施工质量通病防治手册

施工质量通病防治土方工程1.1挖方边坡滑坡：原因：1、边坡较高，放坡不够，或没有按不同土层分别放坡，致使边坡失稳滑坡。2、对地表水及地下水未采取有效地降排措施，土层受水湿化，内聚力降低，在重力作用下失稳滑坡。3、坡顶部有堆载和动荷载作用，致使土体内所受剪应力增大，土体失稳滑坡。4、开挖顺序不当，方法不当造成滑坡。办法：1、开挖前应根据土的种类、物理力学性质确定边坡坡度，开挖方法及顺序，边坡支护方法、降排水方案并在开挖过程中据实调整。2、当挖深较深，受场地及外界条件限制不允许放坡，采用直立边坡或较陡边坡时应进行可靠地支护。3、在坡顶堆材料或移动机械时，应与边坡上沿保持一定的距离，以保证边坡的稳定。4、滑坡后，应将滑方清除后，用如装土袋、设支撑、砌护墙等措施作临时支撑。5、针对可能的滑坡影响周边建筑物，市政道路公共设施等存在大的质量安全隐患的支护方案应上报公司审批后再施工。1.2填土不密实或填方出现橡皮土填方打夯后，基土颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周隆起，形成软塑状态，而体积没有压缩。这种橡皮土将使地基承载力降低，变形加大，长时不能稳定，引起结构及地面破坏，模板及支撑系统下沉、管道破坏甚至酿成事故等。原因：1、湿土中因含自由水，在夯击（碾压）过程中，孔隙中过多水份不易立即排出，影响土粒的靠扰密实。2、未分层夯（压）填或分层过厚。办法：1、土的击实效果与土的颗粒级配、夯实办法、机具、击实能、含水率有关，应避免用腐植土、泥灰土、粘土、亚粘土进行回填，选择级配良好的填料，且控制填料含水率在最优含水率范围内，即其含水率与塑限接近即Wy=Wp+2。2、出现橡皮土后，可用干土、碎砖等吸水材料压入土中吸收土中水份，降低土含水率；也可将橡皮土挖除，用级配砂石料等换土回填；也可将橡皮土翻松、照晒、风干后再夯实（碾压）。3、按规范要求分层填夯压实。4、如填方基土为软土时，应按设计要求处理，如设计无要求时，应符合下述规定处理且上报建设方签证；大面积填土应于基坑开挖前完成，且留有较长间歇时间，软土层厚较小可用置换或抛石挤淤法处理，软土层厚较大时，可用砂垫层、砂井、砂桩等方法加固，或报请建设方处理。5、对爆破石碴、碎石类土、杂填土及轻亚粘土当用振动碾碾压时应通过碾压试验，选择铺料厚度、行驶速度、碾压遍数等参数，先静碾后动碾，对预埋管井等处不应动碾，应采用小型夯实机具局部夯实处理，另还需按规范规定，上下接缝错开不少于1.0m，碾迹重叠0.5m至1.0m，夯迹一夯接半夯，预留沉降等。6、管道、挡墙处填土应按设计及施工规范要求进行。1.3桩间土挖运，造成桩倾斜位移，甚至于使桩碰损，出现裂缝。原因：桩进尺较浅，嵌固于土中较短或穿越过厚的淤泥质等软土层，开挖过程中受反铲及运输机械影响。办法：1、开挖施工方案除应结合场地地形地质情况外，针对土质较差、桩进尺嵌固较短的桩还应重作点，结合打桩情况、打桩记录合理选择开挖方法、开挖顺序。2、开挖过程中对该类桩应标示清楚，桩间开挖时，必须做到对称开挖，土方先后开挖高度悬殊不超过1.0M，且现场必须专人指挥。3、为避免反铲及运输车辆移动行走过程中碰损及碾压破坏，先将此类桩预先自地面以下锯截不少于1.0米，且于桩固及运输道路处用级配砂石砂料分层换填。4、桩出现破损后，项目技术负责人应按质量事故处理程序上报公司处理，公司将根据破损情况与程度报请建设、监理、质监、设计单位共同检测与处理。1.4基坑（槽）泡水原因：基坑（槽）开挖后，地基被地面水浸泡，或在地下水位以下挖土，基土浸水软化，降低地基承载力，增大基底土压缩模量，引起加大地基沉降。办法：1、基坑（槽）周围设排水沟或挡水堤以防地面水流入坑（槽）内，坡顶或坡脚保证至排水沟距离为0.5至1.0M。2、在有地下水的土层中开挖，应在开挖标高坡脚设置排水沟与集水井，且使开挖面、排水沟、集水井始终保持一定的深差，使地下水位降低至开挖面不少于0.5M。3、已被淹泡的基坑（槽），应设置检查排水（降水）设施，疏通排尽后晾晒夯实，或挖除换填。1.5超挖：超宽及超深原因：现场无人管控；地基土泡水软化；地基土受机械开挖扰动破坏；设计与现场地质不符。办法：1、开挖前应根据地基及基础结构受力特点，基础设计、地形、地质、水文情况，结合施工进度挖填平衡等要求，确定开挖平面、边坡及机械与人工挖填顺序、标高，针对天然基础，尤其应注意按机械挖土对基底的扰动破坏厚度范围（约0.3M），进行预留人工清土层至设计基底标高或设计持力层。2、开挖前测量人员应准确施测放线，开挖过程中应跟踪测控。3、基底超挖因现场地质原因请建设方、设计院处理，否则应换填至设计标高。桩基工程2.1打桩工程桩顶破裂原因：1、桩质量缺陷，如桩顶砼强度低、配筋不当，保护层过厚，桩顶不平整，顶面与桩轴线不垂直，桩身弯曲度太大，桩搬运、吊装、堆放过程中桩头损伤，预应力主钢筋墩头高出端面等。2、打桩施工原因造成：如柴油锤选择过轻或过重；桩锤磨偏；桩帽顶板变形过大，凹凸不平；桩垫、锤垫选择不当或已被打坏；桩身或桩机倾斜偏心锤击；桩穿越坚硬隔层（密实砂层及卵石层、石灰岩层、钙或硅质胶结的砾石、碎石层、贝壳岩化或贝壳碎片的胶结层等）时遇打，贯入度要求控制过小，总锤击数或每米锤击数过多，在厚粘性土层中停置间歇时间太久后打桩，送桩器尺寸不合适或倾斜时也极易打碎桩头。办法：1、严格检查控制桩进场质量，狠抓产品质量关，不合格桩严禁进场，进场桩严格按规范规定吊装、堆码、搬运，损坏的桩应及时标识隔离、退场，以防误用。2、严格检查进场设备的技术性能是否满足要求，否则，要求修理、更换。3、打桩前做好打桩准备施工工作。①平整及加固（视地面耐力情况）场地，做好场地水疏排，保证桩机稳定及运输道路畅通。②地下及空中障碍物清除，地下埋设物、构筑物予以妥善保护或撤除移设。③办理桩基工程质量监督登记。④图纸会审：会审后结合场地地质勘测资料，提请解决有坚硬隔层、上软下硬、软硬突变情况（如强风化岩层厚少于0.5 M或厚度大于0.5M小于2.0M且强风化岩层上覆残积层厚少于2.0M）等不适宜地层打桩的技术问题。⑤桩位测量放线及基线复核。⑥桩位编号、桩身按M刻度标记。⑦试桩：选择桩规格、长度及地质条件有代表性且位于地质站探孔附近的桩，按照数量不少于1﹪的工程桩且不少于三根桩进行试打，经过试桩，确定打桩参数、收锤标准。⑧打桩施工方案编制及交底工作。4、打桩过程中，专人跟踪负责质量，一旦出现此类质量问题，立即报请建设、监理、设计院、地勘等相关单位到场处理，必要时须报请质监站处理。桩身破坏原因：1、桩身质量不符合要求（砼强度、桩身弯曲）或设计选用不当。2、偏打、过打。3、遇地下障碍物或倾斜岩层滑移时，造成过大倾斜变形。4、打桩过程中（锤击产生的应力以应力波形式传至桩端，然后又反射回来，在周期性拉压应力作用下桩身上段产生环向裂缝）发生过大的拉应力（尤其在穿越坚硬隔层时）产生横向裂缝。5、端头板及桩节头焊接质量差。6、打桩完毕后露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂。7、桩入土后倾斜强行回扳。8、桩内充水时密封锤击易使桩产生纵向裂缝。9、桩身自由段长细比过大，桩端处又遇坚硬土层时易使桩颤动折断。10、开挖不当引起倾斜、大偏位，使桩身断裂。11、当管桩穿过松软层碰到坚硬的岩层时，经过多次锤击，有些桩身未破坏，但造成桩尖变形甚至桩头被打烂，在桩头被打烂后，桩身混凝土随着锤击而不断破坏，造成所谓的“超长桩”和“假打桩”（无法按照收锤标准进行收锤）现象，其实桩身被逐节打烂。在打桩施工过程中，应密切结合现场的地质勘察情况，一般当打桩的桩长超过36M仍然无法收锤时，应停止打桩，分析超长的原因，避免“超长桩”和“假打桩”现象的发生。12、在孤石较为集中的地方打桩，极可能出现桩的整体跑位和倾斜现象，在打桩施工过程中应结合相关的地质资料和加强对桩变形观测来避免，对不适宜打桩的局部地层，应报请相关单位解决。办法：1、桩身质量问题同“2．1．1”。2、打桩前准确就位对中，从两方向吊线垂直度校正（偏差不大于0.5%）后插入地面,打桩过程中，经常检查桩、桩帽、桩锤、送桩器中心线是否重合，接桩时上下节桩段必须保证顺直，错位偏差不大于2mm，遇坚硬隔层及上软下硬、软硬突变及厚粘土层滞桩，应按相关的技术措施处理。3、遇地下障碍物，当埋深较浅时，拔出桩清理后再打，如埋深较深时，应上报通知相关单位到场处理。4、打桩过程中出现较大拉应力产生横向裂缝应结合地质勘测资料，在图纸会审时提出改变桩型、桩尖型式解决。5、接桩焊接质量保证。保证端板材质及坡口符合要求，可焊性好，焊前将表面油污、杂质清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接时先于坡口圆周上对称焊4至6个点，施焊时宜由两电焊工对称分层进行，焊缝分层不少于两层，内层焊渣清理干净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续。焊好的接头应自然冷却不少于8分钟后才可继续锤击，严禁用水冷却和焊好即打。6、收锤后露出地面部分应予以锯截掉。7、桩入土后倾斜，入土不深时应拔出重打，或偏差不大时用木架顶正，入土较深时请相关单位到场处理，不能强行回扳。8、保证桩尖焊接质量。9、合理配桩。10、开挖影响参见“1．3”条。11、桩身断裂后报请相关单位到场处理。桩身倾斜、桩头位移原因：1、测量放线有误。2、就位对中马虎。3、桩距过小或于软土地基处，先施工的桩易受挤压偏位。4、打桩顺序不当。5、地下障碍物将桩尖、桩身挤向一旁。6、桩尖沿裸露倾斜岩面滑移偏位。7、接桩不直。8、开挖时桩周土体高差悬殊影响。9、桩机导杆不直，场地耐力不足，桩机不稳。10、桩身质量问题：桩身弯曲度过大，端板端面不与桩中心线垂直，端板端面不平，桩尖交叉点偏心等。11、锤击施工工艺问题：桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，造成偏打。12、送桩原因：送桩器套筒过大或倾斜。办法：1、打桩顺序安排上宜按桩规格先大后小，先长后短或按建筑物高低先塔楼后裙楼，按桩的密集程度自中向四周或两边，自一侧向另一侧的顺序进行。遇坚硬隔层情况时应先打有隔层的桩后打无隔层的桩。2、送桩深度不得超过2.0M。3、其它可参照“”及“”中相关办法执行。桩身扭转原因：1、桩距过小。2、遇流砂、软土或淤泥土层。办法：1、请相关单位调整桩距。2、将涌起的桩重新打入。2.1.5沉桩达不到设计的控制要求（贯入度、持力层、承载力等要求）原因：1、地质勘测资料有误。2、设计持力层选择与实际地质情况差异较大。3、桩头、桩身位移、倾斜过大甚至打碎、打断破坏。4、遇地下障碍物或坚硬隔层。5、厚粘土中打桩间歇过长，无法再打下去。6、配桩不合理达不到持力层，送桩深度超过设计要求还收不了锤。7、打桩顺序不当，先打的桩上涌，达不到设计要求。8、过打、桩身损坏。办法：1、地质资料（地层揭示不当或现行贯入试验结果与原状土不符，未能反映原状填实贯入情况）与现场打入的实际情况差异较大，应请相关单位到场处理补探、确定、处理。2、设计持力层多选为强风化岩层，但现场地质情况存在坚硬隔层（厚度不大于2M且带软弱下卧层）及基岩上覆强风化岩层与残积层均没有或较薄（厚度小于2M）的软硬突变情况时，或当现场地质情况存在极为深厚的残积层时，应报请相关单位结合桩设计承载力改变持力层或桩型，当改变持力层时，还应同步调整打桩参数、收锤标准。3、其它按前述办法处理，已打完桩承载力达不到设计要求应报请相关单位报废或降低承载力及补桩处理。2.1.6打桩对毗邻周边建（构）筑物影响办法：1、确定合理打桩顺序：如桩较密集，一端靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物一侧由近及远顺序打桩。2、采取减少震动及挤土影响的措施，加强打桩前对建（构）筑物检查，必要时对建（构）筑物加固处理3、对建（构）筑物影响设点进行观测。2.2人工挖孔桩塌孔：桩孔周围土方坍塌原因：1、地下水渗流严重。2、砼护壁于养护期内因抽排水产生较大水压差而使孔壁土体失稳。3、土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度。4、孔底偏位或超挖，孔壁原状土受扰动破坏。办法：1、选择性先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围土体内聚力提高且保持稳定，尽可能避免桩孔内产生较大水压差。2、挖孔深度控制不超过稳定极限高度，且经常检查，防止偏位及超挖，视土质情况每0.5M至1M随挖随做护壁。3、对塌方严重的土壁处用砂石填塞，且在护壁相应部位设浇水孔，以排除孔内积水。井涌（流泥）：井底土突然失去强度，随水自孔底急速上涌。原因：遇残积土、粘土，尤其是均匀的粉细砂层，当地下水位差很大时，使土粒悬浮变成流泥上涌。办法：1、遇有局部或厚大大于1.5M流动性淤泥泥和可能出现现的涌土、涌涌砂时，应将将护壁高度减减至0.3M至0.5M，且随挖随随验随浇砼。2、用钢护筒作护壁壁。3、降水减小动水压压力。淹井：井孔内大量量涌水无法排排干。原因：砼浇筑施工工过程中未采采取有效地降降水措施或砼砼施工工艺不正确。办法：1、终孔清除护壁泥泥污、孔底残残碴、浮土、杂杂物、积水后后速请相关单单位进行终孔孔检查验收，验验收合格。2、当桩孔内渗涌水水量过大，必必须考虑水下下砼灌注工艺艺。3、砼浇筑过程中，采采取有效的措措施排除积水水。4、砼配料、拌制、运运输应按规范范规定保证各各环节砼质量量，商品砼应应保证连续供供应。5、砼下料可通过串串筒、导管方方式，保证串串筒及导管末末端自灌注面面起下料高度度不大于2.0M，且保证砼砼垂直灌入桩桩孔内，以免免斜向冲击孔孔壁造成孔壁壁破坏与坍孔孔。6、砼振捣采用插入入式振捣器分分层振捣进行行，分层厚度度不超过1.5M，对直径较较小的挖孔桩桩，距地面6MM下可利用砼砼的大坍落度度（掺粉煤灰灰与减水剂）和和下冲力密实实。7、采用水下砼灌注注工艺应保证证砼具有良好好的和易性，配配比通过质监监站试配确定定，坍落度宜宜为180~2220mm，水泥用用量不少于360kg//m3，砂率率为40～50%且选用中粗粗砂，骨料最最大粒径小于于40mm，为改善善和易性及缓缓凝还需加掺掺外加剂，用用导管法灌注注时，底管长长度不宜小于于4M，隔水栓应应有良好隔水水性能，且保保证能顺利排排出，导管底底部开始浇砼砼时至孔底距距离300~5500mm，灌注时时，应有足够够砼储存量，使使导管一次埋埋入砼面以下下0.8M以上，灌注注过程中，导导管埋深宜为为2M至6M，严禁将导导管拉出砼面面，设专人测测量导管埋深深及管内外砼砼面高差，保保证砼连续灌灌注施工，且且控制最后一一次灌注量，保保证凿除泥浆浆后，桩顶不不得偏低，强强度保证达到到设计值。2.3泥浆护壁成成孔灌注桩坍孔原因：1、施工操作不当，升升降钻具，放放钢筋骨架时时碰撞孔壁。2、水头压力保持不不够。护筒周周围未用粘性性土密封而漏漏水；钻进过过程中遇较强强的承压水，当当比孔内水压压高时，易发发生翻砂及孔孔壁坍缩；水水头太大，超超过需要时，护护筒底部水压压比该处覆土土重大，也易易使钻孔外侧侧的土发生涌涌砂破坏孔壁壁；未及时向向孔内加泥浆浆，孔内泥浆浆面低于孔外外水位。3、护筒筒埋设位置不不当，埋设过过浅导致筒内内水压大于埋埋设层土覆重重，使孔外侧侧土翻涌破坏坏，护筒变形形过大漏水，护护筒埋设于砂砂层或粗砂层层中透不、漏漏水，且由于于振动和冲击击影响筒周围围与底部土松松软而造成坍坍孔。4、排除除较大障碍物物形成大空洞洞漏水而使孔孔壁坍塌。5、泥浆浆比重和浓度度不足，或成成孔速度过快快，于孔壁上上还没有形成成泥膜而坍塌塌。6、松散散地层泵量过过大而导致抽抽吸坍孔。7、地面面重型机械影影响或将旋转转放置于护筒筒上。办法：1、加强操作工艺管管理，升降钻钻具放钢筋平平稳不碰撞孔孔壁。2、孔内水位取地下下水头+2.0M，用紧当钻进进中遇强透水水层及高承压压水时应报相相关单位到场场解决，采用用化学加固或或改变桩的施施工方法；钻钻进过程中及及时添加新鲜鲜泥浆，保持持孔内水压；；遇流砂松散散土层适当加加大泥浆密度度，低速钻进进。3、护筒筒埋设准确、稳稳定，刚度保保证。护筒在在粘性土中不不宜小于1.0M，砂土中不不宜小于1.5M，当受水位位涨落影响或或水下施工的的钻孔灌注桩桩，必要时打打入不透水层层。4、排除除较大障碍物物时，采用比比重1.06至1.08泥浆。5、视不同的地层采采用不同的泥泥浆比重与浓浓度，成孔速速度。6、调整泵吸量。7、旋转台盘应设置置于固定台上上，地面重型型施工机械应应避免。8、轻度坍孔，加大大泥浆密度和和提高水位；；严重坍孔，用用粘土泥浆投投入待孔壁稳稳定后低速钻钻进。钻孔倾斜原因：1、桩架不稳、钻杆杆导架不垂直直，钻杆弯曲曲及接杆不直直。2、土层软硬不匀。3、钻机成孔时，遇遇大孤石与探探头石或基岩岩倾斜未处理理，或于粒径径悬殊的砂卵卵石中钻进，钻钻头受阻力不不均。办法：1、钻机安装检查、检检修、调整、更更换，保证设设备质量。2、遇较硬土层时时时控制进展，低低速钻进。3、倾斜过大时，应应填入石子粘粘土重新钻进进，控制钻速速，慢速上下下提升、下降降，往复扫孔孔纠正。4、钻进进中如遇探头头石，宜用钻钻机钻透，用用冲孔机时，用用纸锤密击将将石块击碎。5、遇倾倾斜岩层时，投投入块石，使使表面略平，用用锤密打。钢筋笼偏位、变形形、上浮原因：1、钢筋笼过长，未未设加钢筋箍箍，刚度不够够，造成变形形。2、钢筋笼上未设垫垫块或耳环控控制保护层厚厚度。3、桩孔本身倾斜偏偏位。4、钢筋笼未垂直缓缓慢放下，而而是斜插入孔孔的。5、孔底沉渣未清理理干净，钢筋筋笼达不到设设计深度。6、当砼面至钢筋笼笼底时，砼导导管埋深不够够，砼冲击力力使钢筋笼被被顶托上浮。办法：1、钢筋笼过长，应应分节制作，分分段吊放，分分段焊接或设设加钢筋箍加加强。2、钢筋笼主钢筋上上，应每隔一一段设置砼垫垫块或焊耳环环保证保护层层厚度。3、孔偏斜应在下钢钢筋笼前往复复扫孔纠正，孔孔底沉渣应置置换清水或适适当密度泥浆浆清除。4、灌注砼时，应将将钢筋笼固定定于孔壁上或或压注，且砼砼导管应埋入入钢筋笼底面面以下1.5M以上。吊脚桩：成孔后桩桩身下部局部部没有砼或夹夹有泥土。原因：1、清孔后泥浆密度度过小，孔壁壁坍塌或孔底底涌进泥浆未未立即涂注砼砼。2、清渣未净，残留留渣过厚。3、吊放钢筋笼碰撞撞孔壁，使泥泥土坍落孔底底。办法：1、做好清孔工作，确确保孔底残渣渣清理干净，清清孔后即灌注注砼。2、保证孔内外水位位差0.5M以上。3、施工中注意保护护孔壁。粘性土层缩颈、糊糊钻原因：粘性土具有有较强造浆能能力及遇水膨膨胀特性，使使钻孔易缩颈颈或附着于钻钻头上，产生生抱钻、糊钻钻现象。办法：争保证首批砼灌注注成功。2、钻孔选较大密度度和粘度，胶胶体率好的泥泥浆护壁，控控制进尺速度度保证孔壁不不受碰撞、稳稳定。3、导管接头应用方方丝扣连接，且且设橡皮圈密密封严密。4、灌注桩严重坍孔孔或拔管形成成断桩，即报报请相关单位位补桩处理，当当深度不大时时可挖出，对对断桩适当处处理后再支模模灌注砼。三、模板工程3.1梁柱模模板不顺直。原因：1、模板加固前未拉拉通线进行检检查校正。2、钢筋骨架走位未未校正影响。3、模板及木枋的质质量不符合要要求。办法：1、保证模板及木枋枋的材质，对对腐烂、变形形的材料不得得用于工程中中。2、模板安装之前应应根据梁柱的的轴线及四周周边线检查钢钢筋骨架的绑绑扎质量，如如果存在走位位及变形情况况，则应将其其整改合格后后再安装模板板。3、模板安装过程中中应拉线、吊吊线进行检查查，安装完后后加固之前，应应拉通线进行行检查处理至至合格后再行行加固。3.2梁底挠挠曲变形原因：1、梁底模支撑间距距过大，模板板刚度过小，支支撑不牢。2、支撑底部未设垫垫块或支撑地地基未夯实，地地耐力不足，地地基变形下沉沉。3、当梁跨度大于44.0M时未起拱。4、拆模过早。办法：1、一般普通的梁板板模板按照经经验进行配置置，梁底模下下必须设置通通长的木枋进进行支撑。但但对于深梁、大大梁必须编制制详细的施工工方案，验算算模板的刚度度、强度及稳稳定性。2、对于梁板模板支支撑间距过大大的情况，必必须加密补强强后验收合格格方允许浇筑筑混凝土。3、首层顶板的梁板板的支撑必须须设置垫块，地地面的回填土土必须夯实，且且有排水措施施，雨天施工工前后应加强强对支撑的检检查处理。4、支撑如果为木顶顶撑，纵横向向支撑之间应应设拉杆或拉拉条板互相拉拉结，拉杆或或拉条板离楼楼地面50CM一道，以上1.5M～2.0M设置一道。5、支撑高度如果超超过4.5M应搭设满堂堂脚手架进行行支撑。6、支撑如果为工具具式支撑，则则应设置水平平拉杆与斜拉拉杆，保证支支撑柱之间互互相拉撑成一一整体。7、当梁的跨度大于于4.0M应按照施工工规范的的要要求进行起拱拱。8、拆模应按照规定定的强度要求求经过申请批批准后方能拆拆除。9、混凝土浇筑施工工过程中应加加强对模板及及其支撑的值值班检查，随随时处理施工工中存在的问问题。3.3梁下口口炸模、中部部鼓胀、上口口偏斜。原因：1、梁两侧侧模下口口外侧的支撑撑木板或木枋枋未钉牢，导导致底口炸模模。2、当梁的高度超过过600MM时未设对拉拉螺杆，或设设置过少，模模板的刚度不不足，受力变变形鼓胀。3、梁侧模上口横档档未拉通线，斜斜撑不足或斜斜撑的角度过过大支撑不牢牢而造成局部部歪斜。4、混凝土浇筑施工工过程中对模模板直接振捣捣造成模板的的损坏及下料料对模板的冲冲击破坏等。办法：1、支模时应遵守边边模包底模的的原则，侧模模底部设置通通长的夹木条条，施工必须须保证夹木条条的质量，且且将其与支撑撑木枋连续钉钉设牢固。2、梁侧模的拼接接接头应互相错错开，且拼接接处横档应保保证有足够的的搭接长度，且且在拼接处设设加强斜撑。3、普通梁可以按照照经验进行配配置，对于高高度大于600MM的深梁、大大梁应进行模模板设计。当当梁高度大于于600MM时应自梁底底以上每高300MM～400MM设置对拉螺螺杆一道。4、混凝土浇筑施工工过程中，应应避免下料高高度过大对模模板造成的冲冲击破坏，混混凝土振捣操操作过程中应应避免对模板板的直接振捣捣冲击。3.4墙柱模偏斜斜、吊脚错台台、柱身扭曲曲、墙柱模炸炸模鼓凸变形形、墙柱混底底部凝土烂根根夹渣。原因：1、墙柱模板加固前前没有进行认认真校正。2、模板的加固及支支撑不当。3、模板的拼接处理理不当。4、混凝土下料及振振捣不当。5、模板支设前后对对模板内的杂杂物没有清理理干净。6、根部模板封闭不不严。办法：1、模板支设前应弹弹出墙柱的轴轴线、四周边边线及引出模模板控制校核核线。2、模板支设前应检检查墙柱的钢钢筋绑扎质量量情况，并将将其校正处理理至符合质量量要求。3、模板支设前，对对模板承垫底底部沿模板内内沿用1﹕3水泥砂浆找找平，再设置置模板的定位位基准，可以以按照墙柱的的尺寸先用同同等级的细石石混凝土浇筑筑50MM～100MM的短柱或导导墙作为定位位基准；也可可以于墙柱根根部根据断面面尺寸，切割割一定数量的的短钢筋点焊焊在主筋上以以保证模板位位置的准确。4、在外墙及外柱的的外边，应设设留模板的承承垫条带，切切校正准确。5、墙柱模板在加固固前，应根据据模板的校核核线进行吊线线校正，保证证模板平直、角角部方正、平平整及垂直度度合格后再行行加固。6、墙柱的模板拼接接接头应互相相错开，且在在拼接处的支支撑应做加强强处理。7、柱模每高5000MM设一道柱箍箍，且要交错错布置，四面面均要进行支支撑。8、当柱高大于6..0M时，应将几几根柱的支撑撑同时连接形形成构架。9、墙模每高5000MM应设置一道道对拉螺杆，采采用拉顶结合合加固。保证证模板的相对对位置准确，标标准层在高度度方向设置不不少于两道斜斜支撑，如果果为首层层高高过大，则应应分两次浇筑筑完成，或编编制详细的模模板支设加固固方案及混凝凝土浇筑方案案，在能够确确保混凝土施施工质量的前前提下一次浇浇筑施工完成成。10、墙柱模板的斜撑撑支撑点处应应牢固，防止止变形及移位位。11、墙柱支模前，混混凝土面要认认真凿毛，凿凿毛要求将混混凝土表面的的浮浆及松软软层进行凿除除，石子出露露其直径的1/3，且凿毛后后应用水冲洗洗干净。12、墙柱模板根部应应设置清扫口口，混凝土浇浇筑施工前应应清扫一边，将将模板内的杂杂物冲洗清理理干净。13、混凝土浇筑施工工前，必须先先铺设一层30MM～50MM与混凝土内内砂浆相同的的接缝砂浆。14、混凝土浇筑施工工过程中必须须有专人值班班检查模板的的情况，并及及时进行处理理，尤其在泵泵送混凝土施施工过程中，不不得一次下料料过高，浇筑筑过快，当遇遇门窗洞口时时应对称浇筑筑。15、外墙外柱外边模模板支撑严禁禁支设于未经经过拉结加固固处理过的外外架上。四、钢筋工程4.1钢筋接头位位置不正确，同同一截面接头头过多，绑扎扎搭接过长。原因：1、不明确钢筋处于于受拉区还是是受压区，如如地下室底板板。2、配料时没有根据据原材料情况况合理配置下下料。3、配料时忽视了规规范关于接头头种类，所处处的区域、构构造等规定。4、配料时忽视了构构件同一截面面范围的规定定。办法：1、钢筋所处受力区区域模糊的应应请设计单位位明确。2、配料时应统筹考考虑，长料长长用，短料短短用，避免浪浪费。3、准确理解规范的的有关规定，认认真仔细阅读读理解图纸及及构造求。4、如出现此类问题题，一般应拆拆除骨架或抽抽出有问题的的钢筋返工处处理，如返工工影响过大，可可用帮条焊或或将绑扎搭接接改为电弧焊焊接。4.2钢筋走位、变变形原因：1、绑扎不正确，如如扎墙柱筋不不设工作平台台而人站立于于墙柱箍筋上上自下而上进进行施工；绑绑扣不成八字字形；箍筋弯弯钩叠合处未未交错布置，致致使墙柱钢筋筋走位偏斜，倒倒向一边。2、在墙柱梁钢筋密密集复杂处未未考虑模板与与钢筋工序的的顺序，一律律先支完模再再穿放钢筋绑绑扎，导致钢钢绑扎困难，钢钢筋位置难以以保证。3、工人绑扎马虎忽忽略了纵横向向钢筋应相互互垂直，当不不垂直时没有有及时校正后后绑扎。4、钢筋固定不当。5、混凝土施工浇筑筑过程中成品品保护不当，任任意踩踏，尤尤其是挑檐、阳阳台、雨蓬等等悬臂板负筋筋被踩下，混混凝土振捣过过程中振捣棒棒直接对梁柱柱墙钢筋振捣捣使主筋偏位位。6、加工前钢筋未调调直、加工后后成品保护不不当或吊运过过程中导致钢钢筋变形。办法：1、绑扎墙柱钢筋必必须搭设工作作平台，禁止止沿已绑扎好好的骨攀沿作作业，墙板钢钢筋网四周两两行、箍筋四角交叉点点处均应每点点扎牢，相邻邻绑扣必须成成八字形，箍箍筋弯钩叠合合处必须交错错布置。2、在钢筋密集复杂杂的部位应按按程序顺序施施工，先梁底底模后绑扎钢钢筋，再封侧侧模的顺序施施工。3、纵横向钢筋必须须垂直就位后后绑扎。4、楼板面层钢筋必必须设置足够够的撑铁以保保证其高度的的位置准确，负负筋弯钩加工工的尺寸必须须加工准确；；柱主筋除根根部设箍筋与与梁板筋焊接接固定外，还还得在其上部部设不少于三三道箍筋以保保证主筋的位位置；梁双排排钢筋在绑扎扎时应在排间间设直径不小小于25MM的短筋以保保证设计间距距；墙筋在绑绑扎验收合格格后，用电焊焊将最上一层层水平筋与立立筋点焊，同同时将拉结筋筋拉结点处点点焊，对于墙墙体门洞处，为为了防止整体体走位及门窗窗洞的偏移，把把绑扎好的暗暗柱部位的水水平筋平头放放好，根据转转角处与门洞洞主筋的间距距，将水平筋筋的一端与转转角处第一根根主筋平齐，另另外一端紧套套门窗暗柱，这这样就能准确确保证相应的的墙肢的长度度；绑扎梁筋筋时还应注意意保证暗柱的的垂直度，保保证上下口的的宽度一致，再再将梁筋与暗暗柱筋绑扎牢牢固。5、浇筑混凝土的过过程中，钢筋筋班组应设专专人值班，随随时处理防止止钢筋被践踏踏与浇筑振捣捣破坏。6、钢筋加工前应调调直，加工好好后应注意作作好成品保护护，防止人为为踩踏、机动动车辆碾压变变形，吊运过过程中应检查查吊点及起吊吊后钢筋的变变形，如试吊吊时发现变形形过大，则应应调整吊点位位置，使钢筋筋的变形降至至最小。4.3钢筋绑扎位位置不准确，钢钢筋过密。原因：1、没有执行规范中中的有关规定定。2、设计不当，未考考虑施工的实实际，导致钢钢筋过密，握握裹力不足或或造成应力集集中。办法：1、仔细阅读理解规规范和构造上上的有关规定定，板筋居上上、次梁筋居居中、主梁筋筋在下；梁纵纵筋位于柱立立筋的内侧；；尤其还应注注意剪力墙钢钢筋与梁（暗暗梁）、柱（暗暗柱）钢筋的的位置关系，详详见00G1001。2、如设计不当，当当梁宽大于柱柱宽或梁柱等等宽而轴线偏偏移；梁主筋筋设计过小从从而导致钢筋筋过多过密，以以致无法保证证钢筋的最小小净距及施工工振捣要求时时，请设计单单位修改设计计。如因材料料的供应限制制，节点钢筋筋密集，混凝凝土的浇筑质质量难以保证证时，应采取取减小混凝土土骨料的粒径径及人工振捣捣的方式保证证混凝土的浇浇筑质量。4.4钢筋的锚固固长度不够原因：配料错误。办法：1、认真阅读理解施施工图、规范范、相关的构构造图集，根根据建筑物的的抗震级别、钢钢筋级别、混混凝土的强度度等级确定锚锚固长度，下下料时还应根根据不同构件件、不同部位位处锚固的构构造规定，锚锚固的起始点点及锚固的构构造等，如柱柱立筋在基础础、墙、梁中中的锚固；框框架梁、框架架屋面梁在端端柱及中柱中中的锚固；剪剪力墙各墙肢肢水平钢筋的的相互锚固；；剪力墙钢筋筋在暗柱及暗暗梁中的锚固固，剪力墙在在端柱中的锚锚固，剪力墙墙中洞口连梁梁钢筋在剪力力墙中的锚固固；非抗震设设防的框架梁梁、屋面框架架梁、悬挑梁梁、非框架梁梁在支座处纵纵筋的锚固；；板筋在支座座处的锚固等等构造规定。2、锚固长度不够的的应返工加长长锚固。4.5箍筋加加密区箍筋少少放。原因：配料或绑扎扎时忽略了部部分加密区，制制作的数量不不足。办法：1、认真阅读理解施施工图、规范范、构造图集集中的有关规规定，仔细计计算柱于基础础、梁上下及及柱纵筋搭接接等加密情况况，各种梁于于支座处的加加密情况。2、少放、漏放的应应返工补加。4.6墙拉筋筋遗漏、松脱脱、偏位、长长度不够原因：1、忽视漏掉。2、未与建筑图对照照，不知道墙墙体确切范围围及水平灰缝缝高度情况。3、墙拉筋未与柱筋筋有效的连接接固定而跑位位。办法：1、不允许采取用打打设膨胀螺栓栓的方式替代代预埋墙拉筋筋。2、应严格按照施工工图及构造的的有关规定埋埋设墙拉筋，预预埋时应结合合建筑图，搞搞清楚墙体的的确切范围，沿沿高度方向上上应结合拉筋筋设置与墙体体的水平灰缝缝情况，再根根据墙拉筋的的位置将箍筋筋尽可能调至至墙拉筋处，将将墙拉筋与箍箍筋或柱立筋筋点焊固定。3、按照“4.4”中的规定保保证拉筋的锚锚固长度，按按照构造要求求保证拉筋的的外露长度，合合理下料。4.7钢筋的保护护层不均匀，偏偏大或偏小原因：1、配料时疏忽，箍箍筋尺寸偏大大或偏小。2、保护层垫块漏放放。3、绑扎工程中常常常为了施工将将梁钢筋骨架架下放的方便便或随意绑扎扎而导致钢筋筋骨架的尺寸寸过小而导致致保护层过大大。办法：1、箍筋配料时应根根据钢筋的保保护层要求，精精确的计算翻翻样，保证箍箍筋尺寸的准准确。2、垫块漏放的应补补放。3、绑扎施工过程中中除梁柱节点点附近以外，其其它部位的箍箍筋必须四角角绑扎。五、混凝土工程5.1蜂窝麻面原因：1、混凝土配合比计计量不准或无无计量，砂石石级配不好。2、混凝土搅拌时间间不足，搅拌拌不均匀。3、模板表面未清理理干净，拆模模时混凝土表表面被粘损。4、模板接缝拼装不不严密，造成成混凝土浇筑筑时缝隙漏浆浆。5、混凝土振捣不密密实，气泡未未排除，或漏漏振。6、一次浇筑的混凝凝土过厚，分分层不清。7、自由倾落的高度度超过规范的的规定，造成成混凝土离析析。8、钢筋稠密的区域域没有有效的的下料和振捣捣措施。办法：1、模板清理干净，不不得粘有杂物物垃圾。2、控制拆摸强度，不不宜提早拆摸摸。3、混凝土的粗细骨骨料、水、水水泥要严格计计量，车车过过磅，通过试试配，选择适适当的配合比比。4、控制混凝土的搅搅拌时间，搅搅拌的最短时时间不得小于于GB502204-922第条规定。5、模板拼缝严密，缝缝隙处要采取取切实的措施施进行填嵌，防防止浇筑时漏漏浆。6、混凝土浇筑时要要严格按照操操作规程分层层均匀振捣密密实，严防漏漏振，每层混混凝土浇筑振振捣至气泡排排除为止。7、混凝土自由倾落落的高度超过过2.0M时，要采取取溜槽、溜管管、串筒下料料，防止混凝凝土离析。8、钢筋稠密的区域域要选择合理理的粗骨料，振振捣时采取局局部人工插捣捣的方法。5.2漏筋原因：1、钢筋保护层垫块块过少或漏垫垫，造成钢筋筋紧贴模板。2、钢筋混凝土结构构断面较小，钢钢筋较密，石石子粒径较大大，卡在钢筋筋上。3、模板拼缝不严密密，造成缝隙隙处严重漏浆浆。4、混凝土振捣时振振动棒撞击钢钢筋，使钢筋筋移位，造成成漏筋。办法：1、浇筑混凝土时应应检查钢筋的的位置，采取取限位措施，防防止钢筋偏移移。2、检查保护层垫块块的厚度、数数量、位置是是否准确，发发现问题及时时修改。3、钢筋稠密的区域域，应选择适适当的石子，石石子最大粒径径不超过结构构截面最小尺尺寸的1/4，且不得超超过钢筋最小小净距的3/4。4、混凝土振捣时，严严禁振动棒撞撞击钢筋。5、模板的缝隙处要要采取措施填填嵌，防止漏漏浆。6、混凝土振捣时不不得踩踏钢筋筋，如有钢筋筋被踩弯或松松扣者，应及及时调整，补补扣绑好。6.3孔洞原因：1、同“6.1”、“6..2”中的原因。2、在钢筋稠密的区区域或预留洞洞口和预埋件件处，混凝土土的浇筑不畅畅通。3、洞口模板无排气气孔。办法：1、钢筋稠密的区域域，可以采用用细石混凝土土浇筑，如果果机械振捣有有困难，应采采用人工振捣捣相配合。2、预留洞口处应在在两侧同时下下料，并采取取侧部开口浇浇筑措施，振振捣好后再封封模板。3、控制好下料，混混凝土的自由由倾落高度超超过2.0M时，应采用用溜槽、溜筒筒及串筒等下下料，保证混混凝土不离析析。4、采取正确的振捣捣方法，振捣捣跟着下料走走，操作采取取快插慢拨，防防止漏振。5.4烂根原因：1、模板根部缝隙密密封不严，漏漏浆。2、浇筑前未进行同同配合比的砂砂浆接缝。3、水灰比过大，混混凝土的和易易性差，使石石子沉底。4、一处下料过多，振振捣不密实。办法：1、模板的根部缝隙隙采取填嵌措措施，防止漏漏浆。2、浇筑时先下同混混凝土配合比比砂浆接缝。3、严格控制水灰比比。4、控制一次下料的的厚度，防止止混凝土离析析。5、采取正确的振捣捣方法，振动动棒插点要均均匀排列，采采用行列式或或交错式顺序序移动，快插插慢拨，循序序振捣，以免免漏浆。6.5缺棱掉角原因：1、模板清理不干净净，拆摸时造造成混凝土角角拉损。2、拆摸过早，造成成混凝土角随随模板的拆除除破损。3、拆摸时操作过猛猛，碰坏混凝凝土角。办法：1、模板清理要干净净，不得粘有有砂浆等杂物物。2、控制拆摸强度不不小于1.2Mppa。3、小心拆摸，拆摸摸过程中不能能用力过猛。5.6洞口变形原因：1、模内顶撑间距过过大，断面过过小，固定不不牢。2、模内无斜撑，刚刚度不足，不不能确保模框框方正。3、混凝土浇筑时不不对称下料，振振捣时将模板板挤偏。4、洞口模板与主体体模板固定不不好，造成相相对移动。办法：1、模内支撑断面、间间距应通过计计算确定。2、模板的安装固定定按照施工方方案进行。3、混凝土浇筑时要要对称的下料料与振捣，并并注意振动棒棒不能碰撞模模板。5.7缝隙夹渣原因：1、混凝土浇筑前没没有认真处理理施工缝表面面，如清理浮浮石、垃圾、浇浇水湿润及采采用同混凝土土配合比的砂砂浆接缝。2、混凝土浇筑施工工的过程中，施施工停歇时间间混有杂物存存在混凝土的的表面，接浇浇时未认真检检查清理。办法：1、在已经硬化的混混凝土表面继继续浇筑混凝凝土前，应清清理混凝土表表面的残浆、浮浮石、垃圾、杂杂物，充分的的浇水湿润，且且要采用同配配合比的砂浆浆接缝。2、混凝土浇筑停歇歇时，在继续续浇筑前，先先认真检查，清清理垃圾杂物物，以防施工工缝造成缝隙隙夹渣。5.8裂缝原因：1、水灰比过大，表表面产生气泡泡、龟裂。2、水泥用量大，易易引起收缩裂裂缝。3、拆摸过早，易引引起表面拉裂裂。4、混凝土的表面抹抹压不实，易易引起龟裂。5、混凝土的保护层层厚度太薄，易易顺筋而裂。6、缺箍筋、斜筋、温温度筋、洞口口加强筋及建建筑物四角混混凝土楼板抗抗扭钢筋。7、大体积混凝土无无相关措施。8、养护不当。办法：1、拌制混凝土时严严格控制水灰灰比和水泥用用量，选择级级配良好的石石子。2、控制拆摸的强度度不小于1.2MPPa。3、混凝土浇筑施工工完成后采取取两次抹实压压光的方法，即即在混凝土收收水前进行抹抹实压光。4、混凝土浇筑前检检查保护层垫垫块的厚度、数数量及间距是是否适当，发发现问题及时时纠正。5、门窗洞口和建筑筑物的四角等等薄弱部位适适当放置加强强筋。6、加强混凝土浇筑筑后的养护工工作，对裸露露的表面及时时用潮湿材料料进行覆盖，认认真养护，气气温高的天气气，应进行浇浇水养护，使使混凝土的表表面始终保持持湿润。7、大体积混凝土浇浇筑时，应有有降低内外温温差的措施，如如采用低热水水泥配制混凝凝土，掺适当当的粉煤灰，降降低水泥用量量，加掺缓凝凝剂，减缓浇浇筑的速度，以以利散热，用用塑料薄膜和和湿草包遮盖盖混凝土，浇浇水养护，设设置测温孔，检检测混凝土的的内部温度，以以掌握内外温温差。六、砌体工程6.1组砌质量差，墙面面平整度、垂垂直度及水平平灰缝的平直直度差，灰缝缝大小不一，超超过规范的允允许偏差，接接缝处理不当当，形成通缝缝。原因：1、砖或砌块的材质质差，尤其采采用非标机制制红砖，几何何尺寸大小不不一、棱角不不正、平面翘翘曲，造成砌砌体墙体凹凸凸不平，灰缝缝大小不一。2、砌筑施工时未拉拉线及吊线，导导致水平灰缝缝的平直度差差、墙体的垂垂直度差。3、砌筑施工前未对对砌体的根部部进行清理找找平，砌筑施施工过程中未未立皮数杆，导导致灰缝大小小不一。4、设计的墙体内埋埋管密集而使使墙体砌断开开。5、砌筑施工前未摆摆砖错缝，砌砌筑施工过程程中留槎不当当。办法：1、砖和砌块应选用用合格品，控控制其进场质质量的检查验验收，不合格格的不允许进进场。2、砌筑施工前应先先弹出墙身的的轴线及边线线及检查校核核线，将墙根根部的楼地面面用砂浆找平平，开始砌筑筑施工前还应应先摆砖错缝缝，摆砖时应应注意门窗位位置对灰缝的的影响，同时时还要考虑窗窗间墙的组砌砌方法及七分分头砖及半砖砖的砌筑位置置，务必将竖竖缝错开，并并保证组砌方方法统一、上上下一致。3、砌筑前应将砖施施水湿润，保保证砖的含水水率在10～15﹪，对混凝土土加气块在砌砌筑前应将砌砌筑面湿润。4、砌筑前必须立好好皮数杆，拉拉好准线，红红砖砌体灰缝缝8MM～12MM，混凝土加加气块砌体的的水平灰缝不不大于15MM，垂直灰缝缝不大于20MM，垂直灰缝缝应内外夹板板，灌缝密实实。5、砌体的转角处和和交接处应同同时砌筑，否否则应按照规规定留槎和埋埋设钢筋。6、门窗过梁必须正正确的搁置和和安装。但如如果采用砖砌砌平拱，则砌砌砖时拱脚两两端的墙端应应砌成斜度为为1/4～1/6的斜面，在在平拱底支设设模板，模板板的中部起拱拱1/100，且应在模模板上划出砖砖及灰缝的位位置使砖的块块数为单数，砌砌筑时自两边边向中间进行行，正中的一一块必须挤紧紧，灰缝成契契形缝，灰缝缝宽于拱底不不小于5MM，拱脚伸入入墙内20MM～30MM，模板必须须待砂浆的强强度达到50﹪后方可拆除除。当采用钢钢筋砖过梁时时，当为红砖砖砌体时应设设置不少于3Φ6，两端伸入入墙内不少于于240MM，且弯钩向向上；当为加加气块时应设设置不少于2Φ6且钢筋伸入入墙内不少于于50CM，弯钩向上上。且于过梁梁作用的范围围用M5砂浆砌筑，钢钢筋砖过梁在在砌筑施工过过程中，应先先在模板上铺铺设20MM厚的1﹕3水泥砂浆，再再将钢筋在水水泥砂浆中均均匀摆开，最最下皮丁砌，再再一顺一丁逐逐层平砌。7、当墙内埋管密集集时，为防止止不可避免的的墙体砌筑断断开，在砌筑筑施工过程中中应每300MM设2Φ6钢筋于断开开的砌体两侧侧，钢筋伸入入两侧的墙内内不少于500MM。8、砌体的砌筑高度度每天不得超超过1.8M，且砌体的的顶部与上层层梁板结构的的连接处应待待下部的砌体体变形稳定后后用机制红砖砖侧砖或立砖砖斜砌挤紧。9、墙体中的洞口、管管道、预埋件件应在砌筑施施工过程中正正确的及时进进行预留与预预埋，以免事事后进行打凿凿破坏。10、砌筑施工过程中中应时常检查查砌筑施工质质量，随时发发现和处理问问题。11、混凝土加气块切切锯、钻眼打打孔、镂槽均均应采用专用用的设备工具具进行加工，不不得随意砍凿凿。6.2砂浆强度低，质量量不稳定。原因：1、配合比称量计量量不准。2、塑化剂及微沫剂剂掺加过量。3、试块制作与养护护不当。4、砂浆的原材料的的质量差，如如水泥的质量量差，砂过细细，含泥量过过大。办法：1、按照计量管理的的有关规定定定期检查校准准计量的精度度。2、不准用掺加塑化化剂及微沫剂剂来改善砂礓礓的和易性。3、试块专人负责制制作养护，留留置试块进行行试压参证预预控。4、加强对进场材料料的进场检查查验收控制。6.3砌体墙体渗水原因：1、砌体灰缝不饱满满。2、勾缝质量差。3、脚手眼填堵不密密实，或墙体体在施工中凿凿打破坏。4、砌体砌筑前未施施水，砌筑砂砂礓失水形成成墙面裂缝。办法：1、砌筑施工前应按按照“7.1”中的要求，保保证灰缝的饱饱满，且在砌砌筑前施水保保证含水率要要求。2、砌筑施工过程中中应随砌筑随随勾缝，勾缝缝前应清理粘粘结在墙面上上的砂浆、泥泥浆及杂物，勾勾缝应做到横横平竖直，搭搭结平实且压压实抹光，不不得有丢缝、开开裂及粘结不不牢等现象。3、对脚手眼和凿打打造成的损坏坏应用砂浆填填补密实。七、抹灰工程7.1墙面抹灰层空鼓裂裂缝和烂根原因：1、基层处理不好，清清扫不干净。2、原材料的质量不不符合要求，砂砂浆配合比不不当。3、一次抹过厚，抹抹灰各层间歇歇的时间过短短。4、不同材料的基层层，交接处抹抹灰干缩不一一。5、墙面浇水湿润不不够，砂浆抹抹后浆中的水水分易于被吸吸收，影响粘粘结力。6、门窗边塞缝不严严密，预埋木木砖间距太大大，或埋设不不牢，加之门门窗扇经常开开启振动。7、夏季施工砂浆失失水过快，或或抹灰后没有有适当的浇水水养护。8、抹灰层未一次到到底，造成烂烂根。办法：1、抹灰前认真做好好基层处理：：①不同基层材料相接接处，应满钉钉金属网，两两边的搭接宽宽度不小于100MM。②将基层表面清扫干干净，脚手架架孔眼填堵严严实，墙表面面凸出部分要要事先剔平刷刷净。③对加气混凝土基层层，宜先刷1:4的107胶水溶液或或加掺用水量量10﹪107胶的素水泥泥浆一遍后及及时抹灰，以以增加粘结作作用，减少砂砂浆的收缩应应力，不得在在素水泥浆风风干后再抹灰灰，否则形成成隔离层，不不利于基层的的粘结。④对混凝土基层，应应在基面剔平平修补后，用用1:1水泥砂浆内内掺用水量20﹪的107胶均匀扫毛毛一遍，终凝凝后浇水养护护，直至水泥泥砂浆疙瘩全全部粘满混凝凝土光面上，并并有较高的强强度（用手掰掰不动）为止止。2、基层墙面在抹灰灰施工前应浇浇水，要浇透透浇匀，保证证浇水深度入入墙8～10MM，砖墙要提提前一天浇水水两遍以上，加加气混凝土墙墙吸水的速度度先快后慢，吸吸水慢而延续续的时间长，应应增加浇水的的遍数，使抹抹灰层有较好好的凝结硬化化条件，不致致于在砂浆硬硬化的过程中中水分被加气气混凝土吸走走。3、采取措施使抹灰灰砂浆具有良良好的施工和和易性和一定定的粘结强度度。①掺加石灰膏或塑化化剂，提高砂砂浆的保水性性。②掺入乳胶、1077胶等提高粘粘结力。4、底层与中层的砂砂浆配合比应应基本相同，以以免在层间产产生较强的收收缩应力。5、门窗框边要认真真的塞缝，要要采取措施保保证与墙体的的连接牢固，加加强成品保护护，施工中不不碰撞门窗。6、分层抹灰的不能能超过规定的的厚度，凡大大于9MM的分层厚度度均应分层抹抹灰，分遍成成活。7、抹灰层在凝结硬硬化前应防止止快干、水冲冲、撞击、剔剔凿。保证抹抹灰层增长到到足够的强度度。8、内墙面抹灰要一一次到底，避避免烂根。7.2墙面接槎有明显的的抹纹，色泽泽不均匀。原因：1、墙面没有分格或或分格过大，抹抹灰留槎的位位置不当。2、没有统一配料，砂砂浆的原材料料不一。3、基层或底层的浇浇水不均匀，罩罩面压光操作作不当。办法：1、抹灰时应把接槎槎的位置留在在分格处或阴阴阳角、落水水管处，并注注意接槎部位位的操作，避避免发生高低低不一、色泽泽不匀等现象象。2、室外抹灰稍有抹抹纹，在阳光光下看就很明明显，影响墙墙面的外观效效果，因此室室外抹水泥砂砂浆墙面应做做成毛面；用用木抹子搓毛毛面时，要做做到轻重一致致，先以圆圈圈形搓抹，然然后上下抽拉拉，方向要一一致，以免表表面出现色泽泽深浅不一，起起毛纹等问题题。7.3雨水污染外墙面原因：在窗台、阳台、压压顶、腰线等等部位没有做做好流水坡度度和滴水线，易易发生雨水顺顺墙流淌，污污染外墙饰面面，甚至造成成墙体渗漏。办法：1、在墙面突出的部部位（阳台、窗窗台、压顶、腰腰线等）抹灰灰时，应按照照设计要求做做好流水坡度度和滴水线。2、外墙窗台抹灰前前，窗框的下下缝隙必须用用水泥砂浆填填实，防止雨雨水渗漏；抹抹灰面应不低低于窗框10MM，窗框与窗窗台的交接处处必须做好流流水坡度。7.4窗台、阳台、雨蓬蓬等抹灰饰面面水平和垂直直方向不一致致原因：1、在结构施工中质质量偏差过大大，抹灰时不不易纠正。2、抹灰时未拉水平平和垂直通线线，施工误差差较大。办法：1、在施工中现浇混混凝土和构件件的安装都必必须在水平和和垂直两个方方向拉通线，找找平找直，减减少结构施工工的误差。2、安装窗框前应根根据窗口间距距找出各窗口口的中心线和和窗台的水平平通线，按照照中心线和水水平通线立窗窗框。3、抹灰前应在阳台台、阳台分户户隔墙板、雨雨蓬、柱垛、窗窗台等处，在在水平和垂直直方向拉通线线找平找正，每每步架起灰饼饼，再抹灰。8.5分格缝不直直不平，缺棱棱错缝。原因：1、没有拉通线，或或没有在底灰灰上统一弹水水平和垂直的的分格线。2、木分格条浸水不不透，使用时时变形。3、粘贴分格条和起起条时操作不不当造成缝口口两边错缝和和缺棱。办法：1、柱子等短向分格格缝，对每根根柱要统一找找标高，拉通通线弹出水平平分格线，柱柱侧面要用水水平尺引过去去保证平整度度；窗间墙竖竖向分格缝应应统一分块吊吊线。2、分格缝条在使用用前要在水中中浸泡，水平平分格条一般般应粘在水平平线下口，竖竖向分格条一一般应粘在垂垂直线左侧，以以便于检查其其准确度，防防止发生错缝缝和不平等现现象。3、分格条两侧抹八八字形水泥砂砂浆固定时，在在水平线处应应先抹下侧一一面，当天抹抹罩面灰、当当天压光后就就起分格条时时，分格条两两侧可抹成450，当天不抹抹罩面灰时分分格条两侧应应抹成600，必须待水水泥砂浆面层层达到一定的的强度后才能能起分格条。4、面层压光时，应应将分格条上上的水泥砂浆浆清刷干净，以以免起条时损损坏墙面。7.6混凝土顶棚抹灰空空鼓原因：1、基层清理不干净净，抹灰前浇浇水不透。2、砂浆的配合比不不正确。办法：1、现浇的混凝土楼楼板底面一定定要将木丝、油油毡等杂物清清理干净，楼楼板有蜂窝麻麻面应事先用用1:2水泥砂浆修修补抹平。凸凸出的部分应应剔凿平整，抹抹灰前一天应应喷水湿润，抹抹灰时应再洒洒一遍水。2、严格按照配合比比配制底层及及中层砂浆。3、混凝土顶板抹灰灰，应最好在在上面地面完完成后进行。7.7抹灰面层起泡、有有抹纹、爆灰灰、开花。原因：1、抹完罩面灰后，压压光工作跟得得太紧，灰浆浆没有吸水，压压光后产生起起泡现象，其其中混凝土墙墙面和顶板抹抹灰中应引起起重视。2、底灰过分干燥，抹抹罩面灰后，水水分很快被底底灰吸走，压压光时容易出出现抹纹和漏漏压。3、灰膏熟化的时间间不够，抹灰灰后遇水和潮潮湿空气，灰灰层内的生石石灰颗粒会继继续进行熟化化，体积膨胀胀，造成抹灰灰层表面爆灰灰，出现开花花。办法：1、施工中应掌握压压光的时机。2、施工中应将基层层浇水湿润。3、控制进场材料的的质量验收。7.8抹灰面不平、阴阳阳角不垂直、不不方正。原因及办法：1、抹灰前应认真挂挂线，做灰饼饼和冲筋，使使冲筋交圈，阴阴阳角也要冲冲筋、顺杠、找找规矩。2、分层抹灰时，中中层必须找平平。3、施工过程中用方方尺及托线板板检查阴阳角角，发现问题题及时返工。4、阴阳角的砂浆稠稠度要小，要要用阴阳角抹抹子上下抽平平，尽量多压压几遍。7.9管道背后抹灰不平平、不光。原因及办法：管道过墙墙应按照规定定埋设套管，凡凡管道设备的的部位安装之之前应提前抹抹灰，并清扫扫干净，槽、垛垛按照尺寸吊吊直、找平、压压光，收边整整齐，不甩零零活。八、防水工程8.1屋面渗漏漏原因：1、屋面面钢筋混凝土土结构施工质质量差，屋面面板角隅处的的钢筋未按照照设计要求制制作安装、负负弯矩钢筋或或屋面结构节节点的构造钢钢筋未按照设设计及施工规规范的要求制制作安装；混混凝土振捣不不密实；施工工缝留设不当当或浇筑施工工过程中未按按照规定的浇浇筑顺序进行行浇筑，从而而产生了施工工冷缝；浇筑筑完成后未按按照规定进行行收平抹压以以提高混凝土土表面的密实实度和抗拉防防裂性能；未未及时进行养养护等形成收收缩裂缝等，这这些裂缝将成成为渗漏的通通道。2、管道、烟道等凸凸出屋面设施施底部、屋面面阴阳角、檐檐沟、天沟、水水落口周围、防防水卷材的收收头、屋面变变形缝等节点点部位未按照照防水节点构构造要求进行行施工。但这这些节点部位位是屋面变形形集中的地方方，也是变形形首先表现的的地方，同时时这些节点部部位表面复杂杂、形状多变变，最容易产产生开裂渗漏漏。3、未按照规定的技技术间歇时间间要求进行防防水施工，隔隔热层水泥珍珍珠岩或水泥泥陶粒层在没没有干燥的情情况下进行施施工，停留在在里面的水分分通过结构层层渗漏或在受受热后汽化，体体积增大几十十倍，通过找找平层使柔性性防水层鼓泡泡而破坏。4、设计上防止温度度、沉降等变变形的技术构构造措施不完完善，尤其是是因温度变形形造成的墙体体、混凝土结结构裂缝导致致渗漏。5、屋面的使用及维维护管理不当当，造成屋面面透气管的破破坏和防水层层的损坏、雨雨水管的堵塞塞，造成积水水倒灌与渗漏漏。办法：1、严格格按照设计及及施工规范组组织施工及验验收，保证钢钢筋制作安装装的施工质量量，混凝土浇浇筑振捣密实实，抹压及时时，养护充分分，防止裂缝缝的出现，对对钢筋混凝土土女儿墙的施施工缝应设置置在高出屋面面板顶面100MM以上。2、对管道、烟道等等凸出屋面的的设施、屋面面阴阳角、檐檐沟、天沟、水水落口周围、防防水卷材的收收头、屋面变变形缝等节点点部位严格按按照节点构造造要求进行施施工，保证防防水的质量。3、掌握施工技术间间歇，待屋面面隔热层及防防水基层干燥燥后再施工防防水层，在防防水施工过程程中应该严格格按照施工规规范及设计要要求进行，保保证防水施工工质量，在施施工完成后，必必须通过蓄水水试验无渗漏漏后在进行防防水的隐蔽施施工。4、设计上技术构造造措施上不完完善的地方，如如变形缝的设设置（包括屋屋面女儿墙上上）、中心花花园（地下室室顶板面）的的防水上卷的的高度不能满满足商铺外墙墙节点防水要要求或屋顶花花园周边排水水沟设置的不不合理、楼梯梯出屋面或复复式顶层与屋屋面的节点防防水构造等，应应及时与建设设单位洽商修修改完善。5、在维护管理方面面，所有屋面面上设施(包括广告)的安装、装装修必须先申申请后施工，必必要时还应先先交纳一定数数量的质量保保证金。另外外在维护管理理中，应时常常清扫保证屋屋面的清洁，防防止雨水管被被堵塞造成积积水倒灌。8.2厨房、卫卫生间渗漏原因：1、管道道暗设接口不不密实，造成成水从墙体或或地面的内部部往外渗漏。2、地面泛水找坡太太小，甚倒泛泛水，导致室室内有水不能能迅速排出，而而沿墙体根部部空隙渗出。3、预留洞口过大，造造成填料过厚厚，填塞料收收缩性较大，难难以保证填塞塞密实，管道道周围的基层层未认真处理理，降低了新新旧混凝土之之间的粘结力力，从而导致致管道周围的的渗漏。4、浇注混凝土结构构梁板时漏振振、缺振，造造成混凝土的的不密实，混混凝土还没有有达到规定的的拆模强度就就拆模，或在在其上放置重重物和猛烈震震动，使混凝凝土板产生裂裂缝，施工时时又未认真处处理，造成水水从混凝土的的裂缝或蜂窝窝渗出。5、地漏安装过高使使地面积水，大大便器排水管管道太低，大大便器的出口口插入排水口口的深度不够够，造成水从从连接处漏出出，如果防水水处理不好，水水就会沿管道道四周或沿板板内蜂窝、裂裂缝处渗出。6、防水层在二次装装修过程中没没有得到很好好的保护，降降低了防水能能力，留下了了渗漏隐患。7、设计的深度不够够，对地面、墙墙面未采取防防水措施。办法：1、对暗埋的给排水水管道，必须须在安装施工工完成后进行行打压或灌水水试验无渗漏漏现象后方可可以进行隐蔽蔽。2、对地面需按照设设计要求认真真找坡，保证证坡向、坡度度符合质量要要求。3、混凝土结构施工工严格按照规规范要求施工工，保证混凝凝土振捣密实实、养护及时时充分，防止止裂缝的出现现。4、对穿过楼板的管管道，如果预预留的孔洞过过大，应在管管道安装施工工完成后，按按照两层嵌缝缝密实，底层层为比楼板强强度等级高一一级的加掺膨膨胀剂的细石石混凝土，面面层为20MM厚的与混凝凝土内砂浆相相同且加掺防防水剂的砂浆浆。5、严格按照砌筑操操作规程进行行厨房及卫生生间墙的砌筑筑施工，保证证砌体组砌正正确、灰缝饱饱满，水电等等预埋管线必必须在砌筑过过程中配合同同时进行，防防止事后打凿凿，造成墙体体裂缝。6、地漏、排水管道道的安装严格格按照设计及及施工规范的的要求进行施施工。7、对设计不完善之之处应在防水水施工之前提提出洽商修改改落实。8、防水施工应掌握握控制技术间间歇，保证基基层干燥后施施工，在防水水施工过程中中应重视阴阳阳角、穿过楼楼板的管道节节点防水处理理，在施工完完毕后，应做做蓄水试验并并经过试验确确定无渗漏相相信后方可施施工保护层。9、二次装修施工需需破坏防水层层的，施工之之前必须经过过申请同意后后进行。8.3外墙渗漏漏原因：1、墙体体灰缝不饱满满，井架及塔塔吊的附墙处处、脚手架眼眼等填补不密密实，存在孔孔洞、缝隙。2、在已经砌筑好的的墙体上开凿凿打孔造成墙墙体裂缝。3、墙面的抹灰层厚厚度超厚、抹抹灰砂浆的强强度不足，或或抹灰一次性性成活，造成成抹灰层的酥酥松、开裂。4、面砖墙面未安装装要求进行饰饰面施工，勾勾缝、擦缝不不密实或漏擦擦缝。5、外墙面的分格缝缝做法不正确确，不按照施施工规范要求求而直接在基基层未做的墙墙面上嵌镶木木条，加上勾勾缝不密实，分分格缝内积水水而造成墙面面渗漏。6、窗框与窗洞四周周的塞缝处理理及周边防水水密封不当。7、对雨蓬、女儿墙墙顶、阳台拦拦板墙顶、凸凸出外墙面的的线条、构件件等没有严格格按照施工规规范的要求进进行泛水或做做滴水线排水水处理。8、在抹灰施工过程程中没有按照照要求在不同同材料交接处处挂网处理，导导致不同材料料收缩不一开开裂。9、由于建筑物的温温度和沉降等等变形产生墙墙体开裂渗漏漏。10、由于屋面的渗漏漏顺墙而下造造成墙体渗漏漏。办法：见相应各防防治办法。8.4地下室渗渗漏原因：1、施工缝、后浇带带的处理不认认真，凿毛不不规范，缝内内垃圾清理不不干净，使二二次浇筑的混混凝土，无法法与前次浇筑筑的混凝土紧紧密的结合，降降低了防渗性性能。2、地下室侧壁用的的拉杆和穿墙墙套管，没有有按照要求采采取带止水环环片的拉杆或或套管，或止止水环片未按按照要求进行行满焊，导致致止水环片达达不到防水的的要求，使相相应的部位成成为防渗的薄薄弱环节。3、混凝土施工质量量较差，振捣捣不密实或施施工缝留设不不当，出现蜂蜂窝、孔洞、裂裂缝，形成渗渗漏的通道。4、当采用泵送混凝凝土施工时，或或当地下水过过大，又未做做好降排水施施工措施时，由由于水泥用量量大，且在水水泥及外加剂剂的选择上不不合理，致使使混凝土的水水化热过大，造造成混凝土的的收缩裂缝，直直接影响混凝凝土的抗渗性性能。5、混凝土的后期养养护不够，尤尤其是地下室室侧壁的养护护方法不当，时时间不够，容容易造成混凝凝土的早期收收缩裂缝。6、在防水施工完成成后，未按照照要求采取保保护措施，或或保护措施不不力，在周边边土方回填施施工过程中造造成防水层的的破坏，影响响防水效果。7、在地下室外墙柔柔性防水施工工时，由于基基层面不干燥燥，未清理干干净，粘结不不牢，容易起起鼓损坏，使使防水层与结结构层分离，从从而达不到应应有的防水性性能。8、防水施工班组素素质差，在施施工过程中，防防水材料的选选用、配制不不按照相关规规定进行，致致使防水施工工的质量达不不到要求，降降低了防水层层的使用使用用。办法：1、在地下室混凝土土施工之前，应应编制混凝土土的施工方案案，对地下室室侧壁和穿墙墙套管采取止止水环片的拉拉杆或套管，且且还应有详细细的防止混凝凝土出现裂缝缝的措施，尤尤其对大体积积混凝土应根根据环境条件件编制制定混混凝土温控及及防止混凝土土出现裂缝具具体措施，包包括原材料的的选用、配合合比设计、拌拌制、运输、连连续浇筑、养养护等各个环环节措施。2、在混凝土浇筑施施工过程中，要要重视混凝土土的振捣工作作，应该按照照操作规程进进行施工，尤尤其是在钢筋筋密集的部位位更是振捣的的重点，必要要时还应调整整混凝土的坍坍落度及骨料料级配，以保保证混凝土的的浇筑质量。3、在地下室混凝土土施工过程中中，侧墙与底底板的施工缝缝应在距底板板300MM左右处，如如果塔吊基础础设于地下室室范围，可以以将水平施工工缝留设在底底板底面处，也也可以将塔吊吊基础与地下下室的底板整整体浇筑，但但在施工缝的的竖向（留设设于侧壁上的的施工缝）或或水平向（如如底板上的施施工缝）应设设置金属止水水片，且止水水片的宽度、厚厚度要符合设设计及规范要要求，且金属属止水片连接接处必须进行行双面搭接满满焊。4、在侧壁水平施工工缝上，浇筑筑上层的混凝凝土前，应将将施工缝处的的混凝土表面面凿毛，用水水冲洗干净，保保持湿润，铺铺上一层20MM厚的1︰1.5－2比例的防水水砂浆，在浇浇筑上层混凝凝土。5、混凝土浇筑完毕毕要及时进行行养护，防止止混凝土早期期收缩裂缝和和温度裂缝，养养护的时间不不少于14天。6、地下室柔性防水水施工要掌握握相关的技术术间歇，基层层必须干燥、洁洁净、平整，施施工前先应处处理墙体拉杆杆，将拉杆割割除低于墙表表面深度不小小于20MM，然后用防防水砂浆嵌补补抹压平实，然然后还应对墙墙面进行清理理，对墙体混混凝土的质量量问题进行处处理，清除粘粘附在墙体上上的尖角、混混凝土颗粒等等，保证防水水层不被刺穿穿破坏。7、防水施工应编制制详细的施工工方案，在施施工之前，应应按照规定对对防水材料进进行有见证送送检合格后使使用，在防水水施工过程中中，应重视节节点的防水施施工。九、涂料饰面工程9.1颜色不均匀匀原因：1、滚涂涂施工时，棍棍子上的涂料料沾的不均匀匀。2、基层材料不一样样，渗吸不均均匀。3、涂料中颜料分散散不均匀。4、不同批号的涂料料之间有色差差。办法：1、滚涂涂施工时，棍棍子上的涂料料应沾均匀。2、所用的涂料应一一次备齐。3、涂料中的颜料要要搅拌均匀。9.2花纹不均均匀，有明显显接槎。原因：1、涂料料的稠度变化化，涂层厚度度不同，滚拉拉时手劲大小小不一样，基基层的吸水率率不同。2、未按照分格缝或或工作段施工工，造成接槎槎。办法：1、涂料料的稠度应按按照规定进行行调配。2、操作时棍子运行行要轻缓平稳稳，直上直下下，避免蛇扭扭歪行。3、为避免接槎，操操作时应按照照分格缝或工工作段成活，不不得任意甩槎槎。9.3流挂原因：1、稀释释过度使涂料料的稠度降低低。2、滚涂饰面层的涂涂料时，凹陷陷部位发生滞滞留现象。3、面层涂料涂布过过厚且不均匀匀。办法：1、保持持涂料的稠度度适中。2、在罩面滚涂施工工时，保持连连续不中断。3、面层的涂料涂一一遍，且不要要太厚。9.4严重污染染原因：1、由于于滚涂层表面面凹凸不平，容容易挂灰积尘尘。2、建筑物立凸部分分表面落灰积积尘，经雨水水冲刷则成为为污水挂流的的污染源。3、粒状涂料滚涂时时，稠度小，饰饰面层成为细细碎颗粒，很很快脱水、粉粉化，极易污污染。办法：1、采用用直滚花纹，不不宜采用横滚滚花纹。2、阳台板、挑檐、窗窗台要做好泛泛水。3、涂料的稠度必须须适中。9.5表面粗糙糙、有疙瘩原因：1、混凝土或抹灰基基层表面的污污物未清除干干净，凸起部部分未处理平平整，砂纸打打磨不够或漏漏磨。2、使用的工具未清清理干净，有有杂物混入涂涂料中。3、操作现场周围有有尘灰飞扬或或污物落在刚刚涂刷涂料的的表面上。办法：1、基层表面的污物物应清理干净净，特别是混混凝土或抹灰灰的接槎棱引引，需用铁铲铲或电动砂轮轮磨光。腻子子疤等凸起部部分必须用细细砂纸打磨平平整。2、使用的材料要过过筛，保证材材料洁净，所所用的工具和和操作现场也也应保证洁净净，以防污物物混入。3、当基层表面太干干燥时、施工工的环境温度度高时，可使使用较稀的涂涂料涂刷。9.6起皮原因：1、混凝土或抹灰基基层表面太光光滑，或有油油污、尘土、隔隔离剂等未清清理干净，涂涂膜附着不牢牢固，涂料胶胶性太小，涂涂膜表层太厚厚。2、基层腻子胶性太太小，而涂膜膜表面的胶性性太大，形成成外焦里嫩的的状态，涂膜膜遇潮湿，表表面开裂卷皮皮。办法：1、混凝土的基层如如有灰尘，应应清扫干净，如如有隔离剂油油污等，应用用5～10％的烧碱溶溶液涂刷1～2遍，然后再再用清水洗净净。2、如基层表面较光光滑，可用钢钢丝刷适当锉锉毛，然后清清扫干净，再再均匀刷一遍遍。3、刷涂膜层不宜太太厚，达到覆覆盖基层，涂涂膜丰满即可可。4、基层聚合物浆的的胶性不能过过小，表面涂涂料的胶性也也不宜过大，应应以聚合物有有较强的附着着力，涂膜又又不掉粉为原原则。十、面砖饰面工程程10.1瓷砖砖墙面空鼓、脱脱落原因：1、因抹灰层空鼓、裂裂缝，见抹灰灰工程。2、瓷砖浸泡时间不不够，使砂浆浆早期脱水或或浸泡后的瓷瓷砖未晾干，镶镶贴后产生浮浮动自坠。3、瓷砖挑选不严，本本身有隐伤。4、基层不平整，没没有事先找平平，致使砂浆浆厚薄不均匀匀，砂浆的收收缩应力不一一致而导致空空鼓。5、镶贴砂浆不饱满满，在操作时时就形成空鼓鼓，有的四角角空鼓，有的的中心空鼓。6、镶贴的砂浆较厚厚，操纵过程程中用力不均均匀，或在瓷瓷砖间多敲促促使砂浆沉入入，水分上浮浮，减弱了瓷瓷砖与砂浆的的粘结力，从从而造成空鼓鼓。7、镶贴的瓷砖，其其砂浆已收水水凝固后再进进行纠偏瓷砖砖，造成瓷砖砖与粘结层脱脱离。8、漏镶缝或镶缝不不密实造成瓷瓷砖脱落。办法：1、抹灰层的空鼓、裂裂缝见抹灰工工程。2、瓷砖在使用前必必须剔选，对对缺棱、掉角角、有暗伤以以及挠曲变形形的都应剔除除。3、瓷砖在使用前，应应用清水浸泡泡到瓷砖不冒冒泡为止，且且不少于2h，待表面晾晾干后方可镶镶贴。镶贴时时间短的瓷砖砖，由于吸水水少，会造成成砂浆早期脱脱水而影响瓷瓷砖的强度，粘粘贴表面湿的的瓷砖，容易易产生浮动自自坠，导致饰饰面空鼓。4、对平整偏差较大大的基层，应应事先用砂浆浆找平，使镶镶贴瓷砖的砂砂浆的厚度控控制在7～10MM左右，过厚厚过薄，不仅仅不利于操作作，也影响质质量。5、瓷砖的镶贴应随随贴随纠偏，严严禁在砂浆收收水后再纠偏偏。6、镶贴瓷砖时，每每块瓷砖上抹抹砂浆要估量量准确，过多多会影响已经经镶贴的邻近近瓷砖，过少少易空，若瓷瓷砖上墙后再再补也易空，因因此不得在砖砖口处塞灰，防防止空鼓。7、镶贴瓷砖时可以以用手轻压，或或用小铲木把把轻敲，但不不宜多敲，否否则易造成空空鼓。8、瓷砖镶贴后应及及时清理墙面面。镶缝必须须密实，防止止漏嵌。10.2瓷砖墙面面接缝不平直直、缝子不均均匀，墙裙出出墙厚度不一一致或过厚。原因：1、施工前对瓷砖没没有认真挑选选、挂线贴灰灰饼，排砖不不规矩。2、粘贴瓷砖操作未未掌握要领。3、墙裙基层抹灰过过厚。办法：1、瓷砖在使用前必必须派专人用用套板进行规规格挑选，并并用目测剔除除缺棱、掉角角、裂缝等缺缺陷，并分类类堆放备用。2、瓷砖粘贴前要找找好规矩，用用水平尺找平平，阴阳角必必须方正，纵纵横皮数和块块数应事前算算好，砖块必必须预排，不不准在顶皮及及底皮都用砖砖找砖，阳角角处多用整砖砖，非整砖用用在阴角处，最最好不要出现现宽度在30MM以内的窄砖砖条，有镜箱箱的墙面，应应以洗脸盆为为中心，往两两边排砖，第第一皮砖在排排砖时，缝子子要均匀，不不得轧紧，宜宜留1MM缝。3、根据水平线，贴贴好第一皮砖砖下直尺，作作为粘贴第一一皮瓷砖的根根据，竖缝可可以每隔3～5块弹垂线控控制，粘贴瓷瓷砖一般由下下往上逐行进进行粘贴