拖管工艺精简版

7/71。现场勘察、测量定位放线及场地准备1.１现场勘察对作业区管线经过区域进行地面和地下的勘察。地面勘察包括测量河道周围的地形地貌、河床底部形态和水流情况以及管道轴线位置地面标高。地下勘察包括地质条件的勘察和地下管线及设施的探测。通过查找相关地质资料、开挖探槽或钻探取样掌握土质条件、水文地质情况和地下管线及设施情况。1。2测量定位放线a．根据施工图要求的入土点、出土点坐标采用全球定位系统(ＧPS）放出钻机安装位置线、入土点、出土点的具体位置及标高；在入土点、出土点间轴线上不能通视的也采用全球定位系统（ＧＰS）放出桩位及标高，在布管轴线也放出桩位.b．放线入土点、出土点位置左右偏差不超过２0mm，沿管线轴方向误差不超过40mm，并做出明显标记。从出土点到回拖管线路必须保持直线。c．

管线探测后，把管线种类、埋深、管材标示在现场和图纸上。１。3场地准备根据施工平面布置图清理平整场地,搭建施工设施。钻机场地进行硬化，修筑施工便道。焊接场地用推土机推平,稻田地要围堰，过河要架便桥，过路采用套管不影响交通。２管道焊接施工和检验方案2.1施工流程本工程采用全位置下向焊焊接工艺，工艺流程如下：布管

清管打磨

组对

焊前预热

实施焊接

防腐管材、运输管材外防腐采用三层PE加强级防腐。技术指标符合《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SＹ/T４013—95）的规定,由管材生产厂家进行,并提供质量保证书及验收资料。防腐管运输中采用保护措施以免损坏防腐层.布管布管前参加布管的技术人员和施工人员要熟悉工作区段的施工图纸，对施工作业带地形和施工地质情况了解清楚；准备好布管的设备和吊具以及垫管子的滚轮支架、沙袋、和其他柔性材料。管子应首尾相接,相邻管口成锯齿状分开.布管的间距应及时调整。管子的两端应垫滚轮支架、沙袋或其他柔性材料,支撑的位置应设在距两端管口1~~1。5m的位置上，支撑高度应为０.５m以上，以便外防腐补口有足够的操作空间.在布管过程中，应轻吊轻落，不允许拖拉钢管，以保护管体防腐层。清管打磨在管口组对前，首先用工具将关内脏物和杂物清除干净，用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外表面25mm内的油污、铁锈和污垢等，并用电动钢丝刷将管口两端50mm内铁锈清除、打磨出金属光泽。对管口表面质量进行检查，不符合规范规定的一律切除重修。检查坡口角度，坡口角度为６0º±5º,坡口钝边为1。0~～1。5ｍm。对管口的椭圆度进行检查，对不符合规范规定的一律重修以达到焊接的要求.组对与定位焊管的组对和定位焊是保证下向焊焊接质量和管接头背面成形良好的关键。定位焊是正式焊缝的一部分，做到单面焊双面成形，注意保证焊接质量。（1)管道组对用外对口器，不得用任何方式强行组对.在焊口整个圆周上均匀分布４—6处定位焊，在卸下外对口器前定位焊的累计长度不得少于管周长的50％。组对尺寸依据焊接工艺评定；(２)管道末端连头时，采用外对口器组对；坡口采用机械加工或气割,用气割应对坡口表面修磨，除去切割痕迹，切口面与管子中心线的垂直偏差应小于１.5mｍ，坡口尺寸依据工艺规定;（３)等壁厚对接时，错边量应满足工艺评定规定尺寸;同径不等壁管子对接时,实施下列要求：接口错边量不超过薄壁厚的10%，且不得大于1．5mm；壁厚差≤１ｍm,可直接对口焊接；壁厚差≤薄壁厚的３0%,对厚壁管的管端加工;(４）对接管的管材焊缝应错开１00mm以上；（5)管道弹性敷设曲率半径不小于１００0D；e。焊前预热对焊接区域进行预热有利于打底焊时不粘条，焊接电流稳定，破口两侧熔合良好。根焊前及层间焊接前均进行预热，预热温度为１0０-200ºC，范围为在管接头破口两侧１00mm内,由两人在两侧采用火焰均匀加热.并用测稳笔或表面温度计在距管口５0mm处进行测量控制。焊完一层后，测量管口温度高于100ºＣ，可不预热。f.焊接工艺参数和操作在应用下向焊焊接技术前,必须首先制定焊接工艺评定，通过试验和测试，明确焊接工艺参数，参考数据如下:焊接层名称焊条名称代号

焊条直径ｍm

焊接电流

焊接速度cm.Miｎ—１根焊

ＡWS

A５.1E6０10

3.2

７0—90

10—30热焊

AWＳ

Ａ5.１Ｅ601０

4．０

1４0—160

15-35填充焊

AWS

A5．１E6０10

4．0

170-2０0

2０—25盖面焊

ＡWS

Ａ5.1E601０

４.0

１７0－—200

1５-25(1）下向焊接采用流水作业,每道工序采用双焊工同时作业方式；(2）焊接遵循薄层多遍焊道原则，层间仔细清除熔渣和飞溅物等杂质，进行外观检查，确认无缺陷后进行下一层焊接；(3)每层焊道间的起弧或收弧处相错开３0mm，根据起弧及收弧点保证熔透，根焊后焊道内过于凸起的熔敷金属打磨掉,以免夹渣,更换焊条速度要快;（4)焊接时发现有易粘条异常现象，立即停止焊接，找出原因及时解决；(５)焊口经自检合格后，注上焊工标志,并做好相应记录。2。2、焊缝检验及修补措施a。

外观检查焊缝焊完后,及时清除焊缝表面的焊渣和飞溅,按照相应规范要求仔细检查表面质量。表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣

等缺陷；b。

射线探伤质量的验收标准按《钢融化焊对接接头射线照相和质量等级》(GB33２3—８７）；Ⅱ级为合格;ｃ。

探伤比例穿越道路、河流、公路、铁路管道焊口均进行100%射线探伤；d.

焊缝修补与返修(１）

经外观检查不合格的焊逢，通知焊工本人及时修补；(2）

经无损探伤检查不合格的焊逢进行返修,返修后要重新检验。返修不得超过二次，超过二次要切除重焊；e．

射线照相探伤均由取得锅炉压力容器无损检测相应资格的人员承担.2。３、技术措施a．

焊接工艺评定开工前根据设计文件要求，进行焊接工艺评定，并根据评定结果编制焊接工艺说明书，明确规定具体工艺要求。焊接工艺评定应符合先行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB５02３6-9８）ｂ.

焊接顺序管道下向焊宜采用流水作业，直径为DＮ300时，两名焊工均自管顶开始焊接；ｃ。

焊条角度的控制为保证焊接质量，下向焊时正确运用焊条角度十分重要。打底焊、填充焊、盖面焊的焊条角度基本相同,见下图所示：d.

选择适当的焊接电弧长度、焊条角度、运条方式和焊接速度.每焊完

一层要认真清渣，打底焊后的每一层填充层焊道较薄，应防止电弧击穿。2．4、质量保证措施a．

严格按照焊接工艺评定和工艺说明书要求实施焊接；ｂ。

焊工保证有上岗证书，焊材有材质合格证书;c.

全位置下向焊对焊接设备有严格要求,所用的电焊机确保完好，引弧容易，燃烧稳定，焊接时飞溅小；d。

环境要求：湿度小于９0%RH，风速小于5米／秒,温度高于—5ºC，如不能满足上述条件时,采取防护措施，或停止焊接作业。ｅ。

下向焊条的存放和使用控制；ｆ．

焊条使用前放在干燥通风的室内,做到防潮、防雨雪、防霜油等的侵蚀；g。

焊条使用按说明书要求，一般进口的筒装焊条开筒即可使用,不用烘干。但是,当开筒时间超过3小时没用完、受潮或说明书没有明确规定的情况下，执行下列要求：低氢型焊条烘干温度为35０—400ºC，

恒温时间为１—2小时;纤维素型焊条烘干温度为70—８0ºC，不超过１０0ºＣ

，恒温时间为０.5—1小时;h。

经烘干的焊条，放在温度为10０-150ºＣ的恒温箱内，随用随取,施工现场用的焊条，放置在保温筒内，时间不超过4小时；i.

焊条使用前应检查,发现药皮有裂纹、脱落现象，不予使用.2．5、安全措施a.

焊工必须经过安全技术考试合格后，才许可操作；b。

工作前穿戴好劳防用品,检查电焊机设备等工具及用具确保完好，接地线坚固牢靠，现场配备消防器材；c。

在电焊场地10米以内严禁明火和堆放易燃易爆及危险品等，必须在易燃易爆场地工作时,应征得有关部门同意后方可进行；d.

大雨时不得露天焊接,电焊设备不得放置在潮湿地方，连续工作一小时以上时，检查电线是否发烫,当电线温度超过８0ºC时，立即停止工作，使其冷却；e。

非焊工严禁动用焊接设备，工作完毕后清理场地,拉下电源，电机与电线放在固定的地方，并检查现场是否安全.3.钢管绝缘防腐施工和检验方案本工程定向穿越采用ф323。9×8.4高频直缝电阻焊管，外防腐

采用三层PE加强级防腐.这部分施工由管材生产厂家进行。环向焊缝现场补口采用液态环氧,外加PE绝缘热收缩套防腐。补伤采用液态环氧打底，PE绝缘热收缩套防腐。执行标准为《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SＹ/Ｔ40１3-９5）。3。1、三层PE加强级防腐工艺及验收要求a．

质量检验与验收(1)

腐层外观检验：外涂层的外观质量应逐根进行检查.外观要求平整，色泽均匀，无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。（２）

防腐层厚度检验:使用测厚仪，沿每根钢管长度随即取三个位置,测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录,结果应符合标准要求。（3)

防腐层漏点检验:应用电火花检漏仪对钢管进行逐根检查，平均每平方米外表面积漏点数不超过0。7个。当漏点超出上述数量时,或个别漏点的面积大于或等于25０cm2时，经与买方协商，应进行重做。３．2、补口施工及检验要求补口质量是整条管线防腐施工质量的关键,如果补口质量达不到要求，将影响整条管线的安全运行。本工程补口根据设计要求采用液态环氧冷涂外加热收缩带。a．

液态环氧冷涂（1)

钢管表面的饿补口区域在喷涂之前必须先进行喷砂处理，喷砂完毕先清理表面灰尘，其除锈处理表面质量应达到GB/89２3—８8要求的Sa2.5级喷射除锈或Sｔ2级(手工除锈）。处理后的表面不应有油污是；并将管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层打毛；用干燥的布和刷子将灰尘清楚干净;(2）

将双组分环氧涂料的A组分(涂料的主要成分）和Ｂ组分（固化剂）按比例搅拌均匀；(3)

将搅拌均匀的涂料均匀地涂敷在补口处；b.

热收缩带（１）

热收缩带在液态环氧涂料终凝前进行;（２）

补口大街部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙,然后用火焰加热器对补口部位进行预热，按热收缩套(带)产品说明书的要求控制预热温度,并进行补口施工。（３)

热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩套(带）时,应用固定片固定,周向搭接宽度不应小于80mm。c.

补口质量检验

补口后,应对每道口的外观、厚度及漏点进行检测。并作出记录。（１）

外观质量：目测，涂层表面应平整光滑，不得有明显流淌。（2）

厚度检测：用涂层测厚仪绕焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量。其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度.若有小面积厚度不够，可打毛后用涂料进行修补；若厚度不够处的面积超过钢管补口区表面积１/3，则应重新涂敷.(3）

漏点检测：用电火花检漏仪，以５V／Nm的直流电压对补口区涂层进行检测,如有漏点，应进行修补处理.３．３、补伤施工及检验要求a.

对于缺陷部位，应用双组分环氧树脂涂料进行局部修补；b。

修补材料应按照生产厂家推荐的方法使用；ｃ.

所修补涂层的厚度值应满足标准要求;d。

如果钢管涂层的厚度达不到要求，应进行复涂（在第一次涂层上再涂敷另一层），复涂时,必须避免气泡、爆皮和损伤原有的涂层.４压力试验和清通实施方案4。１、工作内容:本工程在穿越段管道组装焊接完毕后，进行清通和试压.合格后进行全线排水和通干燥空气吹扫.ａ．

清通:

对管线采用清管球进行清管，次数不少于一次，排污口无杂质、污水等排出为合格。b.

压力试验:本工程设计压力为0。2Mｐa，根据设计要求，采用洁净水为试验介质.分段及整体试压要求见下表：强度试验压力(Mpａ）

稳压时间(h)

允许压降（Mpａ）0.6

1

0气密性试验压力(Mpa）

稳压时间（h）

允许压降0。46

24

４.２、清通与压力试验的技术要求a．

清通要求：对管道采用清管球进行清管,管道清通合格标准；清通次数不得少于两次,清通后应无杂质、污水等排出,同时做好记录；b．

强度试验要求：采用洁净水为试验介质，试验压力为０。４6Mpａ,稳压24小时,压力降小于０。0046Mpa为合格;4。3、准备工作a．

管段焊缝经射线拍片达到设计要求的数量和级别；ｂ.

管道清管、试压前应编制施工方案,制定安全措施，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备；c。

压力试验管道两端设置牢固的支撑;d.

完成压力试验与清通设备系统的安装;e。

在试压清通前组织安排相关人员和机械设备并应开启全部阀门。试压装置安装示意图４。4、工艺流程ａ。

分段清通对管道采用清管球进行清管，清通次数不得少于两次，清通后应无杂质、污水等排出为合格，同时做好记录；b．

分段压力试验(1）

往管内注入洁净水升压；应分阶段升压,当升压至强度试验压力１/3（即0．2Mpａ）时,稳压１5分钟进行巡查;再升至压力的2/3（即0。4Ｍpa）商贾，稳压15分钟进行巡查，再升至强度试验压力（即０．6Mｐa）,稳定１小时,稳压期间全面检查管道，如发现渗漏，做好标志，降压后立即处理,处理后重新试验,直至合格。(２)

严密性试验强度试验结束后，进行泻压,开启管末端放散阀，逐渐排放管内水至严密性试验压力(0.４6Mpa）,稳压24小时,满足试验要求为合格。c。

排水:采用清管球对管道进行排水，操作参照清通。ｄ.

干燥吹扫：排水结束后管道内湿度较大,故采用空压机对管道吹干燥空气,以对管道进行干燥处理。4.5、安全技术措施a.

严格按照施工方案进行,以确保试压和清通的顺利进行；b．

对试压使用的设备、管件、阀门、压力表均需进行检查,确保完好方可使用；c．

强度、严密性试验时在管段两段设置压力表，压力表量程在1.5～2．0倍试验压力范围内。压力表应提前标定，精度为0。4级；d．

试压管道末端均确保封闭完好、支撑牢固；e.

对试压清关工作区域进行维护,无关人员、车辆均不得进入工作区域；f．

在强度ｇ．

严密性试验期间，组织安排人员对管线及设备进行巡检，如发现泄漏应立即进行泻压，并对泄漏处进行修理；5定向钻穿越施工方案5．1钻机就位和调试a．

钻机及配套设备就位按施工布置图及规范要求将钻