验，应在监理理工程师的见见证下进行。试试验前，承包包商应按设计计指定的试验验标准，制定定试验计划书书，经监理工工程师批准后后方可实施，计计划书应包括括以下内容：：焊接方法、接头形形式、焊接位位置；钢材的牌号和规格格、焊接材料料的牌号和规规格；焊接设备名称和型型号；试样的尺寸、接口口形式、补垫垫材料的规格格、引弧和熄熄弧板的规格格、母材的预预热温度、焊焊接材料烘焙焙温度和时间间等；按有关标准规定的的试样截取方方法。焊接工艺试验评定定的主要项目目有：焊缝的外观质量检检验；焊缝的无损检测试试验；接头拉伸试验、焊焊缝金属拉伸伸试验；接头侧弯试验评定试验结束后，应应由负责该项项工作的焊接接工程师提出出详细的评定定报告，经总总工程师批准准后生效。焊焊接工艺评定定试验报告应应包括以下内内容：母材和焊接材料的的牌号、规格格、化学成分分及机械性能能等；焊接试件试样图；；试件的焊接条件及及试验工艺参参数；焊缝检验结果；机械性能试验及结结果；结论。试件宜选用拟用的的母材制备。产品用钢板厚度（mm）试板厚度（mm）8~1612~1616~3224~3232~5040~50在接口型式不变的的情况下，对对接接头试板板的厚度可参参照下表选择择：焊接前，试板每侧侧宽度应不小小于150mm。试板长度应根据样样坯尺寸、数数量、切口宽宽度、加工余余量及两端不不能利用的区区段予以综合合考虑，且不不应小于700mm。试件对接焊缝的内内部检查按设设计要求Ⅱ类焊缝的质质量要求，沿沿焊缝全长进进行超声波探探伤。试件所有对接焊缝缝外观检查均均不得有裂缝缝、未熔合、未未填满弧坑和和超出下表规规定的缺陷（单单位mm）：试件形式试验项目试验数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试试验1按《焊接接头机械械性能试验方方法》（GB26449~2665）焊缝金属拉伸试验验1接头侧弯试验（dd=30mmm，α=180O）1试件对接焊缝的机机械性能试验验项目、试验验数量及试验验方法按下表表规定：监理工作：审核承包商拟定的的焊接工艺试试验评定报告告。焊接工艺评定试验验施焊前，按按承包商焊接接工艺评定报报告内容进行行核查。在施焊工艺过程中中，记录焊接接工艺参数、焊焊接顺序及焊焊缝层次等。对焊接完成试板进进行外观检查查，并在合格格的焊接试板板上作标示（钢钢印）在取样和试验时，监监理应见证和和旁站。对试验结果进行确确认，签认焊焊接工艺试验验报告。Ⅲ.放样、号料和切割割施工要求:施工人员应熟悉有有关图纸和技技术资料，核核对构件及构构件相互连接接的几何尺寸寸。所用量具、仪器、仪仪表应由二级级或二级以上上计量单位检检定合格，并并在有效期内内使用。放样、号料所用钢钢尺应与验收收、现场安装装等所使用的的钢尺核对一一致。放样应在平整的放放样台上进行行，凡放样的的构件，应以以1：1的比例放出出实样。放样和号料应根据据工艺要求，预预留制作和焊焊接收缩余量量及切割、刨刨边和铣平等等加工余量。样板必须平直，制制作时，应按按图纸和加工工要求，做出出加工符号、基基准线等标记记，并标注构构件号、规格格、数量等符符号，经检验验合格后方可可使用。号料人员应熟悉样样板、下料图图等所标注的的各种符号及及标记要求。切割前应按设计图图纸规定，再再次检查核对对材料牌号及及规格。切割方法和切割精精度符合设计计要求，切割时的的环境条件，应应符合国家标标准的规定。（10）气割前应将钢材材切割区域表表面的铁锈、污污物等清除干干净，气割后后应清除熔渣渣和飞溅物。（11）进行冷矫正和冷冷弯曲时，对对环境温度和和最小曲率半半径及最大弯弯曲矢高的要要求，应符合合现行国家标标准规定。（12）碳素结构钢在加加热矫正时，加加热温度应根根据钢材性能能选定或按专专用材料标准准规定，一般般不得超过900℃。（13）矫正后的钢材表表面不应有明明显凹面损伤伤，划痕深度度不得大于0.5mm，钢材矫正正后允许偏差差，应符合现现行国家标准准规定。（14）采用热加工成型型时，加热温温度宜控制在在900~1000℃，碳素结构构钢在温度下下降到700℃之前，应结结束加工。（15）普通碳素结构钢钢，当环境温温度低于-16℃时，不得进进行冷加工。（16）钢材加工前必须须检查编号、尺尺寸是否与图图纸相符，料料坯不应有影影响卷曲质量量的毛刺等。（17）钢材加工成型时时，其加工方方法、工作温温度、适用厚厚度与制作加加工工艺，应应按有关规范范、规定执行行。（18）制作成型后可采采用弧形板检检查，当零件件弦长小于或或等于1500mmm时，样板弦弦长不应小于于零件弦长2/3；零件弦长长大于1500mmm时，样板弦弦长不应小于于1500mmm;成型部位与与样板间隙不不得大于2.0mm。（19）气割或机械剪切切的零件，需需要进行边缘缘加工时，其其刨削量不应应小于3.0mm。（20）边缘加工的允许许偏差，应符符合现行国家家标准规定。（21）焊缝接口尺寸，应应按工艺要求求确定。监理重点：审查放样、号料和和切割施工工工艺方案。检查承包商的计量量器具、仪器器、仪表鉴定定合格证书，并并在有效期内内。检查放样平台，应应符合技术要要求，并对实实物进行抽测测。检查承包商设备数数量和技术性性能应满足生生产需求，并并应有设备的的操作规程和和对设备的选选用、保管、使使用、维护、检检修等重要过过程的管理制制度。对样板的放样精度度、切割面质质量、矫正和和热加工的加加热温度控制制、边缘加工工、弯曲加工工等进行检查查，并作详细细记录。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0~+0.5，宽度00~-0.5加工样板的角度±20′放样和样板的允许许偏差，应符符合下表的规规定：切割面的质量应符符合下表的规规定：项目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允许1000mm长度度内允许有一一处1.0mmm塌角圆角半径不大于00.5mm切割面垂直度≤0.05板厚，且且不大于2.0mmm零件矫正允许偏差差，应符合下下表的规定：：项目允许偏差钢材平面度每米1.0钢材直线度ι≤8m3.0ι>8m4.0Ⅳ.焊接质量施工要求:（1）焊接材料：承包商必须按施工工图纸的要求求选用焊接材材料，其性能能和质量应符符合相应的国国家标准或行行业标准的规规定。焊接材料代换时，应应经监理工程程师同意，同同时应有可靠靠的试验资料料及相应的工工艺文件。所有焊接材料应附附有质量证明明书及检验报报告，其数据据齐全，焊接接性能应符合合技术要求。焊接材料应放在通通风干燥、空空气相对湿度度低于60%的仓库内，不不同牌号及不不同批号的焊焊接材料应分分别堆放。建立焊接材料收发发台帐，做到到专材专用。焊条、焊剂、药芯芯焊丝、电渣渣焊的熔化嘴嘴及栓钉焊保保护瓷圈等，使使用前应按技技术说明书规规定的温度及及时间进行烘烘焙，然后转转入保温。烘烘焙后的焊条条使用时应放放入通电的保保温桶内，随随用随取；焊焊剂中的脏物物、焊丝上的的油锈等必须须清除干净；；CO2气体纯度应应大于99.5%。（2）焊工资格：（A）焊工必须经过考考试合格，取取得国家机构构认可部门颁颁发的合格证证书，并在有有效期内。（B）焊工所从事的钢钢材类别、焊焊件类型、焊焊接方法、焊焊接位置等，应应与合格证书书中施焊条件件及资格等级级一致。（C）从事定位焊的其他他工种，应按按有关规定进进行定位焊的的标准考试。（3）焊接工艺根定报施格（4）焊接施工：施焊前，检查焊缝缝坡口、装配配间隙、焊接接区域打磨和和清洁工作等等应符合技术术要求。焊丝在使用前应清清除油污及铁铁锈，不得使使用药皮脱落落或焊芯生锈锈的焊条，不不得使用受潮潮结块的焊剂剂及已熔烧的的渣壳。雨雪天气，不得露露天焊接，构构件焊接区表表面受潮时，应应作去湿处理理，在4级以上风力力的环境中施施焊，应采取取防风措施。环环境温度低于于标准规定的的最低施焊温温度时，焊前前必须预热。严格按照焊接工艺艺确定的参数数施焊。不得在焊缝外的母母材上打火引引弧。要求熔透的T形接接头角焊缝及及对接接头的的焊缝，其两两端必须配置置引弧板及引引出板，其材材质、板厚和和坡口形式应应与被焊件相相同。埋弧自自动焊必须在在焊缝端部80mm以外的引弧弧板上引、熄熄弧。定位焊必须由持合合格证的焊工工施焊，所用用焊接材料和和工艺要求应应与正式施焊焊相同，预热热温度高出正正式焊接时预预热温度50℃。定位焊高高度、长度、间间距应符合技技术要求。如如发现定位焊焊缝上有气孔孔或裂纹等，必必须清除干净净后重焊。技术条件规定焊前前预热或焊后后后热，应控控制加热温度度范围，其加加热区应在焊焊缝两侧，每每侧宽度应大大于焊件厚度度的2倍，且不小小于100mm。采用多层焊时，每每层焊接接头头应错开，每每层焊道焊完完后，应及时时清理检查，清清除缺陷后再再焊。埋弧自动焊在焊接接过程中不应应断弧，如有有断弧则必须须将停弧处刨刨成1：5斜坡，并搭搭接50mm再引弧施焊焊，焊后搭接接处应修磨匀匀顺。焊缝出现裂纹时，焊焊工不得擅自自处理，应查查清原因，订订出修补工艺艺后方可处理理。焊接裂纹纹的清除长度度，应由裂纹纹上各外延50mm以上。焊接后，两端的引引弧板或产品品试板必须用用气割切掉，并并磨平切口，不不得损伤构件件。焊脚尺寸，焊坡或或余高超过规规范规定的上上限值的焊缝缝应修磨匀顺顺。咬边小于于1mm且超差的焊焊缝应修磨匀匀顺，咬边超超出1mm的焊缝，可可采用手弧焊焊进行返修焊焊。应机械方法清除焊焊接缺陷，在在清除缺陷时时应刨出利于于返修焊的坡坡口，并用砂砂轮磨掉坡口口表面的氧化化皮，露出金金属光泽。用用埋弧焊返修修缝时，必须须将焊缝清除除部位的两端端刨面1：5的斜坡。返修焊缝应按原焊焊缝质量要求求进行检验。焊接完毕，应及时时清理焊缝表表面熔渣及两两侧飞溅物，检检查焊缝外观观质量，合格格后在规定的的构件部位上上打上焊工钢钢印，责任落落实到人。（5）焊接检验：钢结构焊接质量检检验应由专业业技术人员担担任，并须经经培训取得质质量检查员岗岗位合格证书书。质量检验人员应按按设计图纸和和技术文件要要求及评定的的焊接施工工工艺，对焊接接质量进行监监督和检查。（6）焊缝无损探伤：：焊缝经外观检查合合格后，按设设计要求全焊焊透焊缝应采采用超声波探探伤及进行内内部缺陷的检检查，其内部部缺陷探伤方方法应符合现现行国家标准准《钢焊缝手手工超声波探探伤方法和探探伤结果分级级法》（GB113345）的规定，超超声波结果应应符合现行国国家标准GB113345及GB33323的Ⅱ级标准。。Ⅱ级焊缝的探伤的方方法和频率应应符合设计规规定。探伤范围钢板厚（mm）评定线定量线判废线Ⅱ类缺陷指示长度（mm）每条横向焊缝全长长；每条纵向向焊缝两端头头各1m。10~50φ3-20dBφ3-14dBφ3-6dB钢板厚/2，最小小可为12对接焊缝超声波探探伤范围、灵灵敏度及缺陷陷指示长度按按下表规定最大反射波幅超过过评定线或反反射波幅较低低的缺陷，探探伤人员能判判定其为裂纹纹等危害性缺缺陷时可判定定焊缝质量不不合格。缺陷陷反射波位于于判废线上或或超过判废线线时，焊缝质质量不合格。无损探伤应由取得得国家授权部部门颁发的资资质证书的试试验室承担，无无损探伤人员员必须由经考考试合格，取取得相应的资资格证书者担担任。碳素结构钢的焊缝缝应冷却到环环境温度后，方方可进行无损损探伤。无损探伤确定为不不合格的焊缝缝，应进行返返修，返修后后的焊缝必须须复探，直到到合格为止。局局部探伤的焊焊缝返修后，除除对返修缝进进行复探外，还还须按规范要要求的比例进进行扩大探伤伤，若扩大探探伤仍有不允允许的缺陷，则则该焊缝进行行百分之百探探伤。进行局部探伤的焊焊缝，在探伤伤过程中如发发现裂纹或较较多断续存在在的其他缺陷陷时，应继续续延长探伤，必必要时直至焊焊缝全长。返修焊缝应按原焊焊缝质量要求求探伤，同一一部位的返修修焊缝不宜超超过两次。无损探伤报告、应应按有关规定定存档备查或或交监理工程程师。监理工作：审查焊接施工方案案，重点审查查承包商的焊焊接管理措施施，包括焊接接材料、焊接接设备、焊接接工具、焊接接工艺、焊接接环境、技术术文件、特殊殊工种人员资资格、焊接施施工等管理措措施，以实现现对焊接质量量、安全、进进度的控制。检查焊工考试合格格证。检查焊接环境管理理。包括：焊焊条库房设置置、电焊机房房设置、焊接接操作台设置置、焊接面转转台设置、焊焊接脚手架架架设、机架设设置、环境温温度湿度测量量。焊接施工检查，主主要内容有：：焊接材料保保管、熔烘、发发放和回收制制度的执行情情况；焊接材材料外观质量量和清洁程度度；焊接设备备保持良好运运转状态，焊焊接工装及加加热装置应满满足施工要求求；焊接设备备中仪器仪表表、量具等必必须有计量鉴鉴定证书，并并在有效期内内；加固、反反变形和防变变形措施；焊焊接坡口和接接口的确认；；焊接区的预预热温度、层层间温度和后后热温度；引引弧、熄弧和和产品试板的的设置；焊接接标准、焊接接规范、焊接接工艺文件的的贯彻、实施施；焊接安全全防护、防风风、防雨设置置；承包商的的焊前接口检检查、焊前结结构检验，焊焊后结构检验验，焊后焊接接质量检验加加热温度、焊焊缝返修等记记录。审查参加探伤人员员的有效资格格证书、超声声波探伤仪的的有效计量检检验证书。在探伤前，检查和和督促探伤人人员校正仪器器和探头，包包括探头K值、前沿的的标定、水平平时间线性的的调整、垂直直线性的校正正、距离波幅幅曲线的绘制制和校正。所需探伤的焊缝两两侧均要打磨磨，去除飞溅溅、铁锈、油油垢，使母材材光滑平整，便便于探头自由由移动，打磨磨宽度100mm。在探伤前前，监理工程程师要检查是是否达到了这这一要求。检查须探伤的焊缝缝是否都有唯唯一的编号，易易于查找。详细记录无损检测测结果，并作作出合格率的的统计，掌握握质量情况。检查无损检测报告告是否详细如如实正确填写写，是否对不不合格的缺陷陷进行了详细细的描述，同同时对存在的的合格缺陷也也进行了详细细的记录。对对报告审核无无误后签字验验收。焊后质量主要验收收内容：焊缝缝外观质量、按按规定的比例例对焊缝作无无损检测平行行检测(使用承包人人的仪器)。质量标准：保证项目①.焊焊条、焊丝、焊焊剂和保护气气体等焊接材材料，应符合合设计要求和和国家现行有有关标准规定定。②.焊工应经考考试合格，并并取得相应施施焊条件的合合格证。③.对制造单位位首次采用的的钢材和焊接接材料应进行行焊接工艺评评定试验，其其结果应符合合设计要求和和国家现行标标准规定。④.对二级焊缝缝应进行无损损探伤，其结结果应符合设设计要求和国国家现行有关关标准规定。⑤.焊缝表面质质量应符合设设计要求和国国家的关标准准规定。基本项目

①.焊焊缝外观质量量：焊缝外形形、成形、焊焊缝与焊道、焊焊道与基本金金属之间过渡渡、焊渣和飞飞溅物等应符符合国家现行行标准规定。

②.焊缝表面气孔应符合设计要求和国家现行标准规定。

③.焊缝咬边应符合设计要求和国家现行规定。

④.焊缝尺寸允许偏差项目为：焊缝接头、对接焊缝的余高和错边;角焊缝焊脚尺寸;对接角接组合焊缝焊脚尺寸。检验方法①.焊焊条、焊丝、焊焊剂和保护气气体等焊接材材料质量，检检查质量证明明书和烘焙记记录。②.检查焊工合合格证及其有有效期、资质质等级、施焊焊条件。③.审查焊接工工艺评定计划划书及焊接工工艺评定试验验报告。④.检查焊缝、超超声探伤报告告。⑤.焊缝表面质质量采用观察察检查或使用用放大镜、焊焊缝量规和钢钢尺所观得未填超定当时粉伤⑥.采用超声波、对焊焊缝质量进行行抽检。Ⅴ.加工精度要求套箱尺精度按下表表要求项项目标准(mm)总长或型长偏差≤＋10,-10总宽或型宽偏差≤＋10,-10型深偏差≤＋5,-5内壁主体尺度偏差差应满足承台浇筑精精度要求主体结构局部不平平度标准项目标准(mm)面板≤3.0平台、底板≤3.0外侧壁板≤3.0内侧壁板≤5.0连接面板≤2.0，同时满足足承台浇筑水水密性要求加工完成后，经监监理工程师检检查验收签证后开始始防腐涂装施施工。Ⅵ.涂装及工艺要求1.涂装要求套箱外表面和内表表面及构件涂涂装防腐设计计寿命均为20年。外表面最后一道涂涂层应涂聚氨氨酯面漆，面面漆颜色由业业主指定颜色色；内表面不不需要涂聚氨氨酯面漆。具体涂料根据设计计要求来确定定。2.涂装工艺A.涂装环境一般要求求环境温度≥5℃相对温度低于855%，雨雪天气气严禁施工；；钢材表面温度高于于露点3℃以上。施工现场应通风良良好，操作人人员应配戴必必要的防护用用具，尤其是是套箱内部施施工时应保持持强制通风，操操作人员应轮轮换施工。夏季烈日直射下不不宜施工。B.表面处理要要求套箱装置钢结构件件在涂装前应应进行喷砂除除锈，要求达达到GB/T88923-888中St2.5级，喷砂后后的钢材表面面应无可见的的油脂、污垢垢、氧化皮、铁铁锈等附着物物，任何残留留的痕迹仅是是点状或条纹纹的轻微色斑斑，喷砂结束束后应吹去表表面残存的灰灰尘，自检后后请监理工程程师进行检查查，如不合格格则重新进行行喷砂。合格格后立即进行行第一道涂料料的涂装，喷喷砂后严禁在在未涂装前过过夜。手工除锈要求：采采用手工或动动力工具，除除锈要求达到到GB/T88923-888中St3级，处理后后的钢材表面面应无可见的的油污垢，并并且没有附着着不牢的氧化化皮、铁锈和和油漆涂层，底底材显露部分分的表面应具具有金属光泽泽。C．涂装施工工要求涂装施工时时要严格遵照照产品说明书书中的技术要要求进行。要要严格按照要要求的比例调调漆，遵照涂涂装方案的膜膜厚和重涂间间隔时间涂装装。使用稀释释剂时不能超超量使用，注注意各种配套套稀释剂和固固化剂不能混用。D．检验外观检验：：涂层厚度均均匀，无露底底、流挂等现现象。厚度检验：：用漆膜测厚厚仪测定干膜膜厚度，每涂涂完一道应测测定漆膜厚度度，涂装完毕毕后测定漆膜膜总厚度。按按每1～3m2测一个个点。90%以上测点的的膜厚值，未未达规定值的的膜厚值不低低于规定值的90%。否则应予予以补涂或加加涂一道。E．补涂允许对涂层破坏处处或缺陷处进进行修补，将将修补处及周周围40mmm范围用砂布布打毛并形成成坡度，清理理干净，刮涂涂本涂料与周周围涂层相平平。F．涂层的养护要求求涂装完成后，要求求5天以上的静静置养护，方方可进行吊装装。如工期紧紧急，确需提提前吊装的，应应对涂层采取取适当的防护护措施，但养养护期最少不不得低于3天。G．注意事项漆膜在未干透之前前，应避免摩摩擦，撞击及及雨水或其他他液体等沾染染，更不得有有人员践踏。涂刷完毕，施工用用具可用专用用稀释剂清洗洗涂料应存放在低温温、干燥通风风的地方，要要远离火源，避避免阳光直接接照射。严禁在涂料中混入入水珠。H.记录在施工过程中，应应记录如下主主要内容：(1)环境温度、湿湿度；(2)工件编号、涂涂刷部位面积积；(3表面处理情情况；(4)涂料配比、用用量及干摸厚厚度；(5)参加施工人人员及配料人人员；(6)其他记录的的事项。II.验收防腐涂装完完成后，经监理工程程师检查验收收签证进入后后续工序施工工。八、套箱的堆放运运输及吊装套箱应堆存在硬化化的台座上,台座基础必必须有足够的的安全稳定性性，并有良好好的排水设施施。套箱应按不同的规规格分别堆存存。堆存形式式和层数应安安全可靠，长长时间堆存时时应采取防锈锈蚀等保护措措施。套箱在起吊、运输输和堆存过程程中，应避免免由于碰撞、磨磨擦等原因造造成变形。吊运时应使各吊点点同时受力，徐徐徐起落，减减少冲击。B10、B11墩墩套箱应采用用铁驳船运输输。铁驳船必必须具备足够够的长度和稳稳定性。套箱箱宜放置在专专用支架上，必必要时可用缆缆绳紧固，防防止坠落海中中。铁驳船装运套箱时时，应符合下下列规定：①.根据套箱沉沉放时的施工工顺序和吊装装的可能性，按按顺序分层装装船,减少在船上上二次倒运；；②.铁驳船装运运套箱应采用用多支垫堆放放，垫木均匀匀放置，并适适当布置通楞楞，垫木顶面面宜在同一平平面上；③.套箱堆放形形式应使铁驳驳船在堆放、运运输和起吊时时保持平稳；；④.对船体进行行严格检查，采采取必要的加加固措施；⑤.如有较大风风浪影响，应应水密封舱；；⑥.采用加撑和和系绑等措施施，防止风浪浪影响发生倾倾倒、滚动。检查吊装的机械设设备情况，应应保证运行良良好，必要时时须试吊。九、进度控制审查承包商制定的的套箱加工制制造总体进度度计划，是否否符合《实施施性施工组织织设计》中总总进度计划的的安排。审查承包商根据套套箱加工制造造总体进度计计划分解编制制的每月加工工制造进度计计划，并在加工制造过程程中检查和监监督月计划的的实施，当发发现未能按计计划进行时，及时指令承包商调整或修改计划，在保证安全和质量的前提下采取措施，加快加工制造速度，确保月计划完成。定期向业主报告工工程进度情况况。十、安全控制1.用电安全控控制：在施工现场使用的的电器设施、电电器设备必须须符合建设部部