压力容器设计制造工艺文件

word文档可自由复制编辑文件编号：编制：审核：批准：目录章节号内容页次01产品实现流程图…………302压力容器制造质量控制环节一览表……4第一章压力容器设计常用技术规定………5第二章压力容器制造常用技术规定………8第三章压力容器制造焊接工艺规程………9第四章无损检测工艺………13附件1压力容器产品质量证明书…………30附件2压力容器制造工艺…………………30附件3压力容器设计文件…………………49 01产品实现流程图设计工艺设计任务书合格顾客沟通设计工艺设计任务书合格顾客沟通生产准备设计评审/验证/确认等根据设计安排的时机进行标书定单生产准备设计评审/验证/确认等根据设计安排的时机进行标书定单合同评审采购采购投料投料检验质量证明文件测量分析改进检验质量证明文件测量分析改进顾客满意测量产品交付调试数据分析顾客满意测量产品交付调试数据分析改进改进服务资源管理管理职责服务资源管理管理职责02压力容器制造质量控制环节一览表控制环节控制点主耍控制要求工作见证执行人确认人一、图纸及制造技术文件1．图纸会审制造责任人员对图纸进行工艺性会审，如有重大技术问题或疑问，由工艺责任人员向原设计单位反馈，或由设计部门发变更通单。图纸会审记录工艺人员质保工程师二、材料2．材料代用当所选定材料采购有困难时，提出材料代用单，经原设计单位同意书面发通知方可代用。材料代用单材料责任人设计单位3．标记移植受压元件所用材料在分割前应作标记移植。标记移植记号制造人员材料责任人三、焊接4.焊接过程有焊接工艺评定和焊接作业指导书，焊工资格项目符合要求，焊接设备完好适当，焊接材料按制度发放领用，焊接作业执行规定程序。作业指导书，质量检验记录，焊材领用记录焊接责任人施工人员质保工程师四、无损检测5.无损检测报告无损探伤报告齐全准确，完整。探伤报告=2\*ROMANII级探伤员无损探伤责任人五、强度试验6、强度试验前停点会签工艺、焊接、无损探伤、材料、设备等责任人员进行强度试验前停点会签，确认各自在强度试验之前应完成的工作已全部完工，质保工程师审核认可。强度试验前停点记录各责任人员质保工程师第一章压力容器设计常用技术规定1、总则1.1本规定依据《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150等相关标准规范编制，适用于公司压力容器设备设计及元器件的设计。1.2本规定在执行过程中，将结合公司情况及时增加要求或更改。2、材料2.1容器设计时，结合公司制造情况，充分考虑经济性，严选用GB150-2011《压力容器》、GB151、JB4732《钢制压力容器分析设计标准》、《压力容器安全技术监察规程》、HG20581《钢制化工容器材料选用规定》等标准及法规中规定的材料，超出此范围的，按《固定式压力容器安全技术监察规程》相关要求进行申报，获批准后方可进行设备设计工作。2.2容器用板材选用时执行GB6654、GB3274、GB912、GB3531、GB4237等标准，板材的规格优先选用：2、3、4、5、6、8、10、12、14、16、18、22…等，并必须选用标准中规定的规格，碳钢最小厚度不小于3mm（不含腐蚀裕量），当采用GB6654标准时，最小厚度不小于6mm（不含腐蚀裕量）；不锈钢最小厚度不小于2mm（不含腐蚀裕量）。2.3容器用管材选用时执行GB8163、GB9948、GB6479、GB5310、GB/T14976、GB/T13296等标准。2.4容器用锻件选材时执行JB4726、JB4727、JB4728等标准。当锻件公称厚度大于300mm时，必须选用Ⅲ级或Ⅳ级锻件。2.5容器用螺栓、螺柱按GB150《钢制压力容器》选材，并执行GB700、GB699、GB3077、GB1221、GB1220等标准。3、设计3.1容器设计满足《固定式压力容器安全技术监察规程》中压力容器第3节设计部分的要求和HG20580《钢制化工容器设计基础规定》。一般设计压力为(1.05~1.10)工作压力（特殊情况除外），设计温度按下表确定：介质工作温度T设计温度ⅠⅡT＜-20介质最低工作温度介质工作温度减0~10℃-20℃≤T≤介质最低工作温度介质工作温度减5~10℃T＞15介质最高工作温度介质工作温度加15~30℃注：当最高（低）工作温度不明确时，按表Ⅱ确定。3.2容器密封结构设计时，利用公司压力容器已有的设计经验，优先选用GB150-2011《压力容器》中列入的成熟密封结构型式，容器设备的结构型式按HG20583《钢制化工容器结构设计规定》执行。3.3容器主要受压元器件的设计按GB150-2011《压力容器》中的规定执行。3.4低温压力容器按GB150-2011《压力容器》中和HG20585《钢制低温压力容器规定》的要求执行。3.5塔器按JB4710-2005《钢制塔式容器》和HG20652《塔器设计技术规定》中的要求进行设计，并执行GB150《钢制压力容器》中的相关规定。3.6换热器按GB151-1999《管壳式换热器》中的规定进行设计，并执行GB150《钢制压力容器》中的相关规定。3.7铝制容器设计时，按JB/T4734-2002中的规定进行设计，并执行GB150《钢制压力容器》中的相关规定。3.8钛制容器设计时，按JB/T4745-2002中的规定进行设计，并执行GB150《钢制压力容器》中的相关规定。3.9钢制卧式容器设计时，按JB/T4731-2005中的规定进行设计，并执行GB150《钢制压力容器》中的相关规定。3.10压力容器中的焊接结构按GB150-2011《压力容器》中和按HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》中第11章要求执行。3.11非圆形截面容器按GB150-2011《压力容器》中要求执行。3.12超压泄放装置按GB150-2011《压力容器》中《压力容器安全技术监察规程》第七章及和GB/T12241-2005中的规定进行设计和计算。4、设计图样及计算书4.1容器设计过程：接受任务（设计任务书及条件图）→确定方案（确认设计任务书及条件图内容的正确性，其内容未超出公司的设计许可范围，确认后进行设备设计；必要时出据设计方案图，经批准后进行工程设计）→工程设计（根据设计方案、设计任务书及条件图进行设备选材、结构设计、强度计算、工程设计、出设备设计施工图及强度计算书）→会签（按规定的内容及人员进行设计施工图及设备强度计算书会签，填写会签记录、标准化审查记录、质量评定卡）→入库（设计人员办理资料入库手续，设计人员办理压力容器设计资格印章用章手续，在设计施工总图和计算书上加盖设计资格印章，资料员根据通知单内容归档和发放压力容器设备设计施工图和计算书）。4.2容器设计图样参照TECD41002-2000《化工设备图样技术要求》执行。4.3设计施工图必须统一、完整、正确，能够正确指导生产。复杂产品应根据设计任务书及条件图的要求编写设备设计说明书、安装使用说明书、检修检测说明书等。4.4容器制造过程中的检测、试验以及需进行特殊工艺处理的应在设计施工图中说明，必要时应提出具体的方法、手段。4.5容器设计时，必须采用国家容标委认可的SW6《压力容器过程设备强度计算软件》进行设备的强度计算，经计算合格后输出符合要求的容器设备强度计算书，计算书的内容除用户输入的数据外，其余均由软件计算完成，不允许更改。4.6容器设计文件包括设计图样、强度计算书，必要时还应包括设计或安装、使用说明书。设计文件的内容符合《容规》第33条的要求。4.7设计图样中应注明容器制造、无损检测的要求，其中无损检测按JB/T4730.1~6中的相应章节执行，铁磁性材料容器的接管焊缝优先选用磁粉检测，管口通径小于或等于50mm的接管无损检测采用渗透。4.8对储存容器设计时，应进行安全阀的计算，同在设计图样中提出安全阀的选型要求及相关参数。4.9容器零部件附图不能设置在设备总图上，应单独绘制零部件图。4.10容器设计时应充分考虑经济性、安全可靠性，多腔容器应按各腔设计条件分别进行设计。4.11容器支座的规格、型号应在设计图样中详细标出。第二章压力容器制造常用技术规定1、一般规定1.1压力容器的制造应当接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验。1.2产品出厂时，应当向使用单位提供技术文件和资料：1.2.1竣工图样，图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章；如果制造中发生材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，应在竣工图上作出清晰标注；1.2.2压力容器产品合证、产品质量证明文件和产品铭牌的拓印件或者复印件（见附件1）.4设计总图（TSGR0004-2009第3.41.3现场组焊和质量检验的技术资料。1.4产品铭牌1.5制造单位对设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。1.6焊接规定见第三章。1.7制造工艺见（附件2）2、外观要求2.1壳体和封头的外观与几何尺寸按照设计图样及相关标准的要求。2.2焊接接头不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。2.3焊缝与母材应当圆滑过渡。2.4角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡。2.5焊缝咬边及其他表面质量，应当符合设计图样及相关标准的规定。3、应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定进行无损检测。第三章压力容器制造焊接工艺规程1、一般规定1.1为指导压力容器制造焊接工作，确保焊接质量和施工安全，特制定本作业指导书。1.2本规定适用于压力容器制造中受压元件的焊接。1.3焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。1.4压力容器制造受压元件焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作，焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1.5为便于质量检查及追溯，压力容器受压元件的焊缝应有焊工代号记录。1.6严格遵守焊接设备保养技术规程、规范和计划检修制度，消除不安全隐患，保证设备完好，能随时满足焊接工艺的要求．2、焊接材料2.1焊条的选用应依据图纸及其技术要求的规定选用。必要时进行焊接工艺试验，合格后方可使用。2.2焊条的采购应按施工单位提出的品种、型号、规格、数量及质量要求采购，并从销售单位取得与焊材相符的质量保证书。2.3焊条应妥善保管、不能受潮、雨淋、污损。焊条药皮应无变色、开缝、脱落现象，焊芯无锈迹。2.4焊条在使用前按焊条使用说明书规定参数进行烘干，一般情况下，酸性焊条视受潮情况在150℃烘干2小时；碱性焊条在350-400℃烘干1-2小时，烘干的焊条应保存在1003、管子组对几何精度要求3.1压力容器管子及本体管道的焊接对口，内壁应平整，其错口不大于壁厚的10%，且不大于是13.2焊接管口的端口面倾斜度符合下表要求焊接管口的端口面倾斜度（mm)管子外径≤60＞60-108＞108-159＞159端面倾斜度≥0.5≤0.8≤1.5≤23.3管子由焊接引起的折度用直尺检查，在距焊缝中心200处间隙不应大于1mm3:4管壁厚度在1.5-5mm范围内的常压管道接头，可不开坡口，但对口应留间隙：管壁厚s（mm）≥1.5-2＞2-3.53.5-6间隙b(mm)0+0.50+1.01+1.51-1.0若管璧厚度等于6mm或以上时，焊接接头要开坡口，以利焊透。3.5焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理，锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽泡、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70mm。3.6管子焊口坡口加工宜采用机械方法。4、焊接工艺要求4.1焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧30m4.2焊接工艺参数应按焊接工艺指导书或工艺卡进行。4.3焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。采取适当措施（如预热、搭棚、加热）保证焊接质量所需的足够温度。4.4焊接组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，应及时处理。4.5不得在焊件表面引弧和试验电流，I、II级焊缝以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝宜采用氩弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。4.6为减少焊接应力及变形，应采用合理的制造方法和顺序。4.7焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时就将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。4.8管道焊接时，管内应防止穿堂风。4.9每条焊缝应一次焊完，若因故被迫中断，再捍前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。4.10焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。特殊要求酸洗，钝化处理的按设计要求进行。4.11对于管子一端为胀接，另一端为焊接时，应先焊后胀。5、焊前预热与焊后热处理5.1为降低或消除接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响焊接方法及组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊接件厚度，结构刚性，焊接方法及使用条件，综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。5.2预热及热处理参数，应严格依据焊接工艺指导书进行。6、焊接检验6.1多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接，必须清根的双面焊缝，应在清根后检查其表面有无缺陷。6.2焊后必须对焊缝的双面进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮，飞溅清理干净。6.3受压元件焊缝的外观质量应符合下列要求：6.3.1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应园滑过渡，焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。焊缝咬边深度不大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%.且不应大于40mm6.4压力容器管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定：6.4.1抽检焊接接头数量应符合《电建规》（焊接篇）的规定。6.4.2射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化捍接接头射线照相和质量分级》的有关规定；射线照片的质量要求不应低于6.4.3当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，增做不合格的双倍复检，当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查。6.4.4管子所有的附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。管排的排列应整齐，不应影响砌（挂）砖。6:4.5射线探伤人员必须有国家主管部门颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格证书》，且只能在有效期内担任与考试合格的技术等级相适应的射线探伤工作。6.4.6施焊完毕应按组织设计要求提交有关资料。7、焊接工艺评定及焊接作业指导书见格式见CYBG-14/25ZG。第四章无损检测工艺Ⅰ、射线检测工艺1、主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资硌、所用器材、检测工艺和验收标准等。本规定依据JB4730的要求编写。适用于板厚2～100ｍｍ钢制压力容器和壁厚大于等于2ｍｍ钢管对接焊缝X射线和γ射线AB级检测技术。满足《锅炉安全技术监察规程》《压力容器安全技术监察规程》和GB150的要求。检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员邓勋康按合同要求编写，其参数规定的更具体。2、引作标准《锅炉安全技术监察规程》GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB4730《压力容器无损检测》GB4792《射线卫生防护基本标准》GB5618《线型象质计》GB150《钢制压力容器》GB/T12605《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》3、检测人员检测人员由经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员还应资格考核规则》取得与其工作和适应的资格证书的邓勋康、祁军、骆国林组成。检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。评片人员还应辩别出400ｍｍ距离处高0.5ｍｍ、间距0.5ｍｍ的一组印刷字母。4、防护：射线防护应符合GB4792规定。5、设备、器件和材料射线源和能量的选择现使用设备见表1。透照不同厚度的钢制压力容器焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图的范围。表1制造厂型号有效焦点尺寸（ｍｍ）透照厚度范围（ｍｍ）备注上海XY-25154.0×4.02～40丹东XXH-25051.0×2.48～35周向丹东XXH-30051.0×2.510～50周向四川TS-IA（Iｒ192）Φ3.0×3.035＊～95胶片和增感屏胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用2型胶片，如乐凯、上海A7、阿尔梅、公元及天津Ⅲ型等。γ射线选用1和2型胶片。增感屏：采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏的选用见表2。表2射线种类增感屏材料前屏厚度（ｍｍ）后屏厚度（ｍｍ）≤400ｋｖ铅0.03～0.100.03～0.10Iｒ192铅0.10～0.160.10～0.16胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。象质计采用线型金属象质计，其型号和规格应符合GB5618的规定。象质计的选用由ⅠⅡ级人员按表5的透照厚度表3规定象质指数。一般按表4确定象质计型号，但对于钢管环缝，外径≤89ｍｍ时，用JB4730附录F的Ⅰ型象质计;外径≤76ｍｍ时，若实现椭圆一次成鋗透照，应采用GB/T12605附录A的Ⅱ型专用象质计。表3透照厚度TA（ｍｍ）要求达到的象质指数Z线直径（ｍｍ）透照厚度AT（ｍｍ）要求达到的象质指数Z线直径（ｍｍ）备注≤6150.125＞25～3290.50＞6～8140.16＞32～5080.63＞8～12130.20＞50～8070.8＞12～16120.25＞80～12061.0＞12～20110.32＞20～25100.40透照厚度：原则上应实测，当实测有困难时，允许按表5计算。象质计的放置表4象质计型号10/166/121/7透照厚度（ｍｍ）≤6＞6～8＞80～250表5母材厚度焊缝余高透照厚度TA（ｍｍ）单层透照双层透照（含双壁单影）T无TT×2T单面T＋2T×2＋2T双面T＋4T×2＋4T单面（有垫板厚T，）T＋2＋T，T×2＋2＋T，注：1、焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。2、外径≤76ｍｍ钢管的透照厚度按TA＝2T（1＋ｄ/D）计算，D-外径，ｄ-内径。外径≤89ｍｍ钢环双壁椭圆透照不可行，仅能采用垂直透照时，共透照厚度按实际穿过的厚度计。象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。当象质计无法在射线源侧放入车库放置时，允许放在胶片侧，但象质指数应提高一级，使实测象腩指数达到表3的要求。当射线源置于圆心位置对环缝作周向曝光时，象质计应放在内壁，每隔90°放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。采用Ⅱ型专用象质计时，一般放置在环缝上余高中心处。象质计置于胶片侧工件表面上时，应附加“F”铅标记，以识区别。标记背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13ｍｍ厚度1.6ｍｍ）。若在底片的黑色背影上出现B的较淡影像，就说明背散射线防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现B的较黑的影像，则不作为底片质量判废的依据。识别系统识别系统由定位标记和识别标记的构成。焊缝透照定位标记包括反搭接标记（↑）和中心标记（-）。局部检测时搭接标记称为有效区标记。当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。如如图所示。识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分应有返修标记R1R2…（其数码表示返修次数）。标记位置象质计和识别系统的位置如图所示。识别系统编号至少距焊缝边缘5ｍｍ。搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝这，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。受检部位工件上的永久标记按附录A的规定执行。工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和漆笔写的方法办理。观片灯的评片室观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。评片室评片应在评片室进行，评片室的光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。室内照明光线不得在观察的底片的上产生反射。黑度计和比较黑度片采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度片识差≤0.05。显影剂手工处理用的显影剂配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明书的要求。6、受检部位的表面准备同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。距焊缝中心各40ｍｍ范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检查合格。受检表面经Ⅰ、Ⅱ级人员认可。7、检测技术Ⅰ、Ⅱ级人员按工卡或受检件情况使用设备、器材和材料进行检测。几何条件I.2与I.1/ｄ的关系应满足图的需求，或按下式计算：I，1/ｄ≥10I．22/3式中：I，1-源至被检部位工件上表面的距离（或称透照距离）。ｄ-焦点尺地（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）。I.2-被检部位工件表面至胶片的距离。分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度称一次照长度。一次透照长度除满足几何不清晰度的要求时，还应满足透照厚度比K值的要求。对于AB级而言，纵缝K≤1.03，环缝K≤1.1。透照技术只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术可行时，方可采用双壁透照技术。单壁透照（包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等）。胶片、象质计和标记布置如图所示。搭接标记的放置符要求。象质计的型号选用、数量和放置满足要求。纵缝透照纵缝单壁透照一般≥2如图所示。当胶片长300ｍｍ时，一次透照长度＝250～260ｍｍ。中薄板焦距用600ｍｍ，对于厚板用增大焦距来满足标准要求。对于中薄板一般焦距F选用600ｍｍ。透照片数N由图查得，对应的一次透照长度由图查得。厚板由工艺卡给定。周向全景曝光源置于圆筒形或球形容器的中心，一盜曝光检测整条环缝或球的所有焊缝，焦距F为D/2＋2（ｍｍ），当胶片长300ｍｍ时，或选用260ｍｍ。双壁单影透照能量的选择按办理。胶片、象质计和标记布置，搭接标记位置，搭接标记位置和象质计选用相同。焦距F＝150+D(ｍｍ)且外径D＞100ｍｍ应满足的情况下K值要求，即由图查得应透照片数N，由图确定一次透照长度。双壁双影透照能量的选择按办理。象质计按透照厚度选用应符合的规定。工件上至少应有焊缝编号和底片编号的钢印，底片上至少应有产品编号、焊缝编号、片号和象质计。外径D≤89ｍｍ钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3～10ｍｍ为宜，最大间距不超过15ｍｍ。只有当上下焊缝椭圆形显示困难时，才可做垂直透照。76＜D≤89ｍｍ时，至少分2次透照，两次间隔90°。D≤76ｍｍ时，如能保证其检出范围不少于周长的90%。可允许椭圆一次成像。椭圆显示透照方式可参照图进行，即可采用平移法，又可平移后，使主射线束对准焊缝透照。曝光条件应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范，曝光量一般应≥15ｍA，，但透照厚度14ｍｍ以下或管子焊缝，允许适当减小。8、暗室处理胶片贮存，装取和冲洗按附录进行。9、底片的评定底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。底片的质量底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）。底片有效评定区域内的黑度应符合表6的规定表6射线种类底片黑度DX射线1.2～3.5γ射线1.8～3.5注：底片有效评定区域内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。底片上的象质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。底片上至少应识别出表3规定的象质指数且长度不少于10ｍｍ。底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。评定底片质量应符合的要求，按或评定。10、验收标准及焊缝质量等级验收标准按《容规》规定：按台计，局部检测≤Ⅲ级合格，但不得有未焊透。包括局部检测容器的封头（管板）拼缝和该容器上工称直径≥250ｍｍ接管焊缝（含接管与法兰、短节与法兰及其短节上的纵缝）100%检测部位；100%检测的容器焊缝≤Ⅱ级合格，包括容器上公称直径＜250ｍｍ接管焊綎局部检测部位。管子作为容器壳体，按容器的检测比例和合格级别办理。钢制压力容器对接焊缝及外径＞89ｍｍ钢管环缝的质量分级。根据缺陷的性质和数量焊缝质量分四级：Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未焊透、未熔合和条状夹渣；Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未焊透和未熔合；级焊缝内应无裂纹、未焊透及双面焊和加垫板的单面焊的未焊透。不加垫板的单面焊应采用有效焊接方法，也不得有未焊透。Ⅳ级焊缝缺陷超过Ⅲ级者。圆形缺陷的质量分级长度比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨或夹珠定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴等不规划形状。表7圆形缺陷的评级等级评级区母材厚度10×1010×10≤10＞10-15＞15-25＞25-50＞50-100Ⅰ12345Ⅱ3691215Ⅲ612182430Ⅳ缺陷点数大于Ⅲ级者注：1、表中的数字是允许值的上限。2、圆缺陷长径大于1/2T时，评为Ⅳ级。3、Ⅰ级焊缝和母材厚度等于或小于5ｍｍⅡ级焊缝内不计点数的圆形缺陷在评区内不得多于10个。4、评定区框线的长边与焊缝平行。框线内必须完整包含最严重区域的主要缺陷，与框线外切的不算点数。表8缺陷点数换算表缺陷直径（ｍｍ）≤1＞1-2＞2-3＞3-4＞4-6＞6-8＞8点数1226101525表9不计点数的缺陷尺寸母材厚度T（ｍｍ）≤25＞25-50＞50缺陷长径（ｍｍ）≤0.5≤07≤1.4%T条状夹渣的分级长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣，条状夹渣的分级见表10。表10条状夹渣的分级质量等级单个条状夹渣长度条状夹渣总长ⅡT≤12为412＜T＜60为1/3TT≥60为20在任一直线上相邻两夹渣间距不超过61.的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过TⅢT≤9为69＜T45为2/3TT≥45为30在任一直线上相邻两夹渣间距不超过31.的任何一组夹渣，其累计长度在6T焊缝长度内不超过TⅣ大于Ⅲ级者注：1、表中“1.”为该组夹渣中最长者的长度。2、长宽比大于3的气孔，夹渣的评级与条状夹渣相同。3、当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ）或6T（Ⅲ）时，可按比例折算，当折算和条状条渣总长小于单个条状长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。4、当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣长度时，应做为单个连线夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度。综合评级在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣时，应各自评级，其级别之和减1作为最终级别。外径小于等于89ｍｍ钢管环缝的质量分级按JB4730/6.2评定，但不得有未焊透。11、记录、报告和资料保管记录记录由ⅠⅡ级操作人员按省“射线检测操作记录”的格式填写。检测部位图由ⅠⅡ级人员按附录C的规定绘制。报告按省“射线检测操作记录”的格式，由抄写员填写，Ⅱ级人员复查印章，经责任工程师审查报出。检测资料和底片由检查科存查，至少保存七年。Ⅱ、磁粉检测工艺1、主题内容和适用范围本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等。本规程按JB4730的要求编写。适用于磁性材料的机加工件、焊缝、板材坡口面等表面和近表面缺陷的检测。不适用于磁性材料焊接部位的检测。满足《容规》和GB150的要求。本规程适用于非萤光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡是本规程的补充。由Ⅱ级人员按合同要求编制。2、检测人员检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。从事压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测的资格证书。检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。3、设备、工具和材料ⅠⅡ级人员按下列条件和工艺卡要求选用设备、工具和材料。磁化设备及校验磁化设备见表1表1制造厂型号结构形式电流或提升力技术江苏射阳无线电厂CYE-1便便携式AC提升力≥44NCD提升力≥177N磁轭磁化江苏射阳探伤机厂CT组合型提升力≥44N磁轭磁化旋转磁场磁化设备的校验电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次。提升力的校验：至少每年或损坏时校验一次，长期停用首次使用前校验。电磁轭极间距为200mm时，交流至少应有44N的提升力；直流至少应有177N的提升力。灵敏度试片A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，对于压力容器其灵敏度至少应达到A-30/100中档要求。磁场指示器磁场指示器的作用与A型灵敏度试片同，但它仅是一种粗略的校验。灵敏度试片使用A型灵敏度试片：将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必须时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆。试验时力磁化力洒磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。磁化指示器：将其平放于被检面，边磁化边加磁悬液，使*形清清晰显示来估判。磁粉及磁悬液磁粉：系用上材所铜罗探伤材料厂生产的BW-1型磁膏。磁悬液：一般悬浮介质为水，每升加10-20g。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行。一般浓度应控制在1.2～204mi/100mi范围内或按制造厂的推荐。施加磁悬液：使用磁悬液喷液器或其它有效方法进行。磁化技术磁化办法本规程采用下述两种基本磁化办法：磁轭磁化平行电缆阖磁化5、检测程序及要求被检表面的制备若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺陷显示时，应通过磨削或机加工来制备，若被检面为焊缝，其两侧100mm范围内不得有松散的、锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其它妨碍检测的外来物。检测时机：筒体焊缝在校圆后，内部缺陷返修合格后进行；封头在热作成形内部缺陷返修合格后进行。机加工件加工成成品、最终热处理后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时之后进行。磁化方法按节选用。磁场强度按节适用。采用连续磁化方法，在通用磁化的同时，施加水磁悬液，持续磁化时间为1～3S，为保证磁化效果至少反复磁化二次，停施磁悬液1至少S后才可停止磁化。磁化方向被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。被检件经修补的区域按5.1至5.7节的程序重新检测。磁枌材料或剩磁干扰后续加工或使用时，检测后方可采用任何适当的方法清理或退磁。磁痕的评定及质量分级磁痕的评定长宽比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长宽比不于等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或焊缝中心线的夹角大于等于30°时，作为横向缺陷处理，其它按纵向处理。两个或两个以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两缺陷磁痕之和加间距。长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。工件被检处可见光照度应不小于500IX。必要时可用2～10倍放大镜进行观察。磁痕难辨真伪或有争议时可进行复验，复验按节的程序重新检测评定。缺陷的等级评定下列缺陷磁痕不允许存在：任何白点和裂纹；任何横向缺陷磁痕；焊缝及紧固件上任何大于1.5mm的线性磁痕；锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷磁痕；单个尺寸大于等于4mm的圆形缺陷磁痕。缺陷磁痕累积长度的评定按表2进行。表2mm等级评定区尺磁痕累计尺寸(35×100)(焊缝和高压紧固件)100×100(锻件)Ⅰ＜0.5＜0.5Ⅱ≤2.0≤3.0Ⅲ≤4.0≤9Ⅳ≤8.0≤186、报告和资料的存档报告按省“磁粉检测报告”格式由Ⅱ级人员签发，经检测责任工程师审查报出。压力容器的检测报告与该容器其它检测资料一起交检查科存档；其它件检测报告返给委托单位，转检查科存档。保存时间不少于7年。Ⅲ、渗透检测工艺一、主题内容与适用范围本规程规定了渗透检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等。本规程依据JB4730的要求编写。适用于非多孔性材料或制品开口在工作表面缺陷的检测，满足《容规》和GB150的要求。本规程采用VA—W和VC—W着色渗透检测方法，适用的温度范围为3—50℃。当工件温度低于3℃时，应作对比试验，鉴定合格后方可使用。检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求编写。二、检测人员检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。从事压力容器检测的资格证书。检测人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等边保用品。三、材料和工具Ⅰ、Ⅱ级人员按下列条件和工艺卡要求选择材料和工具。1、渗透检测剂渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供先用。表1（注：对同一检测件，不同类型的检测剂禁止混用）制造厂渗透检测剂牌号备注渗透剂清洗剂显像剂上海沪东船厂探伤剂分厂HD-RSHD-BXHD-EV船牌上海日用化学制罐厂GE-PLGE-WLGE-DL国际型吉林图门擦伤剂厂HD-RSHD-BXHD-EV啄木鸟牌渗透检测剂的鉴定a、生产厂应对每批渗透检测剂的灵敏度和主要性能进行试验，不全格吕不能出厂。进厂的检测剂在低温避光处存放，并经对比试验合格方可使用。b、对镍基合金材料检测时，应有生产厂硫元素含量的重量比不超过1%的合格证明；对奥氏体钢和钛及钛合金材料检测时，应有生产厂氯、氟元素含量的重量比不超过1%的证明。2、对比试块对比试块主要用于检验测剂性能和确定检测工艺参数，也可切成两块使用。对比度块的清洗和保存对比试块使用后要进行彻底清洗。清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存，或用其他等效方法存。3、其他材料和工具对镍基合金、奥氏体不锈钢或钛及钛合金检测时，刷金属表面时需用不锈钢刷子。抹布：清除多余渗透剂的抹机上采用干净的棉布、无棉纱或吸水纸等。预清洗或后处理采用的清洗剂除按表1选用外，还可用丙酮。却除水洗型多余渗透剂用水喷法，如无特殊规定，水压一般控制在0.14MP，也可用抹布浸水擦拭。照明：如果自然光线不足，可用白炽灯在被检验部位的可见光照度不少于500lx。4、被检表面的制备被检表面（对于焊缝边缘少500mm范围内）应满足下列条件：任何表面的凹凸不平，焊渣、飞溅等必须处理到不掩盖和干扰任何缺陷显示为度。必须清除表面的油污、锈蚀、氧化皮和灰尘等。表面可以打磨或机加工制备，但禁止使用喷砂或喷丸，以防堵塞缺陷开口。局部检测时，制备的范围应从检测部位四周身外扩展支少25mm。被检表面经检查员和检测人员认可。5、检测技术Ⅰ、Ⅱ级人员按图1的程序进行检测。如果检测面积太大，在规定时间内不能完成，可将表面分成几个适当的区域进行检测。5.1预清洗：用3.3.3规定的清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰杂物。5.2清洗后的干燥：缺陷内任何液体残留物都会妨碍渗透剂的渗入。因此，工件清洗后必须干燥，可采用在环境温度下自干燥或用热风干燥10分钟。施加渗透剂之前工件温度不宜超过50℃5.3施加渗透剂（1）可通过涂刷或喷雾施加渗透剂并润湿整个被检表面，对于大批量的小件，也可采用浸渍施加。（2）渗透滞留时间按表2规定。表2工件形式最短渗透时间（分）最短显像时间（分）3～＜15≥15～50℃3～＜15≥15～50℃铸件和焊缝2510157其它3015157（3）在规定的渗透时间内。要保持被检表面的润湿状态，对已干固部们要补加渗透剂。5.4清除多余的渗透剂（1）溶剂去除型规定时间过后，用抹布将多余的渗透剂擦掉；将少许清洗剂喷在抹布上把被检表面擦拭干净，在施加渗透剂之后和显像剂之前禁止用清洗剂清洗。水洗型按上面说过（第3条）的方法清洗，清洗时间表一般为2-3分钟，严禁过清洗。清洗后的工件表面，用抹布擦干。5.5显像（1）施加显像剂应在清除多余渗透剂之后进行，采用喷罐得病整个被检表面，形成均匀的薄膜，但禁止涂刷。（2）施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态。（3）使用喷罐时，喷嘴距被检表面300-400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°-40°为宜。（4）显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于表2的规定时间。5.6干燥。施加显像剂后，工件表面应自然干燥或热风吹干，干燥时间通常为5-10min（仅限VA-W法）5.7迹象评定和质量分级按第六处理。5.8后处理。如果显像膜干燥后序加工或图样要求去除时，可采用清洗剂或抹布去除。6、迹象评定和质量分级。6.1、由Ⅱ级以上人员进行观察评定。检测部位的照明应符合3.3.5的要求。按表2给出的显像时间，在显像过程中检测人员应注意观察渗透剂吸出扩散的趋势，以确定显示迹象的种类。做出最终评定应在30分钟内完成，如果吸出过程不影响检测结果，最终评定可超过30分钟。迹象显示难与辨认真伪时，可用5-10放大镜观察或复验，需复验的部位应彻底清洗，按5.1-5.7条的规定重新进行检测。缺陷迹象的分类长宽比大于3的缺陷迹象，按线性缺陷处理，长宽比小于等于3的缺陷迹象，按圆形缺陷处理。缺陷迹象长轴方向与工件轴线或焊缝的中心线的夹角大于等于30°时，按横身缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。两条或两条以上的缺陷迹象在同直线上间距小于或等于2mm时，按同一缺陷处理，其长度为迹象长度之各加间距。小于0.5mm的迹象显示不计。（5）质量等级评定1、下例缺陷迹象不允许存在：任何裂纹和白点；任何横向缺陷迹象；焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的缺陷迹象；锻件上任何大于2.0mm的线状缺陷迹象。单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷迹象。2、缺陷显示累积长度的等级评定按表3进行。7、报告和存档7.1、报告按省“渗透检测报告”的格式由Ⅱ级人员填写，经检测责任工程师审查报出。7.2存档属压力容器的检测报告与该容器的其它检测报告一起转检查科存档；属其它产品的检测报告交委托人，最后转检查科存档。保存时间不少于7年。附件1：压力容器产品质量证明书遵义朝宇锅炉有限公司地址：贵州省遵义市延安路236#电话：0852-88386528859171传真编：563001E-mail：cyglgs@压力容器产品合格证制造单位遵义朝宇锅炉有限公司组织机构代码76137488-3制造许可证编号产品名称制造许可级别产品编号设备代码设计单位组织机构代码设计许可证编号设计日期年月日制造日期年月本产品在制造过程中经过质量检验，符合《固定式压力容器安全技术监察规程》及其设计图样，相关标准和订货合同的要求。检验责任工程师（签章）：日期：质量保证工程师（签章）：日期：产品质量检验专用章年月日压力容器产品数据表编号：设备类别固定式压力容器压力容器品种产品名称产品编号设备代码压力容器类别产品标准GB150、《固定式压力容器安全技术监察规程》设计使用年限主要参数容器容积m3容器内径mm容器高（长）mm材料壳体厚度壳体mm壳体重量kg封头封头mm内件重量kg内衬内衬mm充装重量kg夹套夹套mm设计压力壳程MPa设计温度壳程℃最高允许工作压力壳程MPa管程MPa管程℃管程MPa夹套MPa夹套℃夹套MPa壳程介质管程介质夹套介质结构型式主体结构型式安装型式支座型式保温绝热方式检验试验无损检测方法无损检测比例耐压试验种类耐压试验压力泄漏试验种类泄漏试验压力热处理种类热处理温度安全附件与有关装置名称型号规格数量制造单位制造监检情况监检机构机构组织代码机构核准证编号产品主要受压元件使用材料一览表（材质证明书附后）序号主要受压元件主要受压元件使用材料入厂材料标志数据来源化学成分（%）力学性能弯曲试验名称件号牌号规格㎜炉（批）号生产单位供货状态CMnSiPS抗拉强度延伸率δ（%）冲击试验（V）硬度弯曲角度直径温度×10—2×10—3123467审核人：填报人：年月PAGE压力容器制造艺文件压力容器结构尺寸检查报告产品编号：序号检查项目标准规定实测结果检查结论1产品□总长√总高□㎜□合格□不合格2壳体内径㎜□合格□不合格3壳体长度㎜□合格□不合格4壳体直线度㎜□合格□不合格5壳体圆度㎜□合格□不合格6冷卷筒节投料的钢材厚度㎜□合格□不合格7封头成型后最小厚度㎜□合格□不合格8封头内表面形状偏差㎜□合格□不合格9封头直边纵向皱折深度 ㎜□合格□不合格10A类焊缝最大棱角度 ㎜□合格□不合格11B类焊缝最大棱角度 ㎜□合格□不合格12A类焊缝最大错边量 ㎜□合格□不合格13B类焊缝最大错边量 ㎜□合格□不合格14焊缝最大咬边深度、长度/连续长度□合格□不合格15焊缝余高单面坡口 ㎜□合格□不合格双面坡口 ㎜□合格□不合格16焊缝外观质量 符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格17角焊缝质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格18端盖开合及联锁符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格19法兰面垂直于接管或筒体符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格20法兰密封面质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格21法兰螺栓孔与设备主轴中心线位置□对中□跨中□符合□不符合□合格□不合格22支座位置及地脚螺栓间距符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格23管口方位及尺寸符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格24补强圈符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格25主要内件位置及尺寸符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格26容器内外表面质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格27铭牌安装位置及拓印图符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格28标志、油漆、包装符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格结论：检验责任师：检验员：年月压力容器压力试验检测报告试压部位试验日期工艺过程卡编号压力表精度等级压力表量程压力表检定时期压力表数量压力表表盘直径（mm）实验介质容积（M3）环境温度（℃）介质温度（℃）设计要求压力试验曲线P设计压力试验压力MpaMPaMpaminminTP试验压力设计压力保压时间保压时间minminTP设计压力试验压力MpaMPaMpaminminTP试验压力设计压力保压时间保压时间minminT1.1Mpa1.1Mpa0.88MpaMPa0.88MpaMPa 实际压力试验曲线设计压力试验压力MPaMPa保压时间保压时间minminTPP试验压力设计压力MPaMPa保压时间保压时间minminT设计压力试验压力MPaMPa保压时间保压时间minminTPP试验压力设计压力MPaMPa保压时间保压时间minminT 结论：本产品经MPa试验，无渗漏；无可见的异常变形；无异常响声；试验结论合格。质监部门：年月日试验单位：年月日使用单位：产品编号：附件2：压力容器制造工艺工艺编号：产品规格：遵义朝宇锅炉有限公司地址：贵州省遵义市延安路236#电话：0852-88386528859171传真编：563001E-mail：cyglgs@工艺文件目录序号名称页数备注序号名称份数备份1图样设计、工艺性审查记录2技术特性表3工艺过程卡（封头）4工艺过程卡（筒体）5工艺过程卡（法兰）6组装工艺规程及检验记录卡7组装工艺过程及检验记录卡8焊接工艺规程9水压试验卡压力容器设计图样设计、工艺性审查记录产品名称图号制造编号产品编号工作压力工作温度介质容器类别容积设计压力设计温度焊缝系数主体材料腐蚀裕度设计单位制造标准存在问题：处理结果：审核人：日期：审查人:日期：工程编号：工艺编号:压力容器工艺文件产品技术特性表制造单位:设计单位:制造日期:年月产品名称图号数量规格材质序号技术特性特性单位备注1设计温度2设计压力3最大允许工作压力4介质名称5容积6压力容器净重7焊缝系数8腐蚀裕度9热处理要求10压力试验要求工程编号：工艺编号:压力容器主要零部件制造工艺过程卡设计单位:产品图号:产品名称::年月封头第页共页零部件名称图号件号数量规格材质工作周转路线序号工序工艺内容(示意图例)技术(标准)要求加工设备操作者停止点H见证点W检验员1、领材封头应有合格证,标记清楚2、划线封头高度h划线(留气割余量)3、气割按线气割气割坡口4、检查工程编号：工艺编号:压力容器主要零部件制造工艺过程卡容器类别:产品图号:设计单位:产品名称:年月简体第页共页零部件名称图号件号数量规格材质工作周转路线序号工序工艺内容(示意图例)技术(标准)要求加工设备操作者停止点H见证点W检验员1领料材料应有合格证,标记清楚2下料(1)根据设计图样尺寸,划出实际用料线、气割线(2)工件用料和余料均做材料标记移植(3)按线气割3切割坡口(1)气割坡口，坡口形式按图纸规定,并参看焊接工艺卡坡口表面不得有夹杂等缺陷4清除锈油焊缝边缘20～30mm范围内应清除锈油工程编号：工艺编号:压力容器主要零部件制造工艺过程卡容器类别:产品图号:制造单位:产品名称:年月法兰第页共页零部件名称法兰图号YH0901-0件号数量6规格PL65-1.6RF材质Q235-B工作周转路线序号工序工艺内容(示意图例)技术(标准)要求加工设备操作者停止点H见证点W检验员1领料材料应有合格证,标记清楚2下料(1)按图纸尺寸要求,…..(2)做好材料标记3车按图加工法兰外园,内孔及平面等各部尺寸.注意表面光洁度,不得有裂纹等缺陷倒去毛刺,在外园表面上打上材质钢印4划线划出螺孔中心圆线Φ=76孔1个和Φ45孔4个,Φ32孔1个要求相邻两孔中心中心距误差为+0.6或-0.6;任意两孔中心距误差+1.0或-1.05钻孔看清图纸,对照实物,按线钻孔.注意螺孔径公差及内表孔距误差Bmax≤±0.55mm面粗糙度,钻后除去毛刺.程编号：工艺编号:压力容器主要零部件制造工艺过程卡容器类别:产品图号:制造单位:产品名称:组装第页共页年月零部件名称蒸汽分汽缸图号YH0901-0数量1规格Φ219×1560材质Q235-B工作周转路线序号工艺内容技术(标准)要求加工设备操作者停止点H见证点W实测记录检验员1组装对接时,相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝距离应大于3δn,且不小于100mm2避免钢板表面的机械损伤,损伤严重处进行修磨,且圆滑过度,且深度不得超过厚度5%,且不大于2mm3法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线,其偏差均不得超过法兰外径的1%且不大于3mm.4接管或人孔法兰螺栓通孔,不应和壳体主轴中心线相重合,应对称地分布在它的两侧.5设备内件和筒节焊接的焊缝边缘与筒体环缝边缘的距离不应小于50mm,尽量避开已有的焊缝.6容器上凡被补强圈、支座、垫板等复盖的主体纵焊缝确实无法避开，则均应打磨至与母材齐平，且应经相应的无损探伤。（具体由质检员确定）7圆筒直线度允差、壳体长度≤20m，△L≤2H/1000，且≤208焊接材料为焊条或焊丝及焊药，碱性焊条严格按烘干要求领用。9焊缝焊接完毕后随时打上施焊者钢印工程编号：工艺编号:产品名称：压力容器组装工艺过程卡及检验记录卡容器类别:组装第页共页年1月序号工序工艺内容技术标准加工设备操作者停止点H见证点W实测记录检验员1材料标记确定GB150-19982组对筒体共1节C=0+1E≤4mmb≤2mm左右两个封头分别组对3焊接参照焊接工艺规程进行E≤3mm咬边深<0.5mm咬边连续长≤100mm焊缝余高<3mm用焊丝焊剂焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须清除，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑夹渣等缺陷。4划线开孔先将各接管孔划线、质检员检验合格后再开孔。JB4730-2005Ⅲ级合格5焊接按焊接工艺卡焊各接管、并点焊固定铭牌架。6探伤采用20%X射线探伤，JB928-1987或JB1152-1982标准7耐压试验以MPa进行水压试验，（具体要求参看液压试验卡）工程编号：