金属工艺学复习可用

复习《金属工艺学》金属材料金属的同素异构转变1538ºc1394ºc912ºc室温δ-Feγ-Feα-Fe体心立方面心立方体心立方金属的同素异构转变的慨念金属在固态下，随着温度的改变其晶体结构发生变化的现象。金属的同素异构转变的意义可以用热处理的方法即通过加热、保温、冷却来改变材料的组织，从而达到改善材料性能的目的。铁碳合金的基本组织（相）铁素体：碳溶解在α-Fe中的间隙固溶体(F）。塑性（δ=45-50%）、韧性好，强度、硬度低。奥氏体：碳溶解在γ-Fe中的间隙固溶体（A）。塑性好。渗碳体：铁与碳形成的金属化合物（Fe3C）。硬度很高（HBW=800），塑性、韧性几乎为零。珠光体：是奥氏体发生共析转变所形成的铁素体与渗碳体的共析体，铁素体和渗碳体的机械混合物（P）。莱氏体：是液态铁碳合金发生共晶转变所形成的奥氏体与渗碳体的共晶体（Ld）。硬度高，塑性差。固溶体(solidsolution)固溶体：由两种组元相互溶解后所组成的新的物质仍然保持其中某一组元的晶体结构。固溶体指溶质原子溶入溶剂晶格而保持溶剂晶格类型的金属晶体置换固溶体：A组元的原子取代了B组元的原子。当A、B两个组元的原子直径相差不大时，两个组元可以以任何比例溶解，形成无限固溶体，反之则为有限固溶体。间隙固溶体：A组元溶入B组元的的间隙中。因间隙有限,故只能形成有限固溶体。例如：C溶入α-Fe或γ-Fe所形成的铁素体、奥氏体。铁碳合金状态图分析

LL+AAA+Fe3CⅡF+AA+Fe3CⅡ+LdP+Fe3CⅡ+L'dP+Fe3CⅡPP+FLdL'dL+Fe3CLd+Fe3CL'd+Fe3CL'd＝P+Fe3CⅡ+Fe3C转变ECSFKGQFeFe3CC%ADP温度℃1148℃727℃4.32.110.770.0218(a)(b)(c)(d)(e)12345a区：L′d+Fe3CⅠ；b区：A+Fe3CⅡ；c区：A；d区：P+Fe3CⅡ；e区：F+A1点开始结晶A，1-2点间为A+L两相共存区；2点A结晶完毕，2-3点间为单相A；3点开始析出F，3-4点间为F+A；4点共析反应，剩余的A发生共析转变为P；5点该合金常温组织为：F+P。共析钢和亚共析钢的结晶过程分析

A—奥氏体P—珠光体F—铁素体过共析钢结晶过程分析共晶生铁结晶过程分析热处理的主要目的：改变钢的性能。热处理的应用范围：整个制造业。热处理的分类热处理

普通热处理

表面热处理退火、正火;淬火、回火;表面淬火

化学热处理感应加热淬火火焰加热淬火渗碳;渗氮;碳氮共渗1.弹性(elasticity):金属材料受外力作用时产生变形,当外力去掉后能恢复到原来形状及尺寸的性能。2.弹性变形(elasticdeformation):随载荷撤除而消失的变形。3.弹性极限(elasticlimit):注1：GB中把弹性极限称为“规定残余伸长应力”。即规定以残余伸长为0.01%的应力为残余伸长应力。工程中我们把产生了0.01%塑性变形的应力规定为弹性极限。注2：O-P段对应的是完全弹性变形，应力应变是直线关系。理论上过P点即产生塑性变形。工程概念：因定量可操作性需要，必须规定一个可测数据以定义弹性极限，故设e点。其中：Fe

性极限载荷(N)S0试样原始横截面积(mm2)金属材料的机械性能4.强度(strength):材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力。种类:

抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度、抗扭强度等。(2)屈服强度(yieldstrength):

屈服点S

其中：Fs：试样屈服时的载荷(N)S0：试样原始横截面积(mm2)(3)条件屈服强度(塑性变形量为0.2%)(4)抗拉强度(tensilestrength

)：试样在断裂前所能承受的最大应力。其中：F0.2试样0.2%残余塑性变形时载荷(N)S0试样原始横截面(mm2)其中：Fb试样断裂前的最大载荷(N)S0试样原始横截面积(mm2)四.塑性(plasticity)：是指材料在载荷作用下产生塑性变形而不被破坏的能力。(1)断面收缩率(percentagereductioninarea):是指试样拉断处横截面积Sk的收缩量与原始横截面积S0之比。(2)伸长率(延伸率)specificelongation:是指试样拉断后的标距伸长量Lk与原始标距L0之比。δ<2~5%属脆性材科δ≈5~10%属韧性材料δ>10%属塑性材料试样冲断时所消耗的冲击功Ak为:Ak=mgH–mgh(J)冲击韧性值ak就是试样缺口处单位截面积上所消耗的冲击功。铸造可锻铸铁件的生产可锻铸铁生产：将白口铸铁件经长时间的高温石墨化退火，使白口铸铁中的渗碳体分解，获得在铁素体或珠光体的基体分布着团絮状石墨的铸铁。黑心可锻铸铁(KTH,铁素体基体)珠光体可锻铸铁(KTZ)

白心可锻铸铁(KTB，很少用)种类特点：强度高σb=300~400Mpa，塑性（δ≤12%）和韧性（αk≤30J/cm2)好石墨化退火周期长，40~70h,铸件成本高适用于制造承受震动和冲击、形状复杂的薄壁小件其实它并不能真的用于锻造

可锻铸铁的牌号用汉语拼音和两组数字表示，第一组数字表示其最低抗拉强度σb(MPa)，第二组数字表示其最低伸长率δ。KTH300—06

KTZ450—06

可铁黑可铁珠σbδσbδ可锻铸铁：又称玛钢或玛铁，它是将白口铸铁坯件经长时间高温退火而得到的一种较高塑性和韧性的铸铁。

白口铸铁：灰口铸铁：麻口铸铁：P+Fe3C+LeP+Fe3C+G+Le珠光体灰口铸铁：铁素体灰口铸铁：珠光体+铁素体灰口铸铁：P+G片P+F+G片F+G片化学成分：C是形成石墨的元素Si是促进形成石墨的元素通常C%、Si%越高，越容易石墨化影响石墨化的因素—化学成分影响石墨化的因素—冷却速度冷却速度：减小冷却速度可以促进石墨化，易得到粗大的石墨片和铁素体基体增大冷却速度则阻碍石墨化，此时只有部分碳以细石墨片析出，而另一部分碳则以渗碳体析出，得到铸光体基体三角试样断口组织型砂型砂主要由原砂、粘结剂和水等组成应具备透气性强度耐火性可塑性退让性等基本性能。合金的收缩

合金的收缩过程:合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷。（如：缩孔、缩松、裂纹、变形等）。合金收缩的三个阶段液态收缩凝固收缩固态收缩什么结果？合金的收缩阶段Ⅰ-液态收缩；Ⅱ-凝固收缩；Ⅲ-固态收缩铸铁的优点

良好的铸造性能，如流动性好、收缩小、浇注温度低

良好的切削加工性能高的耐磨性良好的吸振缓冲性能低的缺口敏感性能灰铸铁A.灰铸铁的性能铸铁之所以用得如此广泛，是因为石墨的存在，石墨的存在，使铸铁具有铸钢所不具备的性能。解决缩孔的方法：定向凝固（顺序凝固）暗冒口冒口—储存补缩用金属液的空腔。定向凝固—铸件按照一定的次序逐渐凝固。冷铁热节热应力的消除方法铸件的结构：铸件各部分能自由收缩

工艺方面：采用同时凝固原则时效处理：人工时效；自然时效铸件的结构尽可能对称铸件的壁厚尽可能均匀冷铁同时凝固—整个铸件几乎同时凝固。

防止和减少铸造内应力则应使铸件实现同时凝固，在厚大部位安放冷铁。影响凝固的主要因素合金的结晶温度范围：合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固，易产生缩孔。在铁碳合金中普通灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固，易产生缩松。铸造合金的结晶间隔越大，则流动性越差，具有共晶成分的合金流动性最好。常用合金流动性举例合金造型材料浇注温度螺旋线长度灰铸铁C+Si=5.2%C+Si=4.2%砂型砂型1300℃1300℃1000mm600mm铸钢(0.4%Ｃ)砂型1600℃100mm锡青铜(9%～11%Sn2%～4%Zn)砂型1040℃420mm硅黄铜(1.5～4.5%Si)砂型1100℃1000mm铝合金(硅铝明)金属型(300℃)680～720℃700～800mm其中：普通灰口铸铁流动性最好结论：纯金属、共晶成分（逐层凝固）和凝固温度范围窄的合金易产生缩孔凝固区域较宽（糊状凝固）的合金易产生缩松缩松的形成过程缩松的形成原因：铸件最后凝固的收缩未能得到补充，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。(b)(a)(c)(d)(e)(f)若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型应尽量使分型面是一个平直的面起重机臂铸件的分型方案a)平面分型b)曲面分型（起重机臂大批量生产，材料KTH550-04

）调速套筒大批量生产，材料QT800-2

铸造结构工艺性便于起模内腔设计少用芯，安芯排气与清理，事先考虑想仔细改进前改进后改进后改进前改进前改进后思考题为防止铸件缺陷产生，试修改图示铸钢机架的结构。（孔的尺寸、形状不能变）

凸肋设计避活块(a)(b)a)改进前；b)改进后去掉凸台，避免活块减少型芯的数量，避免不必要的型芯直分型，防挖砂凸台型芯分型面为曲面，需挖砂造型压力加工塑性变形机理外力作用弹性变形塑性变形金属塑性变形的实质是：晶体内部产生滑移的结果在切应力的作用下，晶体的一部分相对另一部分沿着一定的晶面产生相对滑动，（位错运动）造成晶体的塑性变形

金属在外力的作用下，只有滑移面上的切应力达到一定临界值时才能在其内部产生滑移。

冷变形强化（加工硬化）：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降。回复：冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶粒残余应力大大减小。回复温度：T回=(0.25～0.3)T熔再结晶：当温度升高到该金属熔点的0.4倍时（T再=0.4T熔），金属原子获得更多的热能，使塑性变形后金属被拉长了的晶粒重新生核、结晶，变为变形前晶格结构相同的新等轴晶粒。变形温度在再结晶温度以上时，变形产生的加工硬化被随即发生的再结晶所抵消，变形后金属具有再结晶的等轴晶粒组织，而无任何加工硬化痕迹，这种变形称为热变形。冷变形与热变形

使纤维分布与零件的轮廓相符合而不被切断；

使零件所受的最大拉应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。纤维组织的稳定性高，不能用热处理方法加以消除，只能通过塑性加工使金属变形，才能改变其方向和形状。

具有纤维组织的金属，各个方向上的力学性能不相同。顺纤维方向的力学性能比横纤维方向的好。纤维组织的利用原则锻压生产方式自由锻只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的方法。坯料在两砧间变形时，沿变形方向可以自由流动。生产大型锻件的唯一方法例如，当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时，螺钉头部与杆部的纤维被切断，受力时产生的切应力顺着纤维方向故螺钉的承载能力较弱（图a）。当采用同样棒料经局部镦粗方法制造螺钉时（图b），纤维不被切断且连贯性好，纤维方向也较为有利(锻造（模锻）（冷镦成形、切六方）)故螺钉质量较好。不同工艺方法对纤维组织的影响ba锤上模锻成型工艺设计

锤上模锻成型的工艺过程一般为：切断毛坯→加热坯料→模锻→切除模锻件的飞边→校正锻件→锻件热处理→表面清理→检验→成堆存放。锤上模锻成型的工艺设计包括制定锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步(选择模膛)、选择设备及安排修整工序等。其中最主要的是锻件图的制定和模锻工步的确定。锤上模锻的锻模模膛，根据其功用不同，可分为预锻模膛、终锻模膛和制坯模膛等三类。锻模模膛及其功用预锻模膛预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。

终锻模膛终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%。沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。

终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。

带有冲孔连皮及飞边的模锻件1-飞边；2-分模面；3-冲孔连皮4-锻件可锻性

可锻性--常用金属材料在经受压力加工产生塑性变形的工艺性能来表示。可锻性的优劣是以金属的塑性和变形抗力来综合评定的。塑性是指金属材料在外力作用下产生永久变形，而不破坏其完整性的能力。金属对变形的抵抗力，称为变形抗力。金属的可锻性取决于材料的性质（内因）和加工条件（外因）。落料及冲孔

落料是被分离的部分为成品，而周边是废料；冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;落料过程仿真冲孔过程仿真冲孔落料修整修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。修整后冲裁件公差等级达IT6～IT7，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μm。a)外缘修整b)内孔修整1-凸模；2-凹模合理设计拉深模工作零件

凸凹模的圆角半径。材料为钢的拉深件，取r凹=10s，而r凸=(0.6～1)r凹。这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。凸凹模间隙。一般取Z=(1.1～1.2)s。注意润滑拉深过程中另一种常见缺陷是起皱。可采用设置压边圈的方法解决，也可以通过增加毛坯的相对厚度或拉深系数的途径来解决。有压边圈的拉深起皱拉深件正确选择拉深系数拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m=d/D。拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。

如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺（上图所示）。第一次拉深系数m1=d1/D

第二次拉深系数m2=d2/d1

第几次拉深系数mn=dn/dn-1

总的拉深系数m总=m1×m2×mn多次拉深时圆筒直径的变化冲压成型（拉深）思考：认真复习作业中涉及板料拉深作业题；坯料能否一次拉深成拉伸件？至少需要几次拉深？要求简单计算过程。滤油器罩大批量生产板料冲压玻璃升降器外壳零件如图，试述其加工工序？下料拉深冲孔翻边凸凹模刃口尺寸的确定

设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。

设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。

在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的大批量生产图示垫圈，材料为低碳钢板，厚度为1.5mm，问需要哪两副模具？若双面间隙Z=0.2，试分别计算出这两副模具的凸凹模尺寸。需一副冲孔模、一副落料模。冲孔模：φ凸=φ孔=100φ凹=φ凸+Z=100+0.2=100.2落料模：φ凹=φ落料=200φ凸=φ凹－Z=200－0.2=199.8自由锻件的结构工艺性自由锻锻件若有锥面或斜面结构，将使锻造工艺复杂，操作不方便，降低设备的使用效率，应该进。锻件由几个简单几何体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线，应改成平面与圆柱、平面与平面的结构。自由锻锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线。焊接焊接序言提要：焊接是一种极为广泛的连接方法

焊接是通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接件达到原子结合的一种方法。焊接方法：熔化焊、压力焊、钎焊、气体保护焊、等离子弧焊接、激光焊、高频焊等。焊接的主要特点是：（1）节省材料，减轻质量；（2）简化复杂零件和大型零件的制造；（3）适应性好；可实现特殊结构的生产；（4）满足特殊连接要求；可实现不同材料间的连接成型；（5）降低劳动强度，改善劳动条件。焊接方法的应用：（1）制造金属结构件；（2）制造机器零件和工具；（3）修复。酸性药皮与碱性药皮两者的性质酸性药皮工艺性好，而碱性药皮工艺性差碱性药皮中有益元素多，能使焊接接头力学性能提高碱性药皮中因不含有机物，也称低氢型药皮。可以提高焊缝金属的抗裂性碱性药皮氧化性强，对锈、油、水的敏感性大，易产生飞溅和CO气孔碱性药皮在高温下，易生成较多的有毒物质（HF等），因而应注意通风焊接接头的组织与性能

熔焊热原的高温集中融化焊缝区金属，并向工件金属传导热量，必然引起焊缝及附近区域金属的组织和性能发生变化。焊缝区——在焊接接头横截面上测量的焊缝金属的区域。熔合区——熔合线两侧有一个很窄的焊缝与热影响区的过渡区。热影响区---受焊接热循环的影响，焊缝附近的母材因焊接热作用发生组织或性能变化的区域（熔合区，过热区、正火区、部分相变区）。

熔合区成分不均，组织为粗大的过热组织或淬硬组织，是焊接接头中的最差的部位。在低碳钢焊接接头中，熔合区很窄，但因强度、塑性和韧性都下降，而且此处接头断面变化，引起应力集中，在很大程度上决定焊接接头的性能。热影响区中的正火区，是组织和性能最好的区域。低碳钢焊接热影响区的组织变化CO2焊时的飞溅

CO2+Fe=FeO+CO↑

FeO进入熔池和熔滴，与熔池和熔滴中的碳反应：

FeO+C=Fe+CO

生成的CO在熔池和熔滴内体积急剧膨胀而爆破，导致飞溅。不适合焊接有色金属和高合金钢。二氧化碳焊

以CO2为保护气体，用焊丝为电极引燃电弧，实现半自动焊或自动焊。CO2气体

CO2气体密度大，高温体积膨胀大，保护效果好。但CO2在高温下易分解为CO和O，导致合金元素的氧化，熔池金属的飞溅和CO气孔。焊接用CO2纯度要大于99.8%。压力焊方法及工艺压力焊是指通过加热等手段使金属达到塑性状态，加压使其产生塑性变形、再结晶和扩散等作用，使两个分离表面的原子接近到晶格距离（0.3～0.5nm)，形成金属键，从而获得不可拆卸接头的一类焊接方法。

热源形式为：电阻热、高频热、摩擦热等。

力的形式为：静压力、冲击力（锻压力）和爆炸力等。压力焊为：冷压焊、扩散焊和热压焊压力焊动画模拟电阻缝焊缝焊是连续的点焊过程，它是用连续转动的盘状电极代替了柱状电极，焊后获得相互重叠的连续焊缝。缝焊分流严重，通常采用强规范焊接，焊接电流比点焊大1.5～2倍。

缝焊主要用于低压容器，如汽车、摩托车的油箱、气体静化器等的焊接。电阻缝焊焊接裂纹1.热裂纹热裂纹的特征热裂纹可发生在焊缝区或热影响区。热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩。热裂纹产生的原因:晶间存在液态薄膜。接头中存在拉应力。热裂纹的防止:限制钢材和焊条、焊剂的低熔点杂质，如硫和磷含量。Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容易产生热裂纹。缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少偏析。减少焊接应力的工艺措施，如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置等。2.冷裂纹冷裂纹的形态和特征焊缝区和热影响区都可能产生冷裂纹。冷裂纹的特征是无分支，通常为穿晶型。冷裂纹无氧化色彩。最常见的冷裂纹是延迟裂纹，即在焊后延迟一段时间才发生的裂纹。延迟裂纹的产生原因:焊接接头(焊缝和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化。焊接接头含氢量较高，并聚集在焊接缺陷处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化。存在较大的拉应力。因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现。由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。冷裂纹的形态和特征防止延迟裂纹的措施:选用碱性焊条或焊剂，减少焊缝金属中氢的含量，提高焊缝金属塑性。焊条焊剂要烘干，焊缝坡口及附近母材要去油水；除锈，减少氢的来源。工件焊前预热，焊后缓冷，可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接残余应力。采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等。焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表面。焊后进行清除应力的退火处理。焊缝的布置焊缝分散布置的设计焊缝对称布置的设计焊缝避开最大应力集中位置的设计焊缝远离机械加工表面的的设计焊缝的布置焊缝位置便于手弧焊的设计便于自动焊的设计便于点焊及缝隙焊的设计中压容器焊接工艺图1～10为焊缝编号埋弧自动焊+手工电弧焊切削加工注释：

１）主运动可以是旋转运动，也可以是往复运动；

２）主运动可以是工件来实现（车外圆）；主运动也可以是刀具来实现（切断、刨、铣加工）

３）主运动只有一个，进给运动可以一个以上。机床名称主运动进给运动机床名称主运动进给运动卧式车床工件旋转车刀纵向、横向、斜向直线运动龙门刨床工件往复移动刨刀横向、垂直、斜向间歇移动钻床钻头旋转运动钻头轴向移动外圆磨床砂轮高速旋转工件转动，同时工件往复移动，砂轮横向移动卧铣立铣铣刀旋转运动工件纵向、横向移动（有时也做垂直方向移动）内圆磨床砂轮高速旋转工件转动，同时工件往复移动，砂轮横向移动牛头刨床刨刀往复运动工件横向间歇移动或刨刀垂直斜向间歇移动平面磨床砂轮高速旋转工件往复移动，砂轮横向、垂直方向移动切削用量切削三要素切削速度Vc进给量f切削深度ap（背吃刀量）刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。所用刀具和切削运动形式不同，进给量的表述和度量方法也不同。如铣削：f=vf/n指在切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度vc=πdn/1000(m/min)待加工表面到已加工表面间的垂直距离ap=(dw-dm)/2用来衡量切削运动量的大小切削层平面要素

定位基准：零件加工时，用以确定其在基床上对刀具准确位置所依据点、线或面称为定位基准

度量基准：用以检测已加工表面尺寸及其相位置所依据的点、线或面称为度量基准装配基准：装配时用以确定零件或部件在机器中的位置所依据的点、线或面称为装配基准工艺基准定位基准度量基准装配基准刀具的标注角度

在正交平面(P0)：前角γ0――前刀面与基面间的夹角

前角大，刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。但易产生崩刃。

应根据刀具和工程材料及加工性质选择：加工塑性材料，取较大的前角粗加工取较小的前角后角α0――主后刀面与切削平面间的夹角增大后角可减少摩擦，提高工件加工质量和刀具耐用度，并使切削刃锋利在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，一般粗加工、强力车削，材料较硬时取小值在基面(Pr)：主偏角κr――主切削刃与进给方向间的夹角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用。45、60、75、90°。影响径向车削分力大小。车细长轴时，由于径向力的作用，车削的工件易出现腰鼓形。

副偏角κr´――副切削刃与进给方向间的夹角

影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度，减少κr´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量。5～15°。粗加工取较大值。副偏角对残留面积的影响原因：由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑与前刀面之间产生很大的应力和很高的切削温度条件：当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成一层很薄的“滞流层”。形成：当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑内部的结合力时，滞流层的金属与切屑分离而粘附在切削刃附近形成