时速kmh预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁实施施工组织设计

HYPERLINK"file:///C:\\Documents%20and%20Settings\\j\\桌面\\技术准备模块稿\\模块T梁.doc""file:///C:\\Documents%20and%20Settings\\j\\桌面\\技术准备模块稿\\模块T梁.doc"时速350km/h预制后张法预应力砼铁路桥简支箱梁模块1、编制依据中华人民共和国、铁道部、地方政府及有关部门颁发的主要现行法规、规范、标准及办法，主要有：《中华人民共和国安全生产法》（2002）《水土保持法》（1991）《环境保护法》（1989）《水污染防治法》（1996）《固体废物污染环境防治法》（1997）《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设[2003]13号）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》《时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》《时速350公里铁路桥梁伸缩装置技术条件》《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-99）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-99）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-1994）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件》（TB/T2965-1999）《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054-2002）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法－砂浆棒法》（TB/T2922.3-1998）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法－岩石柱法》（TB/T2922.4-1998）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法－快速砂浆棒法》（TB/T2922.5-2002）《预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准》（TB/T2092-2003）《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》（GB/T18046-2000）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-1991）《混凝土外加剂》（GB8076-1997）《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82-85）《混凝土抗氯离子渗透性能试验方法》（ASTMC1202-97）《混凝土抗裂性试验方法》（AASHTOPP34-99）《建筑防水材料老化试验方法》（GB/T18244-2000）《聚合物水泥防水涂料》（JC/T894-2002）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）《预应力筋锚具、夹具和联结器》（GB/T14370-2000）《碳素结构钢》（GB700-88）《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-1989）《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-1992）《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-1992）《预应力混凝土金属螺旋管》（JGJ/T10-1995）《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T3064-1999）《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231-1998）2、总体施工方案箱梁模板采用整体式外侧模、液压收缩式内模。钢筋施工采用底、腹板钢筋和桥面钢筋分别在专用绑扎胎模上绑扎成型。混凝土浇筑一次成型，采用混凝土搅拌车运输、布料机布料、输送泵泵送混凝土入模、高频附着式振动器辅以振动棒振捣的方法施工，养生采用淋水或蒸汽养护系统进行箱梁混凝土养生。箱梁分三次实施预应力，初张拉完成后由生产台座横移或纵移至存梁台座，待箱梁混凝土强度、弹模、龄期达到设计要求后即进行终张拉。终张拉完成后，测量箱梁徐变上拱度，在满足箱梁徐变上拱度测量要求的龄期并经检查合格，办理箱梁出场合格证后移梁。3、难点工程的措施为满足客运专线列车的高速运行，对桥梁平顺性和耐久性均提出了很高的要求，所以如何确保箱梁生产完毕后的上拱度满足要求和确保箱梁使用寿命100年的要求，就成为了箱梁预制的难点控制项目。3.1、收缩、徐变引起上拱度控制预应力箱梁张拉后上拱度过大，则会影响桥面系施工甚至影响线路标高。箱梁张拉时，由于配合比设计、施工质量控制龄期、弹性模量未达到设计要求等原因，引起张拉后跨中上拱过大。常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。施工中，采取以下措施来控制预应力混凝土梁的徐变上拱：⑴采用品质稳定的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），禁止使用火山灰等其它品种水泥。⑵选用强度和弹性模量较高及空隙率、吸水性、压缩性较小的坚硬骨料，依次优选玄武岩、石英岩、花岗岩、石灰岩，避免使用碎砂岩。⑶掺加矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)，减少水泥用量至400kg以下；掺加高效减水剂，控制水胶比不大于0.35；控制骨胶比，提高骨料对水泥收缩的约束作用。⑷按设计计算的混凝土热工性能所得出的混凝土温度变形值及极限拉伸值，结合施工实践合理设置反拱。⑸严格控制张拉时混凝土弹性模量、强度和龄期。⑹根据工期合理安排生产，保证在梁场存放30天以上，以释放混凝土的徐变。⑺注意出梁后的自然养护，保证养护湿度，延长湿润养护的时间，提高后期强度、弹模和耐久性。⑻建立台座和梁的拱度资料，定期观测分析，有效控制。⑼根据试验梁预张、初张、终张后的拱度变化，调整预设的反拱值。3.2、简支箱梁耐久性控制⑴使用高性能混凝土，提高混凝土的耐久性混凝土耐久性包括混凝土的抗冻性能、抗渗性能、抗氯离子渗透性能、抗裂性能、胶砂护筋性能、胶砂耐腐蚀性能、胶砂耐磨性能以及抗碱骨料反应性能。处于露天环境下的桥梁结构，环境长期作用下普通混凝土构件会引起混凝土开裂、劣化，沿钢筋纵向裂缝、酸腐蚀混凝土、混凝土出现锈迹、锈裂、剥落、露筋等现象。高性能混凝土为一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，是以耐久性作为设计的主要指标，针对不同用途的要求，对下列性能有重点的加以保证：耐久性、施工性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。它与普通混凝土的区别在于掺入了粉煤灰、高炉矿渣、微硅粉中的二种或三种掺料。对高性能混凝土的施工过程进行质量控制管理，以目标管理控制为主，抽查验证为辅。用规范化的施工过程、施工工艺、通过加强检测控制制度，抽检验证完善目标的管理措施，来实现和推进高性能混凝土目标管理的提高，确保高性能混凝土的施工质量。耐久混凝土工程在正式施工前，应针对工程特点和施工环境与施工条件，会同设计、施工、监理及混凝土供应等各方，共同制定施工全过程和各个施工环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术条例，商定质量检验方法与奖惩办法。施工和监理单位应各自委派专人负责记录混凝土的出机时间和出机坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时气温与混凝土浇筑温度、施工缝的划分、混凝土浇筑高度的控制以及混凝土的养护方式和养护过程，包括养护开始时间、混凝土养护中的表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时气温等。如果出现裂缝，要记录裂缝出现的时间、部位、尺寸和处理等情况。耐久混凝土施工中，制定专门的操作规程和质量检验标准，重点保证：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护，混凝土保护层厚度的准确性，混凝土硬化收缩过程中的约束拉应力及裂缝控制。在混凝土灌筑后的抹面压平工序中，严禁向混凝土表面洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。冰冻地区受除冰盐作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。对于环境严重作用下采用大掺量粉煤灰的箱梁，在完成规定的养护期限后，在一段时间内继续采取适当的措施防止混凝土表面的水分蒸发(如喷涂养护膜或防水膜，避免暴晒、风吹等)。混凝土质量检验实行全过程控制，分前、中、后三级检验，确保各项检验结果均满足质量要求。混凝土耐久性质量检验有：从灌筑现场的混凝土拌和物中取样测定：混凝土的抗冻等级、氯离子侵入性的电量指标或扩散系数、引气混凝土的含气量；对箱梁产品的耐久性施工质量检测：标准预埋件的拔出试验或回弹仪试验、混凝土渗透性试验、保护层厚度；根据需要取芯测定混凝土的含气量与气泡间距系数、混凝土的抗冻等级或耐久性指数、混凝土的氯离子扩散系数。⑵控制保护层厚度及预应力管道位置在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用工程塑料制作，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的施工质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。预应力管道采用定位钢筋网固定，其间距不大于500mm。⑶加强混凝土的养护结构表层混凝土的耐久性质量在很大程度上取决于施工养护过程中的湿度和温度控制。本工程中采用自动温控蒸汽养护系统，以确保养护质量。采用屏蔽式养护罩，多点测温，多点升温，多点降温，通过工控机控制养护温度，严格控制升温、降温梯度和恒温、降温时间及拆模温度。定时测定混凝土温度以及气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。在水养护或湿养护的整个养护期内不得间断。养护水应符合混凝土拌和水的标准尽量减少梁体工作面大面积暴露，浇筑后立即用塑料薄膜紧密覆盖(与混凝土表面之间不得留有空隙)防止表面水分蒸发，待进行搓抹表面工序时可卷起塑料薄膜并再次覆盖，终凝后可撤除薄膜进行水养护。保证养护水的温度须与混凝土表面温度相适应以防止开裂。保证模板接缝处不至于失水干燥。⑷控制梁体混凝土裂缝①原材料选用42.5级磨细度小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粗骨料选用粒径均匀、级配良好、碱活性小、质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石；细骨料选用级配良好、碱活性小、细度模数在2.6～3.0的纯净中砂。使用保水性好的外掺剂。②施工控制选择水化热低的水泥品种，限制水泥用量，并采用薄层连续灌注以加快散热。控制混凝土搅拌、泵送时间，防止水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低；控制混凝土灌筑速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生混凝土不规则收缩裂缝。避免混凝土保护层过厚，或乱踩已绑扎的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，从而导致构件的有效高度减小，形成与受力钢筋垂直方向的裂缝。泵送混凝土施工中，避免用增加水和水泥用量、加大水灰比，来保证混凝土的流动性，以免导致混凝土凝结硬化时收缩量增加，使得混凝土体积上出现不规则裂缝。采用计算机自动控制养护温度，实施多点控制，严格控制混凝土升降温速度及梁体混凝土内外温差。外模拆除后，在梁体混凝土表面喷刷混凝土保湿膜或及时洒水养护，防止混凝土表面产生收缩性裂缝。通过裂缝控制的专用分析程序，估计施工过程中混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的各测温点温度，实行严格的温度控制。通常可取混凝土的温度控制值为：箱梁进行混凝土养护时内部最高温度不超于60℃，构件任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差不大于15℃，养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过10℃/h。当周围大气温度低于养护中混凝土表面温度超过15℃，混凝土表面必须保温覆盖以降低降温速率。混凝土的入模温度应视气温而调整，并控制在10℃～25℃。箱梁混凝土强度达到60%设计强度时，方可拆除侧模和内模，以免拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高，以免接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。生产台座及存梁基础必须坚硬密实，避免箱梁在生产和存放过程中产生不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝。在模板设计中，验算模板刚度，避免在灌筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝。采用混凝土拉应力控制技术和预张拉工艺，避免梁体中出现裂纹，影响梁体的使用寿命。箱梁运输、吊装过程中，严格控制支撑和吊点位置，避免产生较大的振动或荷载冲击。⑸控制混凝土的强度及弹性模量定期及时对混凝土强度及弹性模量进行评定和统计。在预制梁场配备先进的集中混凝土拌合中心，提高箱梁混凝土的拌制质量。梁体混凝土浇筑采用输送泵输送，布料机布料，纵向分段，斜向分层，左右对称，连续浇筑，一次成型。重点控制混凝土的坍落度。侧振为主，插捣为辅，重点保证底板混凝土、底腹板拐角处的混凝土的密实。严格将粗骨料控制在5～25mm范围内，并保证级配良好。提高箱梁混凝土的养护质量，梁体混凝土灌筑完成后，即用蒸养罩覆盖，4h后开始通入饱和蒸汽进行养护。采用电磁阀、计算机控制养护温度，严格控制蒸养过程中的温差以及升降温梯度。⑹采用新型的防水层材料和施工工艺，满足桥面防水层使用寿命100年的要求。4、工期循环时间计算工期循环时间计算依据招标文件、规范要求编制，制梁周期按照6天/孔计算，混凝土养生至终张拉按照龄期10天考虑，存梁按照37天计算，存梁期间梁体上拱度按30天计算，架梁平均进度1-2孔/天。工期循环时间计算详见“表4-1:箱梁预制施工周期表”、“表4-2箱梁制造、供应施工周期表”。箱梁预制施工周期（h）表4-1工作内容工作时间台座清理2h外模安装、调整8h（可不发生）底腹板钢筋吊装、调调整3h内模吊装、调整、立下端模4h立上端模1h顶板钢筋吊装、调调整4h检查签证1h混凝土浇筑6h混凝土养护48h预张拉8h模板拆除24h初张拉、移梁（66d）12h存梁142h终张12h压浆8h封锚、存梁28h箱梁制造、供应施工周期表（d）表4-2工作内容工作时间箱梁预制至梁体初初张拉、移梁梁6d混凝土浇筑至终张张拉10d终张拉至上拱度测测量、办理合合格证出场30d存梁台座存梁总时时间37d自制梁台座制梁至至供梁总时间间43d5、主要工程项目的施工方案、施工方法5.1、施工准备（1）技术准备聘请专家，对本工程重点难点技术和工艺提前进行专题研究；组织技术人员进行学习32m、24m、20m简支箱梁预制的相关知识；对图纸进行现场核对和签认，让现场施工人员充分了解设计意图；设计文件复核，要做好详细的复核记录，对于存在的疑问及时汇报给项目部进行处理，确保施工生产有序进行。在工程开工前，由工程技术部组织技术交底会，对工程设计依据、意图和功能要求进行说明，对特殊结构、新材料、新工艺和新技术提出要求。施工技术部根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和变更。在统一认识的基础上，对所探讨的问题逐一作好记录，形成“设计交底纪要”，作为指导施工的依据。会后施工技术部进行分级交底，对全体施工人员进行施工方案、施工工艺等工艺技术，环境保护和水土保持措施，质量安全保证措施、文明施工等技术交底，同时对特殊工程人员进行岗前培训。根据设计文件、图纸和设计要求以及本标段水文地质条件确定合理的施工方案及技术组织措施。根据气象、水文、地质条件合理确定季节施工、施工顺序及施工进度。制定材料及机具设备计划，选择合适的施工机具设备及施工机械化配套方案。同时对劳动保护所需品提出计划。对使用的各种工程材料及机具按计划组织进场。制定质量保证措施、安全保证措施、环境保护及水土保持措施，明确工地施工便道、机械停放位置、材料存放位置等并绘制工点场地平面布置图。施工方案一经确定，立即进行各项临时性结构的施工设计，在保证安全的前提下尽量考虑使用当地材料，使设计出的临时结构经济适用、装拆简便、通用性强。（2）施工现场准备5.2、预制梁场建设(1)、制梁台座根据设计要求，为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm,减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，预制台座基础采取加固处理，使得地基承载力达到300kPa以上。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。台座纵梁向两侧各设置一条双轨作为侧模纵移轨道。距箱梁端3.5m处预留台车空间，在箱梁预制时，安装可伸缩移动底模，待箱梁初张拉后顶起箱梁即可拆除移动底模，推入横移台车至箱梁底部，梁体通过水平千斤顶顶推作用横移出预制台座。制梁台座详见“图5-1箱梁制梁台座构造图（一）”、“图5-2箱梁制梁台座构造图（二）”。图5-1箱梁制梁台座构造图（一）图5-2箱梁制梁台座构造图（二）制梁台座请参见以下实照(2)、存梁台座存梁台座沿横移滑道布置，存梁时采用四点支承的方法，每个存梁台座由四个独立的钢筋混凝土支墩组成，按箱梁的纵横支座中心布置，各支墩上设500×500×70mm橡胶垫。详见“图5-3存梁台座示意图”。请参见以下实照图5-3存梁台座示意图(3)、横移滑道及纵移轨道横移滑道：由于箱梁体积大，重量大，在预制场横移采用滑道梁上滑移的方式，横移滑道设置于制梁台座的两端，箱梁初张后，将梁体荷载转移至横移台车上，梁体在两台50t千斤顶的顶推作用下，进行移动。为防止箱梁移动及存放时发生不均匀沉降，横移滑道采取加固，滑道采用混凝土连续梁结构。详见“图5-4箱梁横移施工方案图”和“图5-5横移滑道构造图”。纵移轨道：纵移轨道间距5m，采用强夯进行地基加固,纵移轨道采用混凝土连续梁结构，为使箱梁利于由辊轮台车横移至纵移台车上，纵移轨道轨顶高程比横移滑道顶面高程低0.85m。详见“图5-6纵移轨道移梁施工方案图”、“图5-7纵移轨道构造图”。（4）龙门吊机根据箱梁预制生产的需用，在预制场需配备50t的龙门吊用于箱梁底、腹板钢筋笼和桥面钢筋笼及液压内模的整体吊装，预制场内的小型施工机具也击需用龙门吊进行转运。1、50t龙门吊机根据轨道地基承载力要求和各预制梁场的地质条件，50t龙门吊轨道基底夯实后，采用钢筋混凝土条形扩大基础。50t龙门吊机采用跨度38m，净高18m，上部主梁采用3m高桁架式的结构。支腿一端为刚性支腿，一端为柔性腿，采用螺栓结构与主桁梁联系，龙门吊配50t起重天车一台，10t的电动葫芦一台。龙门走行采用单轨式结构。详见“图5-850t龙门吊构造图”。参见下面实照2、提梁设备基础建设根据箱梁的结构特征和桥式布置，同时考虑龙门吊吊梁行走，提升站龙门吊轨道基础采用两条钢筋混凝土连续梁的轨道基础结构形式。(5)混凝土工厂建设梁场布置----型混凝土工厂---座，每座混凝土工厂均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。混凝土砂石料场采用30cmC20混凝土硬化，利用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。(6)给排水系统及供汽系统1、给水系统预制场用水采用地下水或自来水。设生产用储水池和生活用水池各一个，并配备无塔供水器。供水管路从储水池池铺主管，横横穿施工便道道进入梁场，在在生产车间与与龙门吊轨道道之间沿梁场场纵向通长布布管，在主管管路上接支管管分别进入各各用户单元。2、排水系统预制场沿制梁台位位纵向，存梁梁台位横向和和办公、生活活区及整个梁梁外侧布置排排水沟，在搅搅拌站附近设设置沉淀池及及污水处理池池，生产及生生活污水经处处理后再排放放到当地沟渠渠中，以减少少对环境造成成污染。图5-9箱梁横移施工方案案图图5-10横移滑道道构造图图5-6纵移轨道移移梁施工方案案图图5-7纵移轨道构构造图图5-850tt龙门吊机构构造图3、供汽系统统预制场配备4t锅锅炉----台。（7）电气布置根据预制场的生产产规模不同，预制场配备的机械数量有所区别。同时为确保不至因变压器维修或当地电网停电造成梁场生产用电中断，预制场配置200KW发电机---台。梁场动力线路沿场区施工便道布线，在各主要设备位置处下线，对功率大且集中的设备应架设专线供电。所有线路及设备均有可靠的接地保护。线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。（8）、箱梁模板为确保箱梁混凝土土外观质量，保保证箱梁预制制周期满足总总工期要求，箱箱梁预制用模模板均采用新新制钢模，332m箱梁每每两个预制台台座配置一套套侧模和内模模。3.05m梁高的24mm、20m箱梁模模板因横截面面与32m箱梁一一致，可采用用32m箱梁的的侧模和内模模在减去中间间节段后与之之共用。2..45m高的24m和20m箱梁可可共用一种类类型的模板。端端模的数量与与侧模和内模模一一对应。底底模直接与生生产台座联接接，每个生产产台位配备一一套底模。1、模板设计制造箱梁模板设计均以以刚度控制为为主，确保模模板在倒用、运运输过程中不不发生超过容容许的变形。模模板选材力求求采用优质钢钢板作面板，确确保箱梁混凝凝土表面光滑滑、平整、色色泽一致。模模板设计从结结构形式上看看，力求操作作简单，装拆拆倒运方便，不不变形，以节节省工序时间间。箱梁内模按梁体全全长分段进行行设计、制造造。因箱梁箱箱内为变截面面，两端空间间狭窄液压内内模无法伸展展，故在箱梁梁两端4.77m的范围内内采用拼装式式模板，在中中段为分段式式液压模板，采采用液压拆立立膜、伸缩杆杆支撑固定的的结构形式。通通过模板弯折折收缩，内模模整体从梁体体内分段抽出出。箱梁侧模采用无上上拉杆受力结结构设计，模模板在钢结构构加工车间制制作，采用44m一段分段段制造，运到到制梁台座处处拼装焊接成成整体外侧模模，以确保梁梁体外观质量量。箱梁预制制过程中，外外模采用纵向向轨道整体纵纵移，两个预预制台座共用用一套模板。底模设计尺寸，宽宽度方向为箱箱梁底面尺寸寸，长度与外外侧模拼装后后的长度相同同，在两端11.5m处设活动块块，以便横移移箱梁。底模模构造为：底底面用[20槽钢做成井井字架结构，上上铺12mmm厚的钢板。箱梁模板请参见下下面实照2、模板安装与倒运内模：箱梁内模脱脱模后分段抽抽出，然后在在内模拼装台台位上拼装成成整体，待底底腹板钢筋安安装完后利用用龙门吊机整整体吊装。当当梁体混凝土土强度达拆模模强度后，先先拆除两端拼拼装结构模板板，再拆除中中间的液压段段，液压内模模拆除时先拆拆临时固定支支撑，利用液液压油顶收缩缩，使内模与与梁体脱离，利利用滑道和卷卷扬机将内模模分段拉出梁梁体。外模：外侧模的安安装、拆模及及移模均在台台车上进行。台台座两侧各设设置三至四个个台车，利用用台车上的水水平千斤顶和和竖向千斤顶顶，使侧模水水平和竖向移移动，以达到到调整、安装装模板的目的的。底模：每套底模分分为12块分别制作作，在现场与与制梁台座上上的预埋钢板板焊接成整体体。根据箱梁梁设计图要求求，在箱梁预预制时需设置置反拱，反拱拱通过底模与与制梁台座预预埋件之间钢钢垫板调整到到设计图纸的的要求。（9）箱梁蒸汽养护系系统1、概述为了缩短制梁工期期，加快箱梁梁生产台座的的周转时间，箱箱梁养生采用用淋水养生或或蒸汽养护。2、蒸汽养护系统的的组成整个蒸汽养护系统统由供热系统统、通风系统统、养护罩、温温度控制系统统等组成。详详见下图。蒸汽养护组成图供热系统主要包括括：锅炉、蒸蒸汽管道、蒸蒸养管和阀门门；通风系统统主要包括：：风机、风管管；养护罩系系统主要有：：养护罩、支支架；控制系系统主要包括括：工控机、A/D、D/A、温度传感感器、控制软软件。设计参数：蒸汽养养护的温度范范围：-5℃～60℃；传感器的的测量范围：：-40℃～350℃；饱和蒸汽汽压力：1.25MMpa；环境风力力：<5级。3、蒸汽养护系统的的主要设备及及设施（1）锅炉根据热工计算和蒸蒸养工艺配备备蒸汽锅炉台台数。（2）管道包括蒸汽输送管道道和蒸养管道道。在混凝土土箱梁的顶板板布置6根蒸养管道道，翼缘板和和腹板外侧各各布置2根管道，底底板和台座之之间布置2根管道，箱箱梁腔内布置置2根管道，一一端共计14根蒸养管道道。详见下图图蒸汽管道位位置分布图。（3）养护棚养护棚和支架配合合使用形成蒸蒸汽养护空间间，养护罩选选择密封性能能好，导热系系数小，耐高高温，不易吸吸水等性能的的材料。支架架则采用型钢钢焊接成的桁桁架结构，44米为单位，使使用时按照箱箱型梁的长度度进行组合。蒸汽管道位置分布布图（4）阀门主管道和各各支管道均布布置着调节阀阀门，用于调调节各管道的的蒸汽流量，保保证蒸汽的热热量支出和实实际需要相符符合。（5）通风系统采取分阶段分区域域关闭蒸养管管阀门，同时时启动通风系系统对养护罩罩内的空气加加强流通，并并借助通风系系统和外界空空气的热交换换，使温度慢慢慢降低至高高于室外温度度10度时再打开开养护罩。（6）控制系统为了准确控制蒸养养过程中严格格执行养护工工艺并实现对对温度的精确确控制，采用用计算机控制制技术。整个个控制系统包包括：①工控机：负责测试试信号的接受受、执行信号号的发出、数数据计算及处处理和储存。②A/DD/A：：将传感器测测量到的数据据转化为计算算机可识别信信号，再将计计算结果转化化为模拟信号号并放大去驱驱动电磁阀。③温度传感器：测量量养护罩和箱箱梁内部的温温度，采用热热电偶温度传传感器。④控制软件：采用MMCGS((MonittoranndConntrolGenerratedSysteem，通用监控控系统)是一套用于于快速构造和和生成计算机机监控系统的的组态软件，它它能够在基于于Microosoft的各种32位Windoows平台上运行，通通过对现场数数据的采集处处理，以动画画显示、报警警处理、流程程控制和报表表输出等多种种方式，向用用户提供解决决实际工程问问题的方案。MCGS组态软件功功能强大，操操作简单，易易学易用，普普通工程人员员经过短时间间的培训就能能迅速掌握多多数工程项目目的设计和运运行操作。同同时组态配置置出高性能、高高可靠性和高高度专业化的的工业控制监监控系统。（10）钢筋绑扎1、钢筋绑扎胎模具具钢筋绑扎分成箱梁梁底、腹板钢钢筋和桥面钢钢筋两部份，分分别整体绑扎扎、整体吊装装。为了保证证钢筋位置和和间距的准确确性，钢筋绑绑扎采用在固固定的胎模具具上进行。详详见“图5-12箱梁底、腹腹板钢筋绑扎扎胎模构造图图”、“图5-13箱梁桥面钢钢筋绑扎胎模模构造图”和“图5-14箱梁模板构构造示意图”。钢筋绑扎胎模具请请参见下面实实照2、钢筋起吊吊具本标段箱梁钢筋面面积大、重量量大，为钢筋筋保证起吊平平稳、不变形形，钢筋吊运运采用专用吊吊具起吊，吊吊具制作考虑虑足够的刚度度和耐久性，兼兼顾梁体筋和和桥面筋的起起吊通用。图图5-12箱梁梁底、腹板钢钢筋绑扎胎模模构造图图5-13箱梁桥面钢钢筋绑扎胎模模构造图图5-14箱梁梁模板构造示示意图5.3、施工工方案及技术术措施(1)箱梁预制施工技术术措施1、简支箱梁集中预制制，实行工厂厂化施工管理理。2、箱梁预制场设制制梁台位、存梁台座、试验梁台座座合理配置，保保证箱梁的存存放及架设均均满足施工要要求。3、箱梁存梁采用横横移方式，每每端由两台300t的辊轮台车车顶升箱梁，驮驮梁横移至存存梁台位。箱箱梁通过纵移移轨道，每端端由两台300t轮轨式纵移移台车顶升后后进行纵移。4、预制箱梁均采用用新制钢模，设设计以刚度控控制为主，确确保模板在倒倒用、运输过过程中不发生生超过容许的的变形。5、制定高性能混凝凝土的浇注方方案，根据不不同结构部位位、浇注量等等，制定包括括设备、机具具、劳动力组组织、混凝土土供应方式、现现场质量检查查方法、混凝凝土浇注流程程等各项措施施，经监理审审核、业主批批准后实施，确确保混凝土各各项参数满足足高性能混凝凝土的要求。6、箱梁底、腹板钢钢筋笼、桥面面钢筋笼均在在专用绑扎胎胎具上进行绑绑所成型，整整体吊装。7、混凝土浇筑采用用混凝土输送送混凝土泵一一次浇筑，混混凝土浇筑在在6h内完成。8、在箱梁生产台座座的一侧布置置两台混凝土土输送泵并对对应两台布料料杆，箱梁混混凝土浇筑时时采用混凝土土输送车，将将混凝土运送送至布置于箱箱梁一侧的混混凝土泵处，由由混凝土输送送泵和布料一一次浇筑。9、梁体混凝土浇筑筑完毕后，立立即覆盖养护护罩，采用蒸蒸汽养护，蒸蒸汽养护时梁梁体芯部混凝凝土温度不超超过60℃。升降温速速度不大于110℃/h。10、为防止箱梁产生生早期裂纹，箱箱梁采用三次次张拉工艺，预预张拉为带模模进行，但必必须松开内模模，待箱梁混混凝土强度达达到设计强度度的80%后即可进行行初终拉，初初终拉完成后后箱梁可横移移至存梁台座座，终张拉除除满足强度和和弹模的要外外还需满足龄龄期10天的要求。(2)原材料采购验收技技术要求1、原材料应有供应应商提供的出出厂检验合格格证书，并应应按有关检验验项目、批次次规定，严格格实施进场检检验。2、水泥应采用强度度等级不低于于42.5级的低碱硅硅酸盐或低碱碱普通硅酸盐盐水泥（掺合合料仅为粉煤煤灰或矿渣），水水泥熟料中C3A含量不大于8%；水泥的比比表面积不宜宜超过3500m2/kg，碱含量不不应超过0.60％，游离氧氧化钙含量不不应超过1.5％；其余性性能应符合GB175的规定，禁禁止使用其它它品种水泥。（1）应对进场的每批批水泥按相应应水泥标准中中所规定的试试验项目、试试验方法、检检验规则取样样检验，检验验结果合格后后才允许使用用。（2）对每批进场的水水泥（散装不不大于500t，袋装不大大于200t）在工地中中心试验室进进行细度、凝凝结时间、安安定性、抗压压强度的检验验。（3）水泥不得露天存存放，堆放离离墙不少于220cm，离离地面高度不不少于20ccm，不同品品种、不同批批号的水泥要要分别堆放。水水泥储存自出出厂日期起，超超过3个月或受潮潮时应重新鉴鉴定试验。3、细骨料应采用硬硬质洁净的天天然中砂，细细度模数为2.6～3.0，含泥量应应不大于1.5%，其余技术要要求应符合TB102210的规定。不不宜使用机制制砂和山砂，严严禁使用海砂砂。4、粗骨料为坚硬耐耐久的碎石，压压碎指标不大大于7%，母岩抗压压强度与梁体体混凝土设计计强度之比大大于2；粒径宜为5～20mm，最最大粒径不超超过25mmm，并分两级(5～10mm和10～20(255)mm)存储、运输输、计量，使使用时的粒径径5～10mm碎石石与粒径10～20(255)mm质量之比为(40±55)%:(660±5)%%；含泥量不不大于0.5%，针片状颗颗粒含量不应应大于5％，其余技技术要求符合合TB102210的规定。5、选用的骨料要在在试生产前进进行碱活性试试验。不得使使用碱-碳酸盐反应应的活性骨料料和膨胀率大大于0.20%的碱-硅酸盐反应应的活性骨料料。当所采用用骨料的碱-硅酸盐反应应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土土中的总碱含含量不得超过过3kg/m3，并符合TB/T33054的要求。6、混凝土外加剂采采用符合GB80776的规定或经经铁道部鉴定定的产品，经经检验合格后后方可使用。外外加剂掺量由由试验确定，严严禁使用掺入入氯盐类外加加剂。不得使使用早强剂。所所掺外加剂性性能应与所用用水泥具有良良好的适应性性，30miin减水率不不低于20%，碱含量不不得超过10%，硫酸钠含含量不大于55%，氯离子含量量不大于0..1%。7、在管道压浆及封封锚混凝土中中掺加阻锈剂剂，阻锈剂采采用复合氨基基醇类，且具具有良好的均均匀分散性、不不降低水泥浆浆的流动度、不不与其它外加加剂反应、不不降低对钢绞绞线束的粘结结性能、不影影响硬化水泥泥浆的性能，其其性能指标应应符合YB//T92311的要求。8、混凝土矿物活性性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨磨细矿粉)应符合GB15996和GB/T118046的规定，Ⅰ级粉煤灰需需水量比不大大于95%，磨细矿粉粉比表面积大大于600m2/kg。掺入的其其它改善混凝凝土性能的外外加剂要符合合GB80776的规定，其其品种及数量量由试验确定定。具体规定定应符合《时时速350公里高速铁铁路高性能混混凝土技术条条件》的要求求。9、拌制和养护混凝凝土用水应符符合JGJ63的要求。凡凡符合饮用标标准的水，即即可使用。10、混凝土拌和物中中各种原材料料引入的氯离离子含量不得得超过胶凝材材料总量的0.06％。11、预应力钢绞线性性能应符合GB/T55224的要求，使使用前要求供供应商提供每每批钢绞线的的实际弹性模模量值。（1）钢绞线采用标准准强度为1860MMPa、公称直径径为15.224mm的高高强度低松弛弛钢绞线。（2）钢绞线进场时应应分批验收，验验收时应对其其质量证明书书、包装标志志和规格等进进行检查。验验收按批进行行，每批重量量不大于30t。（3）物资部门应对进进场钢绞线进进行外观、尺尺寸检查，除除直径不得超超过规定允许许公差外，其其表面不得带带有润滑剂，油油渍等降低钢钢绞线与混凝凝土粘结力的的物质，也不不得有机械损损伤、死弯、气气孔、锈迹、氧氧化皮等，允允许有浮锈但但不得锈蚀成成目视可见的的麻坑，弦长长为1m的Ⅱ级松驰钢绞绞线，其弦与与弧的最大自自然矢高不大大于25mmm。钢绞线内内不应有折断断，横裂和相相互交叉的钢钢丝。（4）试验室应对进场场钢绞线进行行抗拉强度及及弹模试验，从从每批中任取取3盘，从每盘盘中取二根试试样分别作拉拉伸及弹模试试验。（5）钢绞线切断后应应是不松散的的或可以不困困难地捻正到到原来的位置置。（6）钢绞线运输应有有雨布遮盖。应应分批堆放，并并做上标识。贮贮存应使钢绞绞线离地200cm。严禁禁沾污油脂及及具有腐蚀性性物质，严禁禁堆积，以免免压弯砸伤。12、非预应力钢筋((带肋、光圆圆钢筋及盘条条)，性能应分分别符合GB14999、GB130013、GB/T7701的规定。对HRB3335钢筋尚应符符合碳当量不不大于0.5％的规定。（1）钢筋外观：无裂裂纹、重皮、气气孔、氧化、铁铁皮锈、死弯弯及油污等。（2）钢筋应分批（每每批不超过20t）抽样复验验。第一次抽抽样一组试件件，全部试验验合格，该批批钢材视为合合格。如第一一次抽样不合合格，应加倍倍抽样试验，全全部合格者该该批钢材视为为合格，若任任一项不合格格则该批钢筋筋不合格。（3）钢筋存放在干燥燥地点，最低低点离地面不不小于20ccm，按照批批号分堆存放放，并挂上标标识。不得沾沾污油脂、酸酸、碱、盐等等有害物质。13、钢配件用的普通通碳素钢，应应符合GB700的规定14、锚具应符合GBB/T143370的要求，锚锚具应能安装装密封盖帽。锚锚具产品要通通过省、部级级鉴定。锚具进场时，除应应按出厂合格格证和质量证证明书检查其其性能、类别别、型号、规规格及数量外外，还应按下下列规定进行行验收：外观检验抽取100%，且不少于10套；硬度检检验抽取5%，且不少于5套；夹片每每批至少抽取取5片进行硬度度检验；静载载锚固能力检检验抽取3套。在同种材料和同一一生产工艺条条件下，锚具具应以不超过过1000套为一验收收批。15、混凝土桥面的防防水层及保护护层：防水层层采用TQF-Ⅱ型防水层，保保护层采用C40细石聚丙烯烯纤维网混凝凝土。16、箱梁预应力预留留管道采用橡橡胶棒成孔。17、预留管道采用金金属螺旋管成成孔，其性能能应符合JG/T33013要求。18、泄水管及管盖：：采用PVC管材，其性性能应符合GB/T55836.11、GB/T55836.2和GB/T110002..0的要求。19、预制梁原材料和和配件检验项项目、质量要要求和检验频频次见表5-2。预制梁梁原材料和配配件检验项目目、质量要求求和检验频次次表5-2序号项目次目质量要求1水泥细度√每批散装水泥不大大于500t或袋装水泥泥不大于200t的同厂家、同同品种、同批批号、同出厂厂日期水泥√任何新选货源或同同厂家、同批批号、同品种种、同出厂日日期的水泥出出厂日期达3个月水泥碱含量≤0.6％％C3A含量≤8％其余符合GB1775凝结时间√√安定性√√抗压强度√√烧失量含量√氧化镁含量√三氧化硫含量√碱含量√混合材名称及掺量量√2细骨料细度模数√每批不大于6000t或400m3同厂家、同同品种细骨料料√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达一一年者细度模数2.6～～3.0膨胀率≤0.100％含泥量≤1.5％％其余符合TB100210和GB/T114684含泥量√√泥块含量√√云母含量√√轻物质含量√√有机物含量√√坚固性√硫化物及硫酸盐含含量√氯化物含量√碱活性√3粗骨料颗粒级配√每批不大于6000t或400m3同厂家、同同品种粗骨料料√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达一一年者压碎指标≤8％母岩与混凝土设计计抗压强度之之比≥25～10mm粒径与110～20（25）mm粒径质量量之比（40±5）：（60±5）含泥量≤0.5％％膨胀率≤0.100％其余符合TB100210和GB/T114684压碎指标√√针片状颗粒含量√√含泥量√√泥块含量√√母岩抗压强度√坚固性√硫化物及硫酸盐含含量√氯化物含量√碱活性√4混凝土外加剂减水率√每批不大于50tt同厂家、同同品种混凝土土外加剂√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达6个月者高效减水剂30min减水率率≥20％硫酸钠含量≤5％％氯离子含量≤0..1％其余符合GB80076泌水率比√√含气量√√凝结时间差√√抗压强度比√√收缩率比√相对耐久性指标√对钢筋的锈蚀作用用√碱含量√氯离子含量√预制梁原原材料和配件件检验项目、质质量要求和检检验频次续表表5-2序号项目次目质量要求5拌合和养护水pH值√任何新水源或同一一水源的涨水水季节或使用用同一水源达达一年者符合JGJ63不溶物含量√可溶物含量√氯化物含量√硫酸盐含量√硫化物含量√6Ⅰ级粉煤灰细度√每批不大于1200t同厂家、同同品种、同规规格Ⅰ级粉煤灰√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达6个月者需水量比≤1000％其余符合GB15596烧失量√√需水量比√√活性指数√√含水量√√三氧化硫含量√碱含量√氯离子含量√7磨细矿渣比表面积√每批不大于1200t同厂家、同同品种、同规规格磨细矿渣渣√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达6个月者符合GB18736烧失量√√需水量比√√活性指数√√含水率√√SO3含量√MgO含量√碱含量√氯离子含量√8阻锈剂外观√每批不大`于200t同厂家、同同品种、同型型号阻锈剂√任何新选货源或使使用同厂家、同同品种、同规规格产品达6个月成分分析采用有机机质谱分析法法阻锈性能采用电化化学阻抗谱法法（EIS）符合GB/T92311比重√√pH值√√成分√阻锈性能√9热轧带肋钢筋抗拉强度√t同规号√任何新选供应商符合GB1499屈服强度√√伸长率√√冷弯√√10热轧光园钢筋抗拉强度√t同规号√任何新选厂家符合GB13013屈服强度√√伸长率√√冷弯√√11钢绞线破断负荷√每批不大于30tt同厂家、同同品种、同规规格、同批号号钢绞线√任何新选厂家符合GB/T52244屈服负荷√√弹性模量√√极限伸长率√√松弛率√预制梁原原材料和配件件检验项目、质质量要求和检检验频次续表5-2序号项目进场检验项目频次次进场全面检验项目目指标要求12锚具外观√每批不大于10000套的同厂家家、同品种、同同规格、同批批号锚具或夹夹具或连接器器√任何新选厂家符合GB/T143770锚固效率系数√√极限拉力总应变√√锚口摩阻√√喇叭口摩阻√√13夹具、连接器外观√√任何新选厂家符合GB/T143770锚固效率系数√√极限拉力总应变√√14金属螺旋管外观√每批不大于500000m的同厂家、同同品种、同规规格、同批号号金属螺旋管管√任何新选厂家符合JG/T30133尺寸√√径向刚度√√荷载下抗渗漏√√弯曲抗渗漏√√15支座板钢板抗拉强度√每批不大于20tt同厂家、同同品种、同规规格、同批号号钢板√任何新选厂家符合GB700屈服强度√√伸长率√√16氯化聚乙烯卷材尺寸√每批不大于50000m同厂家、同同品种、同批批号氯化聚乙乙烯卷材√任何新选厂家黑色外的其它颜色色表面均为布纹状低温弯折性温度指指标-30℃其余技术要求符合合GB129953Ⅱ型卷材性能能要求外观（包括颜色）√√拉伸强度√√断裂伸长率√√热处理尺寸变化率率√√低温弯折性√√不透水性√√剪切状态下的粘合合性√热老化处理外观（包括颜色）√拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率率√低温弯折性√耐化学侵蚀拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率率√低温弯折性√17聚氨酯防水涂料颜色√每批以甲组分不大大于5t（乙组分以以按产品重量量配比相应的的重量）同厂厂家、同品种种、同批号聚聚氨酯防水涂涂料√任何新选厂家黑色外的其它颜色色其余符合TB/TT2965拉伸强度√√断裂伸长率√√低温柔性√√不透水性√√固体含量√√适用时间√√涂膜表干、实干时时间√√与混凝土、卷材剥剥离强度√加热、紫外线、酸酸、碱处理拉伸强度√断裂伸长率√预制梁原材料和配配件检验项目目、质量要求求和检验频次次续续表5-2序号项目次进场全面检验项目目指标要求17低温柔性√加热伸缩率√拉伸时加热、紫外外线老化√18聚合物水泥防水涂涂料外观√每批不大于10tt同厂家、同同品种、同批批号聚合物水水泥防水涂料料√任何新选厂家低温弯折性温度指指标-20℃500h碱处理后后无开裂、起起皮其余符合JC/TT894固体含量√√涂膜表干、实干时时间√√无处理拉伸强度√√无处理断裂伸长率率√√低温柔性√√不透水性√√潮湿基面粘结强度度√紫外线、碱、加热热处理拉伸强度√√耐碱性（试验方法法按GB92665-88进行）√20聚丙烯纤维网（FFMS）材质√t同批纤√任何新选厂家符合京沪高速铁路路混凝土桥面面防水层技术术条件要求外观√√长度√√直径√√21泄水管外观√每批不大于1000个√任何新选厂家符合GB5836.11符合GB5836.22外型√√拉伸强度√√22泄水管管盖外型尺寸√每批不大于1000个√任何新选厂家符合GB9439抗拉强度√√注：“√”为进场检验验或进场全面面检验中应进进行的项目。(3)支座板安装技术要要求1、支座板使用专用用胎具焊接制制作，其尺寸寸精度应满足足设计要求。安安装前须进行行如下检查：：（1）满焊且焊缝高度度不小于6mmm，外观无无夹杂、砂眼眼等缺陷；（2）套筒应垂直于梁梁底钢板，套套筒对角线距距离应符合设设计要求；（3）螺栓加工后表面面需经锌铬镀镀层处理；（4）支座板保持平整整，任意方向向的不平整度度不得超过22mm；2、支座板安装后，四四个支座板相相对高差不得得超过2mm，两端支支座螺栓中心心距误差应控控制在±2mm。。3、支座板应安装牢牢固，位置正正确，板底面面与底模应密密贴。(4)模板安装技术要求求箱梁侧模分块制造造，在预制场场内拼装完后后联成整体。为为便于模板安安装和移运，在在侧模支架下下部设台车，在在台车与台位位对应处的地地面上预埋锚锚固牛腿,作为侧模横横向移动的支支点。用卷扬扬机牵引整个个侧模及台车车,使模板在两两个预制台座座之间来回移移动。箱梁内模采用液压压千斤顶来拆拆除和安装。箱箱梁预制台座座之间净距为为22.4mm，为方便内内模移出，内内模分段长度度为8m。浇筑混混凝土时，整整个内模通过过轨道梁支承承在底模预设设支墩上。混混凝土达到强强度后，将带带有轮子的纵纵向钢梁落下下，使内模轮轮子落在轨道道梁上，分段段将内模移出出。1、底模安装技术要要求（1）底模安装时根据设设计要求及制制梁的实际情情况将设置预预留压缩量和和反拱，反拱拱值由设在底底模与制梁台台座预埋件之之间的钢垫板板进行调节。（2）底模清理：清除底底模面板上杂杂物，对活动动底模的接缝缝处清除浮渣渣使之密贴。（3）检查底模两边的燕燕尾橡胶密封封条，对损坏坏的应更换或或修补。（4）检查底模的反拱及及平整度等；；支座板应保保持平整，安安装后四个支支座板相对高高差不得超过过2mm。（5）调整台座支承墩处处的千斤顶高高度,使活底与底底模平齐，将将千斤顶自锁锁螺纹锁定，并并用临时撑杆杆顶紧。最后后用胶带密封封接缝部位。（6）涂隔离剂。（7）底模检修技术要求求见表5-3表5-3底模检修技术术要求序号项目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标标高差±3用水平仪测量2两端的活动底板边边缘高差≤1用600mm水平尺尺测量3底板全长范围内横横向偏移≤2挂中心线，测每节节底板两端4底板全长±5用钢卷尺测量底板板两侧5两端支座螺栓孔中中心距±4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接接口处高低差差≤2用钢直尺及塞尺查查接口两侧2、侧模安装技术要要求（1）侧模安装流程为：：纵移侧模到到位精确对位位——横移侧模靠靠拢底模——用侧模底部部千斤顶调整整侧模高度——用可调撑杆杆调整侧模角角度——拧紧螺杆使使侧模与底模模靠紧，调节节支腿支撑使使侧模板固定定——检查侧模安安装尺寸——涂隔离剂（2）侧模安完后，检查查侧模的如下下尺寸：桥面面宽度、腹板板宽度、桥梁梁高度（跨中中、1/4、3/4截面）、桥桥面板下翼的的平整度等，其其误差应在允允许范围内；；（3）注意事项：模板的的横移、顶升升及下降应同同步，防止侧侧模变形。3、液压内模安装技术术要求（1）内模安装流程为：：内模拼装台台座整备——吊装轨道梁梁到内模拼装装台位上——吊装液压内内模段到轨道道梁上——清除接缝处处及表面灰渣渣——内模拼装并并用胶带粘贴贴缝隙——检查校正内内模的截面尺尺寸及外形尺尺寸——涂刷隔离剂——将内模与轨轨道梁整体吊吊入台座上底底腹板钢筋骨骨架内，使轨轨导梁支腿落落到支墩上——穿螺杆入支支墩预留孔中中，使轨道梁梁支腿、支墩墩、底模联接接稳定（2）内模安装前，在台台座上安装钢钢管支墩或预预制混凝土支支墩，支墩位位置与轨道梁梁支腿位置对对应放置。当当支墩与个别别钢筋相碰时时可适当调整整钢筋位置。（3）注意事项：①用两台50t门吊吊整体吊装内内模时8个吊点应均均衡，要调整整8个吊点的高高度，使它们们基本处于同同一水平面内内，防止内模模变形。②内模在吊入对位时时要慢，两端端及两边应平平衡，一边对对位，一边下下降，防止将将梁体钢筋笼笼挤变形。4、端模安装技术要求求（1）端模安装流程为：：模板清理整整备——涂刷隔离剂——安装锚垫板——吊装下端模——（吊装内模模）——吊装上端模——端模与侧模模、底模、内内模进行连接接和固定（2）安装锚垫板时，使使锚垫板面与与模板面贴紧紧，不同型号号锚垫板不得得安错。（3）端模吊装时要保持持水平，靠拢拢前，应逐根根将橡胶棒从锚垫垫板中穿出，并并且边穿边进进。端模两侧侧的移动要同同步跟进，防防止差异过大大和猛顶硬撬撬，将橡胶棒棒挤变形。5、模板安装尺寸允许许误差应符合合表5-4的要求。表5-4模板安装装尺寸允许误误差序号项目要求1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设设计位置偏差差≤2mm4桥面板中心线与设设计位置偏差差≤10mm5腹板中心线与设计计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mmm14端模板预留孔偏离离设计位置≤3mm(5)混凝土浇筑技术要要求在梁体钢筋及模板板安装就位并并检查合格后后，即可开始始浇筑梁体混混凝土。混凝凝土搅拌站及及泵送设备均均采用双系统统，连续浇筑筑、一次成型型，以保证梁梁体混凝土在在6h内浇筑完成成。混凝土采采用高性能混混凝土，其具具体配合比和和搅拌工艺由由试验确定，混凝土原材料、配合比、拌合和浇筑应满足《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定和要求。1、混凝土搅拌（1）混凝土搅拌采用用强制式搅拌拌机。（2）水泥采用强度等等级为42.5的低碱普通通硅酸盐水泥泥，且每立方方米混凝土胶胶凝材料总用用量不超过5500Kg。（3）混凝土配料按试试验室通知单单进行，并配配有试验人员员值班。粗、细细骨料中的含含水量应及时时测定，一般般每班抽测2次，雨天应应随时抽测，并并按实际测定定值调整用水水量、粗、细细骨料用量；；严禁拌合物物出机后加水水。（4）开盘前，应办理理模板、钢筋筋等工序的检检查签证手续续；应检查搅搅拌机、混凝凝土输送泵及及管道、浇筑筑、振动等各各工序设备的的运转情况，风风、水、电、汽汽的供应情况况；掌握天气气预报情况，如如冬季（夏季季）施工相应应措施是否完完善等。（5）砂石入仓前操作作者应进行目目测检查，发发现粘土团或或泥污含量过过大等不良现现象时应及时时向技术人员员反映，以做做适当处理。料料仓不得混料料，发现混料料要及时处理理，严禁混料料进行施工。（6）减水剂按重量配配制成20%浓度的溶液液，配制时应应使减水剂充充分溶化，每每罐净搅拌时时间不少于5分钟。减水水剂的比重范范围根据试验验确定。减水水剂宜当天配配当天用，如如使用前一天天配好的溶液液，则重新搅搅拌均匀，以以免因沉淀导导致溶液浓度度不均匀。减减水剂搅拌罐罐每半个月清清理一次。（7）混凝土原材料配配料采用自动动计量装置，计计量设备每6个月系统校校验1次，每班前前要校核电子子秤及其他计计量器具，根根据施工配合合比调整用料料，并由试验验人员复核。配配料称量允许许误差：水、胶胶凝材料、外外加剂≤1％；粗、细骨骨料≤2％（均以质质量计）。（8）搅拌时，先向搅搅拌机投入细细骨料、水泥泥、矿物掺和和料和专用复复合外加剂，搅搅拌均匀后，再再加入所需用用水量，待砂砂浆充分搅拌拌后再投入粗粗骨料，并继继续搅拌至均均匀为止。上上述每一阶段段的搅拌时间间不少于30s，总搅拌时时间为2～3min。（9）混凝土拌合物性性能：入模坍坍落度控制在在180mmm以下，45min损失不不大于10％，每班前3罐混凝土均均测试坍落度度，以后每8～10罐抽测1次。入模温温度应为10～30℃，一般控制制在12～25℃；入模前含含气量控制在在3～4％。2、混凝土浇筑和振振捣（1）梁体混凝土浇筑筑采用混凝土土输送泵＋布布料杆，连续续浇筑，一次次成型。双系系统设计，浇浇筑时间控制制在6h以内。（2）泵送时输送管路路的起始水平平段长度设为为15m以上，除除出口处采用用软管外，输输送管路其它它部分均采用用钢管。输送送管路用支架架、吊具牢固固固定，且不不得与模板或或钢筋直接接接触。泵送过过程中，混凝凝土拌合物始始终连续输送送。高温或低低温环境下输输送管路分别别采用湿帘或或保温材料覆覆盖。其它作作业遵循JGJ/TT3064的规定。（3）梁体混凝土浇筑筑顺序①混凝土浇筑采用纵纵向分段、水水平分层连续续浇筑，由一一端向另一端端循序渐进的的施工方法。浇浇筑厚度不得得大于30ccm。布料先先从箱梁两侧侧腹板同步对对称均匀进行行，先浇筑腹腹板与底板结结合处，然后后将底板尚有有空隙的部分分补齐并及时时抹平，再浇浇筑腹板，最最后方浇筑顶顶板。②底板混凝土浇筑时时，两台输送送泵分别从梁梁的一端两腹腹板沿腹板方方向，边移动动边浇筑混凝凝土。当混凝凝土浇筑到高高于底板混凝凝土时，改用用从内模顶的的浇筑混凝土土孔浇筑底板板混凝土，振振捣采用插入入式振动棒和和附着式振动动器振捣。③梁端两腹板混凝土土浇筑时，采采用同步对称称浇筑腹板混混凝土，防止止两边混凝土土面高低悬殊殊，造成内模模偏移或其它它后果。④当两腹板槽灌平后后，开始浇筑筑桥面板混凝凝土。桥面混混凝土也从一一端开始，分分段浇筑，每每段2米，向另一端端连续浇筑。⑤浇筑两腹板梗斜处处，为保证底底板与腹板交交接部位及其其附近区域混混凝土密实，应应将振动棒插插入模板预留留孔内，沿周周围振捣。（4）浇筑过程中，设设专人检查模模板、附着式式振动器和钢钢筋，发现螺螺栓、支撑等等松动应及时时拧紧和打牢牢。发现漏浆浆应及时堵严严，钢筋和预预埋件如有移移位，及时调调整保证位置置正确。（5）混凝土浇筑入模模时下料要均均匀，注意与与振捣相配合合，混凝土的的振捣与下料料交错进行，每每次振捣按混混凝土所浇筑筑的部位使用用相应区段上上的振动器。（6）梁体混凝土浇筑筑采用侧振并并辅以插入式式高频振动棒棒振捣成型，一一般是梁体腹腹板、底板宜宜采用侧振和和插入式振动动，桥面混凝凝土用插入式式振动，辅以以平板振动器器振动。混凝凝土振动时间间，应以混凝凝土表面不再再下沉、没有有气泡逸出和和混凝土表面面开始泛浆为为度，但亦不不应少于半分分钟，注意总总结经验，掌掌握最佳的振振动时间。（7）操作插入式振动动棒时宜快插插慢拔，垂直直点振，不得得平拉，不得得漏振，谨防防过振；振动动棒移动距离离应不超过振振动棒作用半半径的1.5倍（约40ccm），每点点振动时间约约20s～30s，振动时振振动棒上下略略为抽动，振振动棒插入深深度以进入前前次浇筑的混混凝土面层下下50mm为宜宜。浇筑过程程中注意加强强倒角、交界界面以及钢筋筋密集部位的的振捣。为达达到混凝土外外观质量要求求，在侧模和和底模上安装装有高频振动动器，当混凝凝土振捣密实实后才开启，以以保证脱模后后梁体表面光光滑平整。（8）桥面板混凝土浇浇筑到设计标标高后用平板板振动抹平机机及时赶压、抹抹平，保证排排水坡度和平平整度。收浆浆抹平执行两两次，以防裂裂纹和不平整整。（9）选择模板温度在在5～35℃的时段浇筑筑预制梁混凝凝土。在炎热热气候下浇筑筑混凝土时，应应避免模板和和新浇混凝土土受阳光直射射，入模前的的模板与钢筋筋温度以及附附近的局部气气温不应超过过40℃。应尽可能能安排傍晚浇浇筑而避开炎炎热的白天，也也不宜在早上上浇筑以免气气温升到最高高时加速混凝凝土的内部温温升。在相对对湿度较小、风风速较大的环环境下，宜采采取喷雾、挡挡风等措施或或在此时避免免浇筑有较大大面积混凝土土暴露的桥面面板。（10）当室外温度超过过35℃或混凝土拌拌合物出盘温温度达到25℃及以上时，应应按夏季施工工办理，例如如改变混凝土土浇筑时间，尽尽量安排在上上午11:00以前浇筑完完或下午16:00以后开盘浇浇筑。（11）浇筑前检查钢筋筋保护层垫块块的位置、数数量及其紧固固程度；检查查所有模型紧紧固件是否拧拧紧、完好；；模型接口是是否有缝隙；；所有振动器器是否完好，附附着式振动器器安装螺栓是是否已拧紧。（12）混凝土的浇筑应应采用分层连连续推移的方方式进行，混混凝土从加水水搅拌起，45分钟内应泵泵送完毕。（13）当昼夜平均气温温低于5℃或最低气温温低于－3℃时，按冬季季施工处理，采采取保温措施施，具体做法法见“第六章冬季和雨季季的施工安排排”。3、混凝土质量的检检查（1）箱梁在浇筑混凝凝土过程中，随随机分别从箱箱梁底板、腹腹板及顶板取取样制作混凝凝土强度、弹弹性模量试件件，试件制作作数量应符合合相关规定。试试件随梁体或或在同样条件件下振动成型型；施工试件件随梁养护，28天标准试件件按标准养护护办理。（2）每浇筑一孔梁应应制作强度试试件不得少于于11组（1组作拆模依依据，1组为预张拉拉依据，1组为早期张张拉依据，11组为终张拉拉依据，2组同条件养养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，一一组备用）。（3）每浇筑一孔梁做做弹性模量试试件4组，一组用用于初张，一一组用于终张张，一组为28天标养试件件，一组为终终张预留备用用。（4）试生产前对所选选用的水泥、砂砂、碎石、掺掺合料、外加加剂等原材料料制作抗冻融融循环、抗渗渗性、抗氯离离子渗透性、抗抗裂性、抗钢钢筋锈蚀和抗抗碱－骨料反反应的耐久性性试件各一组组，进行耐久久性试验。（5）批量生产中，预预制梁每生产产200000m3混凝土抽取取抗冻融循环环、抗渗性、抗抗氯离子渗透透性、碱－骨骨料反应的耐耐久性试件各各一组，进行行耐久性试验验。4、收尾工作（1）浇筑完毕，将电电源切断，拆拆除振动器，场场地清扫干净净。（2）移走振动器控制制柜，拆除并并清洗混凝土土输送管及混混凝土输送泵泵。（3）梁体混凝土浇筑筑完毕后，立立即覆盖养护护罩。(6)预制梁养护技术要要求1、梁体混凝土灌注注完毕后，立立即覆盖养护护罩，进行蒸蒸汽养护。2、为保持整个箱梁梁养护温度一一致，采用养养护罩方案，合合理布置蒸养养管道。3、合理布置温度传传感器，以能能测量出梁体体各部位的温温度为宜。箱箱梁两外侧、两两端及跨中各各布置一块，孔孔道布置一块块，梁顶和梁梁底各布置四四块，箱内布布置四块。温温度传感器要要安装牢靠，位位于梁体外侧侧、箱内高度度的中部位置置，其它部分分离混凝土面面或模板5～10cm左右右。温度传感感器须定期校校正，最大允允许误差为±1℃，其校验有有效期为一个个月。4、安排专人按测温温方案连续观观测记录，升升温阶段每0.5h观测一次、恒恒温阶段每1小时观测一一次并填写记记录表。及时时绘制温度曲曲线图，当发发现混凝土浇浇筑温度、内内外温差或升升降温速率出出现异常时，立立即报告，分分析原因，采采取措施。温温度记录及时时送交监理工工程师。5、蒸汽养护分为静静停、升温、恒恒温、降温四四个阶段。混混凝土灌注完完毕后静停4小时，静停停期间保持棚棚内温度不低低于5℃；升温速度度控制在10℃/h以下；恒温30～48小时，恒温温温度不大于于45℃，梁体芯部部混凝土温度度不应超过660℃；缓慢降温温，速度控制制在10℃/h以下。6、蒸养期间及撤除除保温设施时时，保证梁体体混凝土芯部部与表层、表表层与环境温温差不超过115℃。从开始升升温到降温结结束整个过程程中，梁体外外两端与跨中中及两侧，箱箱梁顶面与底底面之间相对对温差不宜大大于10℃。7、蒸养结束后，立立即进入自然然养护，并按按自然养护工工艺办理。8、自然养护时，梁梁体表面用草草袋或麻袋覆覆盖，并在其其上覆盖塑料料薄膜。养护护用水与拌制制梁体混凝土土用水相同，水水温与表面混混凝土之间的的温差不得大大于15℃。梁体洒水水次数以保持持混凝土表面面充分潮湿为为度，一般情情况下，白天天以1～2小时一次，晚晚上4小时一次。当当环境相对湿湿度小于60％时，自然然养护不少于于28d；相对湿度度在60％以上时，自自然养护不少少于14d。同时，对对随梁养护的的混凝土试件件进行洒水养养护，使试件件强度与梁体体混凝土强度度同步增长。梁梁体孔道不得得进水，以防防橡胶棒生锈。9、当环境气温低于于5℃时，梁体表表面喷涂养护护剂，采取保保温保湿措施施，禁止对混混凝土洒水。(7)预应力施工技术要要求1、张拉设备及仪表表（1）张拉所用的机具具设备及仪表表，应定期维维护和校验。油油压表的精度度不得低于1.0级，正常常情况下油压压表标定有效效期不得超过过一周，在使使用中如怀疑疑其准确性时时，应撤换重重校。千斤顶顶标定有效期期不得超过一一个月，在常常用油压下千千斤顶主缸活活塞若有漏油油或串缸现象象，经检修后后必须校正。千千斤顶校正系系数不得大于于1.05，否则千斤斤顶应重新检检修并校正。（2）千斤顶使用时张张拉行程应控控制在规定范范围内。（3）千斤顶主缸设置置主、副二块块油压表，当当油压在10MPa以上时，两两块压力表所所标示油压之之差不得大于0.5MPPa，否则两块块表同时撤换换。2、张拉前准备工作作（1）预应力钢绞线进进场后应对每每批号取样，在在弹性模量和和力学性能试试验合格后方方可使用。实实测弹性模量量要在施工记记录上标明。预预应力锚具、夹夹具和联结器器进场后，应应按批次和数数量抽样检验验外形外观和和锚具组装件件静力检验，并并符合GB/T114370要求。（2）钢绞线制作成束束后，将卷扬扬机置于待穿穿孔道的一端端，利用钢丝丝将钢丝绳引引入孔中并拉拉至另一端，在在绳端连接一一特制钢绞线线穿孔器，即即可将钢绞线线束穿入孔道道中。（3）预制梁试生产期期间，应至少少对两件梁体体进行各种预预应力瞬时损损失测试，确确定预应力的的实际损失，必必要时请设计计方对张拉控控制应力进行行调整。正常常生产后每100件进行一次次损失测试。需需测试的各项项瞬时损失有有：管道摩阻阻、锚口摩阻阻、锚垫板喇喇叭口摩阻、锚锚具回缩损失失等。（4）梁体混凝土有较较大缺陷时，应应预先修补好好，方可施加加预应力。（5）预施应力前应将将锚具下支承承垫板上灰浆浆清除干净。如如管道口堵塞塞应及时清理理。3、预应力张拉（1）预施应力按预张张拉、初张拉拉和终张拉三三个阶段进行行。（2）张拉预应力钢绞绞线时，采用用应力应变双双控制，张拉拉程序为：0→初应力（0.100бcon）→бcon持荷5min锚固（3）为避免梁体混凝凝土收缩开裂裂，预制梁应应带模预张拉拉。预张拉时时，模板应松松开，不应对对梁体压缩造造成阻碍。张张拉数量及张张拉力值应符符合设计要求求。预应力束束张拉前，应应清除管道内内的杂物及积积水。（4）初张拉应在梁体体混凝土强度度达到设计值值80％和模板拆拆除后，按设设计要求进行行。初张拉后后，梁体方可可吊出台位。（5）终张拉应在梁体体混凝土强度度及弹性模量量达到设计值值后、龄期不不少于10d时进行。（6）张拉顺序、张拉拉控制应力及及总张拉力应应严格按照设设计要求进行行。对于二次次张拉的预应应力筋，其终终张拉的初应应力应稍高于于第一次张拉拉锚固应力值值。（7）预施力值以油压压表读数为主主，以预应力力筋伸长值作作校核，按预预应力筋实际际弹性模量计计算的伸长值值与实测伸长长值相差不应应大于±6％；实测伸伸长值以20％张拉力作作为测量的初初始点。（8）当实测伸长值与与理论伸长值值相差大于±6％时，应分分析其不符的的原因（如油油压表不准、千千斤顶内摩阻阻过大、预应应力筋实际弹弹模偏高或偏偏低等）并进进行处理。（9）预施力应采用两两端同步张拉拉，并符合设设计张拉顺序序。预施力过过程中应保持持两端的伸长长量基本一致致。（10）张拉静停过程中中如油压下降降，应缓慢补补油至规定油油压，以保证证张拉吨位。（11）在整个张拉过程程中，严密注注意钢绞线断断丝及锚具滑滑丝情况，全全梁断丝及滑滑丝数量不应应超过预应力力钢丝总数的的0.5％，并并不应处于梁梁的同一侧，且且一束内断丝丝不得超过一一丝。当一束束出现单根滑滑丝时，可用用张拉油顶进进行单根补拉拉。当一束内内出现多根钢钢绞线滑丝时时，须放松钢钢绞线束并重重新装夹片整整束重拉。（12）预制梁终张拉后后应实测梁体体弹性上拱，实实测上拱值不不宜大于1.05倍设计计算算值。（13）张拉期间在外露露钢绞线上套套上塑料套管管，以避免锚锚具、预应力力筋受雨水、养养护用水浇淋淋，防止锚具具及预应力筋筋出现锈蚀，造造成滑丝。（14）张拉完成后，在在锚圈口处的的钢绞线做上上记号，以作作张拉后对钢钢绞线锚固情情况的观察依依据。张拉完完毕24小时后复查查，确认无新新滑断丝即可可进行钢绞线线头的切割，切切割处距锚具具表面30～40mm。切割采用用砂轮锯切割割。（15）张拉过程中出现现以下情况之之一者，需更更换钢绞线重重新张拉:①后期张拉时发现早早期张拉的锚锚具当中夹片片断裂者；②锚具内夹片错牙在在4mm以上者者；③锚具内夹片断裂在在两片以上者者（含有错牙牙的两片断裂裂）；④锚环裂纹损坏者；；⑤切割钢绞线或者压压浆时发生滑滑丝者。（16）安全要求①高压油管使用前要要作耐压试验验，不合格的的不能使用。②油压表安装必须紧紧密满扣，油油泵与千斤顶顶之间采用高高压油管连接接，油路的各各部接头均须须完整紧密，油油路畅通。在在最大工作油油压下保持5min以上均不得得漏油。否则则及时修理更更换。③在张拉时，千斤顶顶正后方不准准站人，也不不得踩踏高压压油管。④张拉时发现张拉设设备运转声音音异常，立即即停机检查维维修。⑤锚具、夹具均设专专人妥善保管管，避免锈蚀蚀、粘污、散散失。⑥处理滑丝或断丝时时应在梁两端端同时安装千千斤顶，以防防一端张拉时时，另一端锚锚固失效导致致钢绞线穿出出伤人。5.4、施工方法法及施工工艺艺(1)施工方法1、箱梁预制工序时时间安排根据箱梁生产工艺艺流程和各工工序所需耗费费的时间，一一孔箱梁从生生产台座的清清理至张拉后后孔道压浆、封封锚需14天的时间，其其中占用生产产台位的时间间为6天。2、钢筋施工（1）梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢钢筋车间内完完成，钢筋绑绑扎在胎模