无油润滑压缩机安装施工工艺标准

无油润滑压缩机安装施工工艺标准QB－CNCECJ20802-20061.适用范围1.1综述无油润滑压缩机是指被压缩的介质气体不带油的压缩机。按其结构形式分，有离心式无油润滑压缩机、活塞式自润滑无油润滑压缩机（活塞环与导向环采用自滑润的聚四氟乙烯材料）、活塞式迷宫密环型无油润滑压缩机、螺杆式无油润滑压缩机（以两个不相互接触的阴阳螺杆转子的齿合来实现）、隔膜式无油润滑压缩机（以特设的膜片将压缩机的介质气体与机器氛围相隔离来实现）、滑片式无油润滑压缩机（以石墨滑片来保证）、斜轴式无油润滑压缩机（以两个斜交的旋转鼓轴来实现）等多种形式。本施工工艺标准仅限于排气量为10000m3/h左右的大型立式迷宫密封型无油润滑活塞式压缩机的安装与试车工作，不包括离心式、自润滑活塞式、螺杆式、隔膜式、滑片式、斜轴式无油润滑压缩机的安装与试车工作。1.2立式迷宫密封型活塞式无油润滑压缩机介绍在功能结构上，迷宫密封式压缩机与其它类型的往复式压缩机的最大不同之处在于：迷宫密封式压缩机的活塞与气缸采用迷宫密封结构，即在其气缸的内表和活塞的外表面，均用激光刀刻出一道道的螺旋式的细槽（迷宫结构），当活塞做上下运动时，被压缩的介质气体进入迷宫槽内后能自动调整活塞与气缸同心度，始终保证活塞与气缸之间存在着0.5mm～2.0mm左右的均匀周向间隙，这样，在活塞运动的全过程，气缸与活塞之间始终有“气囊”的隔离，不发生直接的接触摩擦，杜绝了其它类型的压缩机在气缸与活塞的运动副上因摩擦而带来的介质污染的情况；因此，迷宫密封式压缩机应用上的最在优势在于其生产出来的介质气体的洁净度相当高，特别适用于对介质洁净度有严格要求的化工装置、电子生产企业、制药企业；当然其使用局限性在于：由于这种迷宫结构的限制，其出口气体的压力最多在10.0Mpa左右；同时，机组在设计时多采用立式结构。本工艺标准是以一台J6D375-4型（6缸、四级压缩、排气量11000Nm3/h）为原型的，机组基本参数见下：制造厂：JSW（Japansteelworks，LTD.日本制钢公司）型号：J6D375-4（6个活塞，活塞行程375mm，四级压缩）转速：375rpm电机功率：2100KW型式：立式，油滑润介质：一氧化碳（CO）排气量：10110Nm3/h进排气压力：0.13Mpa/3.9Mpa进排气气温度：40℃/40℃机组总重/主机重：121.3t/102.5t供货方式：主机分拆成机身、电机、两个气体缸组件、活塞组件等几大部件出厂。主机结构图见下：2.施工准2.1技术准备施工技术资料工程施工前，应具备以下技术文件：机组基础图、机组平面布置图、机组装箱清单、机组安装使用说明书、机组生产试验记录、机组设备图、设备质量合格证及其他安装技术文件、。主要施工规范（1）《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231（2）《化工机器安装工程施工验收规范》中小型活塞式压缩机HGJ206（3）中低压化工设备施工及验收规范HGJ209（4）现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236（5）工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184（6）化工工程建设起重施工规范HGJ201（7）化工设备安装工程质量检验评定标准HG20236（8）建设工程施工现场供用电安全规范GB50194（9）建筑施工安全检查标准JGJ59施工方案在详细阅读机器设计文件之后，编制详细的机组安装试车施工方案，并报批。2.2作业人员序号工种持证上岗要求备注1钳工2管工3焊工持证岗前培训4起重工持证岗前培训5电工持证岗前培训6仪表工岗前培训7普工8防腐保温工2.3设备材料的验收及保管设备的验收保管.1一般设备的验收保管（1）设备开箱机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：A.设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。B.设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的搬运和不方便。C.开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。D.开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。（2）设备清点、检查与验收设备开箱时，安装单位应会同业主、监理单位、供货商，在业主的统一协调下对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备验收合格后移交安装单位进行保管。设备清查应注意以下几点：A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行，首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符；B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，设备外表应良好，设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符，并作出纪录。C.出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。（3）保管整体供货的压缩机组，开箱验收之后，对于机组本体，可直接就位，如条件不允许直接就位时应根据其产品使用说明书中关于设备保管的要求，选择露天自然放置、露天油布覆盖放置、室内自然放置，室内空调保温保湿贮存等保管方式；对于附管、附件，应置于室内货架之中贮存；对于备品备件，原则上应交业主保管。.2特殊设备（进口设备）的验收保管除上述要求外，进口设备的开箱检验还应符合下列规定：（1）设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作。（2）开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验。（3）规定，买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行。（4）开箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有无损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录。（5）开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。（6）核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检查；d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。材料的验收保管.1一般材料的验收保管安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求；垫铁如果是配对供应，在验收后应打上钢印号配对保管。属管道（散件供货）机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架等地方。螺栓地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。.2特殊材料的验收保管⑴专用工具机组安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。属管道（在制造厂组装、试车后拆卸成管段供货）对于充氮保护的管段，检查其氮气没有发生泄漏后，放置于库房中，定期检查并保护氮气；对于两端密封良好的油气、水介质管段，清点数量后，移置于库房中，不可擅自开启密封；特别是油系统管路，其内已充满具有防作用的润油或液压油，不得在安装前开启密封并进行清洗工作。2.4主要施工机具主要机械设备起重吊装：起重机、卷扬机、铲车、汽车、行车等；安装机械：小型空压机、冲击电钻、砂轮切割机、试压泵、电焊机、磨光机、套丝机、倒链等。主要工具力矩扳手、内六角扳手，手锤，橡胶锤、橇棍、锉刀、凿刀、千斤顶、钳台、钢锯、手动弯机、电工用具等。2.5测量及计量工具测量及计量器具主要有：钢卷尺、水准仪、光学经纬仪（或激光准直仪）、直角尺、钢直尺、水平仪、气缸表、块规、百分表、千分表、塞尺、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、转速表、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。测量及计量工具需经相关部门校验并在有效使用期内。2.6作业条件开工审批及管理体系⑴开工审批开工前，机组设备、管道的施工方案应得到监理和业主的审批；如机组辅助设备有压力容器，其向国家技术监督部门的告知工作应完成。管理体系质量保证体系及安全保证体系（或HSE开工前应已建立，并已有效运行。现场施工应具备条件.1验收与中间交接土建验收：设备基础验收已完成，基础已进行中间交接；对于有厂房覆盖要求的机组，也应进行设备所在厂房的验收与中间交接工作。（2）设备验收：设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。.2水、电、气、照明等条件⑴施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。⑵施工用的水源电源和气源已满足施工要求。⑶对于安装在厂房内的机组，原则上要求顶盖、门窗、水电、行车均已达到使用条件。⑷对于室外露天安装的机组，如需在主机就位后搭设施工作业棚，作业棚的搭设方案、材料已准备。⑸对于有空调、净化之安装条件要求的机组，应达到该条件后方进行正式的安装工作。3.施工工艺3.1工艺流程安装工艺流程主机与电机对中找正、灌浆主机与电机对中找正、灌浆气缸吊就位电机吊就位机身二次找正，二次灌浆飞轮盘安装活塞组件安装油站及随机管道安装机组安装阶段找正找平工作最终复查机组封闭、充氮保护辅助设备、钢支架安装工艺配管、试压、吹扫电气、仪表安装调试安装工作结束转入试车阶段机组开箱验收主机吊装就位主机一次找正，一次灌浆基础验收及处理施工技术单机试车工艺流程主机找正找平数据复查主机找正找平数据复查主机防潮剂撤出、气阀复装试车准备电机复位电机复位最终找正压缩机空负荷试车电机联轴节脱开电机单试机组油系统试运行（油循环）机组冷却水系统运行机组干燥吹扫及充氮保护机组干燥吹扫及充氮保护机组连续试运行压缩机级间吹扫机组升温及加压操作机组以空气为介质的单机试车结束，交工验收、移交转入工艺气介质的性能考核阶段3.2工艺操作过程基础验收（1）按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在；（2）检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求；（3）土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线；（4）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求；（5）基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》的规定和设备的安装施工要求。基础处理.1标识与铲麻面基础验收合格后，将机组之主机、电机、油站、附属设备中心线与标高引入基础表面或侧面，并用记号笔或油漆进行标识。基础表面应将其灌浆层、被油类污染层统统铲去。对于主机与电机麻面凿铲处理后用清水冲洗干净，应使新鲜砼表面层达到90%左右。.2地脚螺栓预留洞处理地脚螺栓预留洞上部至少0.6～1mm深度范围内，应凿制点坑状麻面以增强地脚螺栓与基础结合力；铲完麻面后，仔细清理坑底杂物；用清水仔细洗刷坑内壁浮浆与浮尘；再用吸尘器吸净坑底砂砾与尘屑；最后用薄膜与木板覆盖洞口。.3临时垫铁安装对于压缩机机身，就位时落于临时垫铁上（初步找正中心线、标高后，进行地脚螺栓灌浆及顶丝垫板灌浆固定，正式找正时由机身底板下部垫块下的顶丝来进行），临时垫铁的尺寸取200×80×50，位置应按每根地脚螺栓侧一组且应避开垫块及顶丝垫板安装为宜，安装时应先铲制垫铁窝，放置垫铁后初找水平度在1mm/m内。对于机组之电机，就位时亦落于临时垫铁上（进行初步找正中心线、标高及地脚螺栓灌浆之后，尚需在临时垫铁上完成电机移动、与飞轮盘精找、与飞轮盘连接等操作，在机组对中复核合格后，用制造厂的正式垫铁更换临时垫铁，然后进行机组二次灌浆），由于临时垫铁承担电机大部分精确找正工作，因此其加工精度应达到铣制标准，其外形尺寸按平垫铁为520×120×25～0.05；垫铁组的平面布置位置按每根地脚螺栓单侧设置一组，同时兼顾避开正式垫铁位置的原则为宜；电机临时垫铁安装时，首先铲制垫铁窝，找正垫铁水平度在0.5mm/m内，接触点应达70%以上。.4机身二次灌浆挡板的安装此类型的立式压缩机组之机身灌浆是采用具有吸振作用的环氧树脂砂浆进行的，且灌浆部位有两个特点：其一，灌浆层高度距机身底板尚有5～10mm间隙，使机身仅仅通过8块垫板与基础发生作用；其二，灌浆层部位仅限于地脚螺栓承台部位，机身底板油箱处（基础凹陷位置）并不参与灌浆，利用这种特性结构来减少机组运行时活塞上下运动带来的冲击力与吸振。为防止灌浆时环浆砂浆由位置较高的承台向凹陷处渗漏，在两个承台的内侧设计有两根扁钢制成的灌浆挡板，挡板由脚胀螺栓固定在承台上，灌浆后保留在基础上。由于挡板与机身内外侧只有5～10mm左右的间隙，其安装时2个难点，其一，几何位置稍有偏差，机身在吊装就位时便因相抵触而无法就位下落至基础上；其二，要保证其与基础之间的密封性，不能造成灌浆时砂浆漏出，因为一旦泄露发生，无法进行现场封堵。制造厂在西欧及其它地区施工时，均采取一开始不安装灌浆挡板，先进行设备吊装就位和地脚螺栓灌浆，在灌浆养护之后，再将主机机身吊出基础，然后根据地脚螺栓位置为定位基准，精确安装挡板之后，重新将机身吊装至基础的“二次吊装法”解决此安装难题，但此方案工期与费用均较“一次吊装法”高。“一次吊装法”是指在机身吊装前，按±2mm的标高与位置之差的要求来精确安装挡板，同时在机组吊装就位时实施“精准吊装”，吊装时能借助于外设专用限位装置，使得机身就位时既能自由下降至基础上，又能够在下落的过程有效避免晃动情况从而不会触碰到挡板。挡板的安装过程为:①挡板整形、增焊膨胀螺栓紧固点、挡板脱脂；②挡板就位，找正找平（采用小垫片）、膨胀螺栓安装固定；③先从基础上拆除挡板，在基础上与挡板相对应的部位抹上水泥砂浆作为空隙的填充物；再复装挡板，继续用砂浆填充挡板与基础之间的缝隙，然后除去多余砂浆（只允许有3～5mm左右的砂浆宽度占握正式的机身基础灌浆空间）；④在下一步的专用模具安装之后，再一次核验挡板几何定位尺寸，然后拆除挡板，在挡板下满粘上双面粘胶带（建筑材料中专门用于防止模板跑浆用的泡沫粘胶带，宽度为8～20mm，厚度为5～8mm）再安装挡板，复核尺寸后，用螺栓最终紧固于基础上。.5地脚螺栓及支撑垫块、专用模具、吊装限位装置的安装由于机身与电机的地脚螺栓均为大锚板螺栓（其底部焊有大尺寸的方形锚固板），无法在设备就位后从预留孔上方塞入，因而必须在吊装前将其安装在预留孔内，并且复核好其与预留孔的四周间隙情况（如果与孔壁相碰，则尚需处理孔壁）。为保证精度，须按设计图所标注的地脚螺栓中心线位置尺寸为依据，用槽钢制作、专用螺栓定位模具，在将地脚螺栓塞入孔内后，安装此模具，用临时垫铁找正其标高达到±0.5mm内、中心线偏差达到±0.5mm以内，并将地脚螺栓外露高度调整至设计高度（误差在±2mm内），在此情况下复测地脚螺栓在孔壁中的位置，发现问题后及时处理（与孔壁四周间隙应均匀，最小间距不应小于5mm，且地脚螺栓不得歪斜，垂直度达到要求）；同时，借助于专用模具，再次复验灌浆挡板尺寸；最后，利用专用模具的精度，安装吊装限位装置并复测其安装精度。吊装限位装置是指为避免机身吊装就位时产生的自然晃动（这种晃动可能会引起设备与灌浆挡板相碰撞，从而破坏其密封性），在基础的东南西北四个方向上安装8个限位装置，限位装置用膨胀螺栓固定在基础承台或地面上，其上用顶丝来调节与设备间的空隙，吊装前将某侧的间隙预留值调整为零，另外一侧的空隙预留值调整在2～3mm内，以此来限制机身吊装就位时的晃动，同时，在机组就位时，操作人员将机身推向间隙预留值为零的那一侧，就位后则基本上机身中心线已达到要求，从而省去了中心线挪移的操作步骤。地脚螺栓在安装至基础预留洞内之前应进行热烤脱脂；在进行地脚螺栓尺寸复验，灌浆模板尺寸复验、吊装限位装置尺寸复验之后，将临时垫铁平面位置进行标识，并用胶带纸固定其每组数块之间的相对高度；然后撤除专用模具，对地脚螺栓孔实施覆盖，等待吊装。机身底板之下的支承垫块需要与地脚螺栓同时安装，安装前先进行垫块的脱脂，然后再用手砂轮、锉刀将垫块的角棱打磨成圆弧状，最后用100#砂纸抛光（因为其与环氧树脂砂浆灌浆在一起，如有尖角则容易产生树脂层的疲劳裂缝），以上工作完成后将其套入地脚螺栓中，并在其与地脚螺栓接触的部位，用胶带纸粘缠螺栓以保护螺丝在灌浆与安装过程中受到损坏。机身吊装就位.1吊装方案制定机身与电机、汽缸等均较重，且基本上均在已封闭的厂房内进行吊装作业，吊装时的安全性、经济性均需要专门的吊装方案对其进行规划、优化和安全性验算。对于J6D375-4或6D375-4型压缩机，在厂房内布置有10t行车，厂房已封闭的基本前提下，采用50t～70t吊车驶入厂房内完成机身、电机、两段汽缸的吊装就位及利用行车完成活塞、辅机、辅属设备及管道吊装的方案较为适宜。.2机身吊装机身采用吊车吊装前，应对基础处理各项工作进行确认；吊装时，首先从包装箱底排上提升机身至1m高度左右，垫以枕木，放置于枕木上，进行机身底板的脱脂处理（最好用汽油作为脱脂剂清洗两遍）；然后用油石与精锉刀、细砂纸打磨底板之划痕、变形处，特别是螺孔周围正式垫块的安装位置处，最后再起吊设备至基础上就位。机身初找与一次灌浆机身吊装就位后，将设备中心线及标高允差在±0.5mm内。由于采取了精准吊装等准备工作，设备中心线与标高基本上不须再做重大调整，只要复测合格即可；如果有较大偏差，则吊车暂不摘钩，再次轻起设备后重新下落，在下落过程中在垫铁、限位装置各处添加垫片的方法来校正即可。在初找工作完成后，进行机身地脚螺栓孔的灌浆。本类型的机组，其机身和电机的地脚螺栓灌浆普遍采用高强度无收缩快速灌浆剂（UGM或CGM）。次种灌浆剂供货时各组分已拌和一起，开袋后只须加水拌和即可，其施工程序如下：（1）首先，按说明书要求制作试板，试板的抗压强度达到压缩机制造商的要求值后才能用做灌浆料；（2）支模；（3）拌制：在现场铺设钢制板做为拌制场地，人工拌制，用水量按说明书的要求降低1～2%；（4）灌浆：灌浆前12小时，用水充分湿润孔壁，正式灌浆前清理孔内积水；采用滑槽进行灌入，灌浆过程中不得震捣、插捣，尽量采用自流方式；出现泌水现象时撒干料吸收水分；灌浆层表面高度最好低于基础表面10-20mm左右以增强剪切力；（5）养护：灌浆后加盖草袋或木屑并撒水养护，要保护其表面始终处于湿润状态；（6）修整：如有必要剔除某部分，应在灌浆后4小时后（气温高于30℃时则为2小时），即灌浆层硬化前用抹刀轻轻铲除或进行抹平压光操作；（7）拆模：按说明书的要求进行拆模，一般当室温高于15℃时，24小时即可拆模；（8）使用（地脚螺栓紧固）：按说明书要求的养护时间，当强度达到45Mpa后即可开始实行紧固螺栓的操作；当室温高于15℃时，一般在养护3天后（72小时）可以开始紧固操作。对于底板下部支承垫块之顶丝的垫板，与地脚螺栓同时灌浆（座浆法施工，座浆层厚度应在20～30mm为宜）。机身精找与二次灌浆机身一次灌浆后，首先安装垫块下的顶丝，顶丝受力后，拆除临时垫铁；再开始精确找正机身水平度达到轴向±0.05mm/m，轴向±0.15mm/m以内；精找完成后焊顶丝与垫板，最后进行二次灌浆（环氧树脂砂浆）。机身水平找正的基准是位于机身下部的16个加工面（在地脚螺栓孔上部附近），如下图所示：地脚螺栓水平度测量凸地脚螺栓水平度测量凸图机身水平度测量点布置图图机身水平度测量点布置图从提高找正速度的角度出发，调整机身上下高度的工具最好是一套经改装的液压顶升装置。如采用自制螺旋顶丝、千斤顶等工具，极易造成机身在调整的过程中中心轴发生移动从而增加找正工作量，找正的方法为：首首先在地脚螺螺栓没有紧固固力的情况下下将各点的水水平度调整至至要求允差内内（此时应分分侧进行：先先将一个侧面面的地脚螺栓栓按10%力矩值紧固固，使机身中中心线不易发发生漂移，然然后开始另一一个侧面的找找正工作，完完成后紧固找找正侧的地脚脚螺栓；松开开另一个侧面面螺栓，再开开始找正另一一个侧面的水水平度）；然然后以30%最终紧固力力矩值紧固地地脚螺栓（必必须以力矩扳扳手计量，保保证紧固力矩矩值一致，在在每次紧固完完毕后必须再再用力矩扳手手复查一遍），检检查水平度的的变化情况，进进行局部调整整；最后以50%力矩值的紧紧固力度找正正一遍，达到到要求后即结结束找正工作作。精找正后，将垫板板与顶丝点焊焊住，然后进进行机身的二二次灌浆。机身二次灌浆是采采用环氧树脂脂砂浆灌浆剂剂进行的。在在选择各种品品牌的灌浆剂剂时，应以试试块的强度指指标达到压缩缩机供应商的的规定值为原原则（J6D3775-4机组要求值值为抗压强度度为900～1078KKg/㎝2，推荐牌号号为EG100）。EG100巧固快快树脂灌浆剂剂的灌浆方法法与程序为：：（1）试块试验并合格格；（2）灌浆前机组各项项找正工作的的检查确认；；（3）基础表面要求：：基础在灌浆浆前12小时应以水水充分湿润，并并在灌浆前将将水分吸收干干，从而砼表表面看起来是是干燥的；基基础表面砼应应凿麻面至95%以上表面均均为新砼表面面；灌浆前以以压缩机空气气吹扫干净；；模板支护合合格，特别注注意其不得发发生渗漏；（4）剂拌制：EG1100一般以三个个组分包装（A组分为树脂脂，金属桶装装；B组分为固化化增强剂，塑塑料桶装；C组分为石英英砂、骨料，袋袋装；各组分分之间按A：B：C=1桶：1桶：3-4袋，已计量量好，唯一有有变化的是C组分，按试试验值的配序序控制），首首先进行A、B组分的拌制制（将B倒入A桶中，用电电动搅拌器搅搅拌至颜色均均匀一致即可可）然后进行行AB与C的搅拌（在在砂浆搅拌机机中拌和，搅搅拌机功率不不小于2KW，每次搅拌拌量不宜太多多，搅拌时间间在5min左右，将AB均匀而缓慢慢地倒入搅拌拌机中，直至至无粉状骨料料为止）；（5）灌浆：用滑槽送送入基础中，采采用自流式，不不得用震捣棒棒以免产生大大量气泡，灌灌至设计高度度，用灰刀或或木棍轻轻赶赶平表面，最最后再以AB混合组分为为抹光剂在其其表面轻轻涂涂刷一层效果果更好。注意意整个灌浆工工作应在40min以内结束（从从AB组分拌和开开始计时）；；（6）养护：EG1000在灌浆后会会自动发热，温温度会达到660℃左右，灌浆浆后除不要搅搅动灌浆层外外无特殊养护护要求，养护护为24-36小时后即可可拆膜，36小时（室内内温度≥15℃）后即可紧紧固螺栓。机身最终紧固与机机组找正复查查基础二次灌浆层达达到强度后，以70%最终力矩值紧固地脚螺栓并复查各测量点水平度（配合用百分表监测紧固点处的变形值，一般不应超过0.02mm），水平度略有变化，但在允差范围内即可；其地脚螺栓剩余的30%力矩值紧固安排在机组全部找正工作结束时进行。紧固力矩值按制造厂说明书，无说明书时参照下表：紧固力矩值Kg*mN*MLb*ftM2015.0147.0108.5M2425.0245.0180.5M3050.0490.0361.7M3690.0882.0651.0M42145.01421.01048.8M48210.02050.01518.9M52270.02646.01952.9水平度找正工作结结束后，打开开压缩机侧盖盖，测量并记记录曲轴挠度度值。作为后后续找正工作作的参考依据据。以上工作完成后，封封闭侧盖，将将水平度测量量凸台摸上黄黄油，并拧上上盖板；安装装压缩机操作作平台，然后后转入下道工工序。飞轮盘安装飞轮盘重约1.33t，与机身主主轴联轴节的的连接方式为为：主轴联轴轴节上有一个个外凸的凸缘缘，飞轮盘轮轮毂上有一个个内凹的圆周周面，两者承承插配合（精精度在0.002mm内）后后，以12个沉头螺钉钉紧固联接；；安装时沿轴轴向水平移动动式装配，而而不能按常规规上下垂直移移动方式安装装。飞轮盘的安装程序序与要求如下下：（1）开箱验收飞轮盘盘；（2）清洗机身主轴联联轴节配合表表面、清洗飞飞轮盘所有配配合表面、清清洗所有联接接螺栓；并用用细油石及600#细砂纸打磨磨配合表面；；核对每根螺螺栓上的编号号与飞轮盘上上的编号是否否相符；（3）利用行车吊装飞飞轮盘至主轴轴附近（吊钩钩下栓挂一个个5t导链再与飞飞轮盘相连），利利用导链精调调飞轮盘中心心位置，在推推入主轴上之之前，用二硫硫化钼润滑脂脂轻抹于承插插面及螺栓上上，然后推入入主轴上，用用铜棒轻震到到位，紧固螺螺栓（顺序对对称紧固，按按力矩值紧固固）。飞轮盘托辊安装由于飞轮盘自重达达1.3t，安装后其其成为一根悬悬臂梁，必然然引起主轴弯弯曲下垂，而而无法进行后后续的电机安安装及找正，因因此，必须制制作专用工具具，托住飞轮轮盘，使其轴轴线恢复至水水平状态并保保持其在盘车车过程中轴线线位置稳定不不变。专用托托辊可参照下下图制作安装装。图托辊制作安装示意意图电机及气缸吊装就就位在飞轮盘及机身平平台安装完成成后，即可进进行电机及气气缸的吊装。对对于J6D3775-4型，电机重重约30t，气缸重13.5t（1、3段）、9.5t（2、4段），仍以以采用50t～70t吊装方案为为宜。电机吊装就位之前前，基础处理理、垫铁安装装、专用就限限装置安装等等工作如前述述，特别注意意仍应制作专专用地脚螺栓栓定位模板，在在地脚螺栓和和临时垫铁安安装之后，将将标高中心线线找正至±0.5mmm以内，同时时，专用限位位装置在吊装装完成之后即即变为调整中中心线用的顶顶丝顶进装置置；电机的联联轴节应进行行脱脂、打磨磨处理，起吊吊后对电机底底板进行脱脂脂、打磨处理理；起吊后就就位时，注意意保持电机轴轴端与飞轮盘盘之间的轴向向空隙距离在在设计值的范范围内。气缸吊装前，认真真清理清洗及及打磨机身与与气缸之间配配合面、气缸缸之间配合面面；气缸与主主机之间通过过定位销来定定位，特别注注意J6D3775-4型机组两个个气缸的吊装装顺序是先吊吊1、3段缸，再吊2、4段缸（其间间有一个锲入入式配合）吊吊装就位后，轻轻拧螺栓，不不进行找正（只只要定位销能能穿入，精找找工作放在活活塞组件安装装时进行），然然后用塑料膜膜封闭气缸及及机身开口处处以防灰尘杂杂物进入其内内。电机初步找正、联联轴器与飞轮轮盘联接电机联轴器与飞轮轮盘同样采用用承插式凸缘缘盘（精度为为0.10），电机联联轴器的凸缘缘插入飞轮盘盘后，再由12个绞刀螺栓栓（配合精度度为0.01-00.02mmm）将两者紧紧固在一起。找找正过程中电电机需要水平平移位两次。（1）电机一次移位：：电机吊装就就位后，其轴轴端距飞轮盘盘外缘约100mm，此时时初步找正，其其底板水平度度在1mm/m内，中心线线及标高在±0.5mmm以内，再检检查电机与底底座间的定位位螺栓是否处处于螺孔中央央位置并紧固固、检查并确确认电机本体体与底座间的的薄垫片的总总厚度应均为为3mm；检查查确认后，打打表找正电机机轴与飞轮盘盘对中情况至至：径向0..1mm及轴轴向0.3mmm以内（注注意首先应通通过调整飞轮轮盘下的托辊辊高度，将主主机主轴靠飞飞轮盘的第一一节曲拐处的的挠度，找正正至0～0.02mmm以内）；然然后清理清洁洁飞轮和电机机轴端，在飞飞轮承插凹孔孔中涂上润滑滑油，并使飞飞轮和电机轴轴端的圆周位位置标记相对对应。最后，利利用专用顶进进装置水平移移动电机至轴轴端与飞轮间间距为0.1±0..02mm；；（2）电机第二次移位位：电机第一一次移位后，其其对中数据肯肯定发生了变变化，因此必必须再次进行行找正，将其其找正至：径径向、轴向均均在0.055mm以内，然然后进行第二二次水平移位位，使其插入入承插凹缘中中。在移位之之前，注意电电机的磁隙中中心（在轴颈颈上有标识刻刻度），向前前移动的距离离应经过测量量与计算，使使得移位后电电机磁隙中心心正好处于中中央位置（刻刻度为零处）。移移位后安装所所有绞刀螺栓栓（应使螺栓栓的标记、飞飞轮盘上的标标记、电机联联轴节上的钢钢印标记三处处标记一致），然然后用铜棒将将绞刀螺栓完完全震入螺孔孔内，使得力力矩扳手按圆圆周顺序一一一紧固，并插插入开口销（开开口销暂时不不打开，在电电机单试后再再打开）。在绞刀螺栓安装完完毕后，复测测压缩机第一一个曲拐处的的挠度（不须须松开托辊），确确认在允差内内之后，电机机初步找正工工作结束。电机一次灌浆、垫垫铁更换、二二次灌浆在电机初找结束后后，首先进行行地脚螺栓的的一次灌浆，一一次灌浆仍采采用UGM-1型高强度无无收缩快速灌灌浆剂。施工工方法同前述述。在一次灌灌浆的同时，将将正式垫铁采采用压浆法安安装在基础上上设计指定的的位置（注意意压浆操作时时用力应适当当，不得挠动动设备标高与与中心线）。在地脚螺栓灌浆层层养护期完毕毕之后，进行行正式垫铁与与临时垫铁的的更换，更换换操作时应逐逐侧进行，首首先将欲更换换一侧之对面面一侧的地脚脚螺栓以30%力矩值紧固固，以防止中中心线发生太太多挠动，同同时打上百分分表监测两侧侧的标高与中中心线（更换换一侧监测标标高，另一侧侧监测中心线线），垫铁更更换后尽量使使其标高、中中心线恢复原原位。垫铁更换之后，以以50%最终力矩值值紧固地脚螺螺栓，然后复复测第一根曲曲轴挠度，当当其仍在±0.03mmm以内时，不不须再进行调调整；以上工工作完成后，进进行二次灌浆浆。电机的二次灌浆采采用UGM-1型快速灌浆浆剂，灌浆前前点焊正式垫垫铁，灌浆及及养护方法见见前述。电机最终找正电机二次灌浆养护护期完毕之后后，以100%终拧力矩值值紧固地脚螺螺栓；然后以以第一根曲轴轴挠度为找正正测量点，进进行最终找正正工作，此时时需松开电机机本体与底座座间的固定螺螺钉，通过两两侧的顶丝来来调整中心线线、通过底座座与本体间薄薄垫片的增减减来调整高度度，将第一根根曲轴挠度找找正在最大--0.02mmm以内即可可；找正合格格后，将所有有曲轴挠度值值全部测量并并记录下来。至至此，电机安安装找正工作作全部结束。活塞组件的安装与与找正.1准备工作（1）拆去气缸盖，用用压缩空气吹吹扫气缸，用用干布擦拭结结合面，检查查并确认气缸缸内无杂物。（2）拆去填料函下部部包装密封板板（红色标记记），松开4-M24压盖螺栓，用用M12螺母（每个个填料函4个，按0°、90°、180°、270°放置）填塞塞于气缸与填填料函压盖之之间，使填料料函之间有所所松驰，便于于活塞杆穿入入；确认已安安装在气缸上上的填料函在在组装时已按按要求进行并并有记录，用用布临时覆盖盖洞口。（3）拆去导向轴承上上部包装用的的密封板（红红色标记），用用布临时覆盖盖洞口；（4）准备挡油环；（5）用压缩空气吹扫扫活塞，用干干布擦拭表面面，检查并确确认活塞环表表面列瑕点、毛毛刺等缺陷；；（6）安装导向装置于于活塞杆顶部部，导向装置置表面应倒角角，打磨光亮亮，保证在吊吊装过程中不不会擦伤填料料函、导向轴轴承；（7）准备好行车及倒倒链，倒链之之链索及齿轮轮应吹扫并清清理，确保在在吊装过程中中无杂物进入入气缸内；（8）准备好用于覆盖盖气缸顶部的的塑料布；（9）开启二层人孔以以使操作。.2活塞组件吊吊安装（1）利用车间已安装装的10t行车（行车车下再串联一一只3-5吨倒链），按按Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅱ之顺序依次次将活塞吊起起；（2）用行车将活塞吊吊至气缸上方方，找正中心心线后，再利利用倒链缓缓缓下落活塞，首首先使活塞杆杆穿过气缸，当当活塞杆头部部临近填料函函，利用活塞塞自重将安装装于填料函内内部的导管顶顶出时，应小小心托住导管管及托板不至至落入下部的的滑道中；（3）安装挡油环；（4）小心使活塞穿过过导向轴承；；（5）松去活塞杆头部部的导向装置置，旋上上部部锁紧螺母，盘盘动压缩机曲曲轴，使十字字头处于上止止点之垂直位位置，将活塞塞杆伸入十字字头承接口中中，转动活塞塞杆，对准定定位健的方位位，落下活塞塞杆，然后旋旋下锁紧螺母母，使杆端缩缩入螺母端面面0.5mmm；（6）松去倒链；（7）吊装气缸盖。.3活塞杆锁紧紧螺母紧固活塞杆锁紧螺母的的紧固是利用用专用工具来来完成的，首首先将卡具固固定在机身窗窗壁上，连接接一只5t导链，导链链再与特殊扳扳手相连，其其螺母的紧固固分两步：首首先是初步紧紧固，然后开开始找正活塞塞各部位间隙隙，当各间隙隙值符合要求求后再进行最最终紧固，紧紧固力矩值达达到制造厂在在螺母上做的的标记为原则则，紧固完毕毕后安装定位位销。.4各部间隙调调整活塞组杆安装完毕毕后，按由下下而上的位置置高低排序，依依次需要仔细细测量并调整整的部位为：：滑道与十字字头间隙、导导向轴承与活活塞杆的接触触部位、填料料函端盖压紧紧间隙、气缸缸余隙、活塞塞在气缸中的的周向间隙及及活塞杆倾斜斜度。间隙的的测量与调整整工作是整个个压缩机安装装的一个难点点，调整工作作的总思路是是：首先是测测量，然后分分析测量的数数据，并在此此基础上形成成一个调整方方案，一般来来说滑道间隙隙只是复验，基基本上不需动动，偏差较大大的主要是气气缸余隙、活活塞周隙、导导向轴承接触触点，而关键键问题在于活活塞周隙（也也包括滑道与与气缸中心线线倾斜度），针针对活塞周隙隙其调整程序序应该是先调调整气缸的平平面位置以消消除大部分偏偏差，然后再再逐根调整活活塞杆的倾斜斜度。十字头滑道间隙：：所有的测量量结果均显示示此部隙与制制造厂的检查查数据没有大大的变化，它它基本上可以以说是由制造造质量来保证证的，在现场场是复查复验验，没有太多多的调整的必必要。导向轴承接触点：：导向轴承设设置在整个活活塞杆活动的的中间部位，对对于活塞杆的的倾斜度影响响较大，但由由于直接调整整轴承的平面面位置，操作作难度较大，因因此一般在调调活塞杆倾斜斜度时不轻易易采用直接动动导向轴承的的方式。另外外，导向轴承承与活塞杆的的接触部位是是必须控制的的一个方面，正正确的接触部部位应该是与与曲柄的前后后止点相对应应的方向，即即与机组轴线线相垂直的方方向，而不允允许出现侧向向的接触部位位，一般亦通通过调查活塞塞杆倾斜度的的方法来实现现。填料蒸端盖压紧间间隙：此间隙隙设计要求为为2.5mmm~3.2mmm，一般开车车前尚需复查查一次，调整整方法较简单单，即调整螺螺丝的松紧程程度。气缸余隙：通过调调整活塞杆端端部与十字头头之间的间隙隙来达到设计计允许值。活塞周向间隙及活活塞杆倾斜度度：（1）第一步，测量并并记录各列活活塞周向间隙隙、导向轴承承接触点、滑滑道间隙；（2）第二步：根据测量量结果，综合合分析偏差分分布情况，首首先以移动汽汽缸进行粗调调；（3）第三步：在移动动气缸体之后后，再次复测测各数据，然然后根据数据据分析各缸的的具体情况，以以调整活塞杆杆倾斜度的方方式来改变导导向轴承接触触点和周向间间隙，活塞杆杆倾斜度的调调整是通过用用刮削十字头头上活塞杆锁锁定螺母下的的凹形承台面面来完成的。机组润滑油站及附附属管道安装装、盘车器安安装。油站及油系系统所有管道道、冷却水管管道、充氮管管道均由制造造厂提供，现现场安装；油油站就位后进进行初步找正正，然后开始始将油系统管管道与机组主主体相连接，待待管道法兰螺螺栓全部紧固固之后再安装装膨胀螺栓紧紧固油站并灌灌浆；油、水水等管道必须须吹扫干净并并经确认后方方可安装。盘盘车器安装在在飞轮一侧，找找正时应注意意齿轮啮合间间隙达到要求求值。机组最终检查复测测及封闭保护护在完成上述工作之之后，对主机机系统所有安安装项目进行行复测检查，同同时将机身地地脚螺栓按100%力矩值最终终紧固；测量量并记录主机机水平度、曲曲柄绕度值、活活塞顶隙及周周隙、滑道间间隙、主轴承承间隙等值；；检查确认无无误后，考虑虑到后续的附附属设备及工工艺配管、电电气仪表安装装等工作需要要2～3个月工期，为为防止在此期期间主机的防防潮防锈问题题，需要将压压缩机进行封封闭，充氮、塞塞放防潮剂等等保护措施：：（1）将主机两侧各操操作窗盖全部部封闭；将各各段进出口法法兰螺栓全部部紧固；从充充氮管充入0.12MMpa氮气；（2）主机油箱中应放放置挥发性强强的润滑油；；（3）各汽缸中放入硅硅胶等防潮剂剂，注意应记记录放置部位位和数量；（4）每周定期盘车一一次，充氮一一次。机组附属设备及工工艺管道安装装机组共14台换热热器、储气罐罐、缓冲罐等等设备，约有有1000mm工艺管道，安安装时应注意意以下问题：：（1）设备安装时中心心线公差±3mm，标高高公差±3mm，由于于附属设备开开车时振动较较大，应注意意垫铁安装的的质量，地脚脚螺栓的灌浆浆质量；（2）配管时，对于CC、S及S、S管道，均应应采用氩弧焊焊打底的焊接接工艺；配管管时由机组主主机向外配，尽尽量减少配管管应力，配管管结束后应拆拆检与主机相相连的法兰口口的开口间隙隙，不得超过过公差值，若若超差则应进进行热处理以以消除应力；；配管后应逐逐段进行水压压试验；管内内应保证无飞飞溅、毛刺及及杂物，否则则应进行酸洗洗或喷砂处理理。单机试车总则单机试车主要程序序，见表。表单机试车主要程序序表序号试车大步聚分序试车具体情操作步步骤主电机累计启动次次数主电机累计运行时时间1主电机单试①点动；得半小时1②启动30秒；停半小时2③启动2小时；停半小时32小时2压缩机空负荷试车车①启动30秒；停半小时4②启动3分钟；停半小时，检查5③启动10分钟；停半小时，检查6④启动20分钟；停半小时，检查7⑤启动60分钟；停半小时，检查83.53级间吹扫①Ⅰ段出口；停车半小小时9②Ⅱ段入口及Ⅱ段出口口前半段；停停车半小时10③Ⅱ段出口后半段；停停车半小时11④Ⅲ段入口及Ⅲ段出口口前半段；停停车半小时12⑤Ⅲ段出口到Ⅳ段入口口；停车半小小时13⑥Ⅳ段出口；停车半小小时14⑦Ⅳ段出口到管网；停车半小时15⑧Ⅳ段出口至4回1管管线；停车半半小时1619.54升温及加压操作①无负荷30分钟；；检查，停车半小时17②Ⅰ段出口压力0.007MPa,,1小时;停车半小时,检查,Ⅳ段出口压力0.65MMPa18③1段0.12MPa,,Ⅳ段2.00MMPa,1小时，停车车半小时，检检查19225连续运行①逐步升压，但不停停车，Ⅳ段出口2.00MMPa，连续2小时，检查查2024试车前的准备工作作（1）机组试车方案以以编制并审批批；（2）润滑油、过滤器器、过滤网等等试车消耗材材料以备齐；；（3）附属设备安装、配配管工作、电电气仪表安装装工作已结束束，变电所大大功率高压电电机的冲击性性载荷试验以以完成，变电电所至车间配配电室之调试试工作结束；；（4）冷却水已供应至至车间；（5）压缩机厂房内已已清理整理，达达到安全卫生生条件；（6）试车小组已成立立人员已配备备安全，技术术交底与安全全交底已进行行。主机复查、防潮剂剂取出。经过一段时间的放放置后，应对对主机进行各各项复查工作作：打开气阀阀盖取出气阀阀，观察气缸缸与活塞锈蚀蚀情况；按原原记录从气缸缸内取出相同同数量的防潮潮剂；打开主主机曲轴箱侧侧盖，检查机机组内部各运运动部位锈蚀蚀情况；测量量曲轴挠度值值；然后认真真清理存放及及配管期间落落于机内的杂杂物灰尘；最最后再次封闭闭机组。主电机单机试车（1）电机脱出：首先先松开电机联联轴节与飞轮轮的联接螺栓栓；松开电机机本体与底板板之间的紧固固螺钉，顶起起电机约1～3mm，拆出之间间的调节薄垫垫片(编号并清洗洗、整理其边边缘毛刺)，并在之间间塞入φ2～φ2.5×2200的不锈钢焊焊丝（每侧4组，每组20根，间距5mmm排列）做做为电机水平平滑出的“滚筒”；然后利用用端部顶丝将将电机联轴节节从飞轮盘承承插凹缘中脱脱出，使其保保持10mmm左右的轴端端距离。（2）电机点试：向电电机两个油池池中加入润滑滑油（电机轴轴承采用抛油油环润滑方式式）；开车前前启动电加热热除湿装置8～12小时（开车车前半小时关关闭）；手动动盘车再次确确认风扇、主主轴颈处无杂杂物卡涩；点点动电机，辩辩识电机旋转转方向是否正正确；如方向向相反则调整整电机连线；；如电路控制制系统有故障障则应排除故故障。（3）电机空转1小时时：电试合格格后，停车半半小时，检查查有无明显异异常情况；确确认无误后再再次启动电机机进行1小时的空荷荷运行，记录录电流、电压压、转速、轴轴承温度、震震动值等指标标。（4）电机复位：电机机空荷试车完完成后，切断断电源，进行行电机复位工工作。首先平平移电机至与与飞轮距离00.1mm处处，然后拆除除“滚筒”、安装垫片片（照原编号号复位），打打表找正与飞飞轮，然后再再平移电机至至飞轮凹缘之之；安装联轴轴节绞刀螺栓栓、穿上开口口销应开花；；最后还应以以曲轴挠度为为找正测量点点，找正电机机至合格为止止。压缩机组最终找正正数据复查确确认电机复位后，进行行主机主电机机各项数据的的最终检查确确认：（1）地脚螺栓的紧固固程度；（2）主机水平度；（3）各曲轴挠度值，主主轴承间隙；；（4）各列气缸与活塞塞：气缸余隙隙、活塞周隙隙、导向轴承承接触点、滑滑道间隙，测量复查确认工作作结束后，封封闭主机。冷却水系统试运行行对冷却水系统通水水、冲洗、排排除泄露点、调调节压力流量量等操作，使使其形成稳态态工作能力。润滑油系统试运行行（油冲洗）油系统的试运行分分为三个阶段段：第一阶段段，油站与机机身油箱之间间的闭合式油油循环，此时时要断开进入入曲轴、连杆杆、导向轴承承的油路；第第二阶段，油油冲洗，冲洗洗机组内部各各运动部件；；第三阶段，换换正式油，进进行全系统运运行。（1）油站——油箱闭闭合式油循环环此阶段主要是完成成油站的单试试及主要供油油管线的清理理洁净工作。首首先进行油站站油泵电机的的单机试运转转工作；然后后断开进入主主轴、连杆、导导向轴承的油油路，安装临临时管道（透透明塑料油管管，承压0.6MPPa）连接油站站出口至机身身油箱靠电机机侧（在临时时油管端部包包扎200目过滤网，由由曲轴箱侧操操作窗手孔处处进入油箱中中）；清理油油箱，并加注注第一批润滑滑油至刻度线线。（2）机组内部油冲洗洗当管路系统已循环环干净之后，利利用临时挠性性油管出口的的干净润油，对对机组内部各各部位进行油油冲洗。冲洗洗程序与方法法为：首先封封闭单侧机身身手孔；油冲冲洗由另一侧侧展开，人工工按由上而下下之顺序逐层层冲洗压缩机机主机机身内内部所有表面面特别是运动动部件表面，一一边冲洗一边边盘车，使杂杂物灰尘全部部落入油箱底底部；单侧冲冲洗完毕后，转转入另一侧，直直至机箱内部部所有表面及及死角均被洁洁净润油冲洗洗一遍。（3）换油及全系统油油循环油冲洗完成后，抽抽出第一批润润油（经过滤滤器及化验合合格后仍可使使用）；彻底底清理油箱底底部、拆除临临时管线，安安装正式管线线；换上正式式试车用油；；打开进入运运动部件的阀阀门，开始正正式的全系统统油循环，打打开侧盖，观观察各润滑点点部位出油量量是否正常，正正常后即可停停止循环操作作。压缩机空荷试车压缩机空荷试车前前,断开=2\*ROMANII段及以后后的进气管段段,在各段进气气口安装专用用试车过滤网网,然后按试车车程序规定的的试车步骤分分五步进行开开车,停车期间检检查机组振动动、轴承温度度、润滑油压压力温度、冷冷却水压力温温度、电机电电压电流转速速、曲轴及大大小头瓦温度度、导向轴承承及活塞杆温温度等指标并并记录。级间吹扫空荷试车完完成后，开始始自Ⅰ段开始逐段段吹扫及间的的管道设备。用用木锤、橡胶胶锤连续捶打打管道设备外外表，使其在在焊口附近的的飞溅焊瘤及及死角处的杂杂物随空气吹吹出，直至用用靶检验无任任何异物为止止；吹扫程序序按试车程序序表规定的8步操作；吹吹扫完毕后，消消除管段复装装出现的泄露露点，打开静静设备入口，清清理其死角处处的颗粒状杂杂物并封闭，安安装各设备管管道上的仪表表探头。3.2.26升升温及加压操操作按试车程序表规定定的三步程序序进行升温及及加压操作，停停车期间检查查并记录机组组振动、轴承承温度、润滑滑油压力温度度、冷却水压压力温度、电电机电压电流流转速、曲轴轴及大小头瓦瓦温度、导向向轴承及活塞塞杆温度等指指标并记录。机组消除振动在升温及加压操作作时，如果测测得主机或辅辅助设备及管管道出现振动动值超差的情情况（厂商规规定主机最大大振动值为400μm，辅机及管管道最大振动动值为350μm），应停机机讨论并解决决振动超差的的问题（主要要措施有加固固、隔离等方方式）。连续运行机组上述操作全部部完成之后，开开始最后的连连续2小时运行，测测量并记录个个指标，当各各指标均在允允许范围内时时，则认为单单机试车结束束，转入联动动试车程序。机组干燥、充氮、封封闭机组在经过单机试试车之后，应应打开各冷却却器、储气罐罐、缓冲罐的的排污阀，彻彻底放尽其残残留的积水；；同时以干燥燥空气（仪表表风）或氮气气为气源，开开动压缩机（在在低压状态）对对主机气缸、各各级附属设备备及管道进行行干燥性吹扫扫，以彻底排排除其水分水水气，然后以以氮气封闭整整个系统，以以保证在正式式的商业运行行时机组内部部不会生锈。交工验收、移交压缩机负荷试车结结束后，首先先应整理好完完整的试车技技术资料，在在试车合格证证书上签字后后将机组交付付业主投入工工艺运转。3.3施工过程程中应注意的的问题机组的防潮防锈问问题迷宫密封型压缩机机之气缸与活活塞制作精密密，其上有用用激光刀刻蚀蚀而成的深约约0.2~0.5mmm的螺旋线迷迷宫槽，气缸缸的材质为铸铸钢，活塞环环材质为铝，一一旦发生锈蚀蚀问题，则会会大大影响机机组的工作性性能。而此种种类型的机组组属于大型机机组，机组本本体安装需1个月，辅助助设备、工艺艺配管及电气气仪表安装调调试需2~3个月，因而而，在机组体体安装过程中中，机组本体体安装完成之之后的配管期期间，如果周周围的空气湿湿度大，则会会引起缸体及及本体内其它它碳钢部体的的自然生锈，因因此必须注意意以下几点：：（1）如果供货商在运运输时已将本本体油池中的的油更换成一一种挥发性较较高的润油，利利用其蒸腾与与挥发来达到到缸内防锈的的目的，那么么，在正式开开车之前，不不能更换此油油。（2）开箱验收之前，检检查气缸的充充氮气体保护护情况；安装装时气缸的安安装与活塞组组杆的安装工工序尽量向后后推迟。（3）本体安装阶段结结束后，应立立即组织充氮氮、加防潮剂剂等工作。（4）试车过程中，每每个阶段性试试车动作完成成后，要排尽尽残留在机组组内的水份。（5）试车结束后，须须对机组进行行一次干燥、充充氮操作。机组的消振问题立式压缩机组的振振动，一般要要比卧式压缩缩机大，因此此，为防止在在试车期间花花费大量的时时间用于机组组的消振上，施施工时应注意意以下方面：：（1）施工前，如有条条件，应组织织对机组振动动控制设计文文件进行复核核；（2）在钢结构施工、辅辅属设备安装装与灌浆、配配管时，应特特别注意：焊焊缝高度要足足够；地脚螺螺栓与垫铁及及灌浆施工时时处理得很牢牢固；配管时时法兰的对口口偏差应尽量量地小，使得得传给设备的的附加应力很很小。3.4季节性施施工技术措施施本机组一般在厂房房内进行安装装施工，冬雨雨季干扰影响响较小，但仍仍应注意以下下方面：（1）设备灌浆时，如如室内气温低低于5℃，则应在室室内采取升温温措施，如升升炉子等，使使室内温度提提高至5℃以上（对于于环氧树脂砂砂浆，应升温温至15℃）；（2）雨季时，应特别别注意厂房顶顶部是否漏雨雨，及时修补补屋顶或采取取对设备进行行遮盖等措施施；（3）冬季试车时，视视情况对油循循环的润滑油油进行加温，使使其循环时温温度不低于30～45℃；（4）雨季试车时，主主电机应在开开机前进行电电加热升温去去湿。4.质量检验4.1质量验收收标准及方法法基础验收设备基础的混凝土土强度必须达达到设计要求求,基础的坐标标、标高、几几何尺寸和螺螺栓孔位置符符合表规定。表压缩机设备基础尺尺寸和位置允允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置（纵纵、横轴线）±20经纬仪、拉线和尺尺量2基础各不同平面的的标高-20水准仪、拉线尺量量3基础平面外形尺寸寸±20尺量检查4凸台上平面外形尺尺寸0，-20尺量检查5凹穴尺寸+20，0尺量检查6基础平面的水平度度每米全长510水平仪（水平尺）和和楔形塞尺检检查7基础竖向偏差每米全长510经纬仪或吊线和尺尺量检查8预埋地脚螺栓标高中心距+20±2水准仪、拉线和尺尺量检查9预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度±10+2010尺量检查尺量检查吊线或尺量检查10预埋活动地脚螺栓栓工锚板中心位置标高水平度（带锚槽板板）每米水平度（带螺纹的的锚轴）每米米±20±552拉线和尺量检查拉线和尺量检查水平尺和楔形塞尺尺检查水平尺和楔形塞尺尺检查机身水平度找正（按按机器技术文文件要求，参参照以下标准准）轴向：±0.055mm/m横向：±0.155mm/m测量手法：在机身身的16个专用加工工面上用钳工工水平测量。电机最终找正（按按机器技术文文件要求，参参照以下标准准）在压缩机主轴的第第一根曲轴处处（靠电机侧侧），测量曲曲轴绕度用厂厂方提供的专专用汽缸，表表按五点点测量，绕度度值在0～—0.02775mm之间间变动为合格格。活塞组件最终验收收标准（按机机器技术文件件要求，参照照以下标准）序号项目名称检测方法公差范围1活塞上间隙用铅丝或橡皮泥放放置于活塞顶顶部3±0.5mm2活塞下间隙汽缸底部2±0.5mm3活塞周向间隙用塞尺在上、下活活塞止点处每每次相隔90°测4个点间隙值在总间隙的的30%～70%之间分布4导向轴承与活塞杆杆接触点用红丹着色检验只允许在与机组主主轴轴线之垂垂直线方向±30°范围内出现现接触痕印5滑道间隙在上部上止点、下下部下止点、底底部上止点、底底部下止点、四四个状态时，用用塞尺测量，每每组按弧顶、弧弧边三个点测测量0.12～0.117mm6填料函段盖压紧间间隙铅丝压铅2.5～3.2mmm附属设备及管道安安装验收标准准（按机器技技术文件要求求，参照以下下标准）（1）附属设备安装验收收标准设备中心线允差：：±3mm；设备标高允差：±±3mm；立式设备垂直度允允差：1mmm/m；卧式设备水平度允允差：1mmm/m；（2）附属管道配管验收收标准（见下下图）图附属管道配管验收收标准图示机组单机试运转最最终验收标准准（空荷、加加压、连续试试车时）见表表4.1.6。表机组单机试运转验验收标准（按按机器技术文文件要求，参参照以下数据据）序号项目名称测量方法公差范围或要求1电机电流控制屏上抄录≤271A2电机转速光电转速表测量370～3753电机主轴温度控制盘显示屏上抄抄录≤90℃4电机线圈温度控制盘显示屏上抄抄录≤130℃5压缩机主轴承温度度控制盘显示屏上抄抄录≤65℃6压缩机出气压力现场就地仪表是抄抄录=2\*ROMANII段≤0.122Mpa=4\*ROMANIV段≤0.2MMpa7压缩机各段出气温温度现场就地仪表是抄抄录=1\*ROMANI段：40～135℃=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII段：：38～135℃=4\*ROMANIV段：38～1135～40℃8润滑油压力现场就地仪表是抄抄录油过滤器差压≤00.08Mppa油过滤出口：0..35～0.45MMpa9润滑油温度现场就地仪表是抄抄录油泵出口及油滤器器出口≤60℃10冷却水温度现场就地仪表是抄抄录9个测量部位≤400℃11机组主机及电机各各部振动值振动测量仪就地测测量汽缸≤400μm；电机轴承≤50μμm；机身及电机基础≤≤20μm。12各附属设备、附属属管道、安全全伐振动测量仪就地测测量≤350μm13填料函泄漏量在泄漏气体管道出出口处用肥皂皂液检测基本上没有泄漏4.2主要质质量控制点序号质量控制点名