Y15-172尺寸偏小不良改善报告

编制：方建华审核：批准：日期：2018-06-2153M10103外形尺寸偏小不良改善报告FROM:深圳市悦目光学器件有限公司1/14ZHTNO:CG20180621001YMNO:Y15-172确认:日期:2018-06-212/148DCorrectiveActionReport依赖书编号（CARNO.）

CG20180619001TheDateoFReply

20180621供应商(Supplier)深圳市悦目光学器件有限公司类别(Classification)

□4D

■8D主题(Subject)53M10103外形尺寸偏小不良改善报告1D组建团队(TeamFormation)组长(TeamLeader)蒋秀丽成员(Member)姓名(Name)部门(Department)职务(Position)联系方式(E-mail/Phone)品质部品质经理生产部生产经理工程部工程主管工程部工程经理工程部工程师品质部客服主管生产部CNC主管品质部前段品质主管品质部品质QE工程2D问题描述(ProblemDescription)

对不良片进行尺寸测量。结果如下，与客户反馈的信息相同。3/142018年6月19日接到客户投诉53M10103产品出现一片CoverOD尺寸偏小，造成组装不良。异样片测试数据：长边尺寸Spc：244.46±0.2mm实测尺寸：①244.11mm②244.07mm（测量治具：2.5D二次元电子显微镜），测量尺寸比规格中心值小0.3-0.4mm，超出下限0.1-0.2mm。

终端客诉不良图片

长宽

上长：下长:左宽：右宽：测量244.0517244.0958154.177154.2652规格244.46±0.15154.55±0.15确认到货批次为2017012022批次3D临时对策(ContainmentAction)部门/成员(Department/Member)品质部/生产部时间(Date)2018.06.19

4

/14收到异样反馈信息后，生产和品质进行了如下工作：1、排查库存，二次元测量仪全检-------2018.06.192、品质排查在制品全部Y15-172产品,-------2018.06.193、客户端产品与客户协商选择处理.-------2018.06.214、终端客户产品正海线与客户协商选择处理.-------2018.06.215/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

□Yes□No■On-going2018.06.20

1.排查Y15-172产品CG尺寸，与其他CG的外形尺寸有无相像品。经排查Y15-172与其他型号CNC尺寸的差异，未发觉有相像型号(仅列举年份图纸部分)，即解除混料导致尺寸偏小不良影响。6/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

□Yes□No■On-going2018.06.20

2.Y15-172此款产品客户测量不良品外形尺寸①244.11mm②244.07mm,标准：244.46±0.15mm，外形尺寸偏小0.3mm-0.4mm,通过测试CNC品质巡检人员测量手式，方法比较测量的一样性，白夜班共测试25PCS，发觉检验员因测量手式，方法所产生的测量误差0.01mm-0.025mm,解除检验员测量手式的误差缘由导致，7/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

□Yes□No■On-going2018.06.20

3.通过客户调查确认此批次产品为12月份深圳悦目生产出货。经过排查2017.12.04日到2017.12.10悦目型号Y15-172（12月份CNC生产日期）的CNC品质的首件，巡检,（2.5D自动编程测量按±0.05mm管控），换刀检验记录，没有发觉有外形尺寸超差的现象，现场未发生有尺寸超差品质异样记录。2017年12月份深圳品质OQC出货报告尺寸测量无任何异样现象，2018.6.19悦目库存498PCS,2018.6.21正海库存511PCS全部用二次元测量未发觉尺寸超差不良，此不良应属偶发性非批量性不良，也是悦目公司首次发觉此问题。

Y15-172产品2017.12.04至2017.12.10的巡检记录Y15-172产品2017.12.04至2017.12.10首件记录Y15-172产品2017年12月份OQC出货记录8/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

□Yes□No■On-going2018.06.20

4.梳理CNC作业加工流程，经内部现场确认分析不良产品图片尺寸，经对不良产生的尺寸比对，客诉不良产品尺寸超差0.3mm-0.4mm,发觉CNC后有两个现象会出现尺寸超差0.3mm-0.4mm不良的嫌疑最大。A.产品在CNC加工时作业员未把开料的产品摆正（漏磨），切割后造成边缘未加工到位导致尺寸偏小。B.调机料未放在指定调机料区域，作业员大意疏忽再次按开料的产品重新定位加工（二次加工）导致尺寸偏小。

产品未摆正调机料重复加工

尺寸偏小0.3mm-0.4mm产品未摆正调机料二次加工9/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

□Yes□No■On-going2018.06.20

5.验证1：Y15-172产品CNC规格：长244.48mm*宽154.55mm*倒边0.3mm，通过对CNC操作员因摆放不到位而产生的漏磨不良程度实物分析，客户反映长和宽都偏小0.3mm-0.4mm,依据客户供应的不良品的图片确认外形没有严峻变形不良，可解除因为操作员摆放不到位漏磨导致尺寸偏小.10/144D原因分析(CauseAnalysis)产生原因(RootCause)找到根本原因(Catchthecause)

■Yes□No□On-going2018.06.20

6.验证2：通过不良再现验证Y15-172开料尺寸：长245.26±0.1mm宽：155.35±0.1mmY15-172CNC加工尺寸：长244.48±0.05mm宽：154.55±0.1mm开料时的产品在CNC加工前外形长宽加大约0.8mm开料的尺寸在CNC加工成型前放大0.8mm,CNC加工时单边余量为0.4mm,切割时四条边每一条边切削掉约0.4mm,才能达到客户的尺寸要求，CNC在相同位置定位的状况下，把做一次成型的产品重新定位加工切割，加工时CNC的行程参数不变，而加工时只能切割到靠定位基子的两条边，而没有靠定位基子的两条边根本未能加工到，所以二次重复定位加工的产品比一次加工产品（标准规格内）的尺寸要小约0.3mm-0.4mm.经过生产，工程，品质对不良再现结果分析确定此不良应属偶发性非批量性不良,，因为调机料未放置在指定区域，CNC操作员疏忽大意重复加工(二次加工）导致尺寸偏小约0.3mm-0.4mm.定位区域定位区域

不良再现验证

验证测试外形长宽数据11/144D原因分析(CauseAnalysis)流出原因(OutflowCause)找到根本原因(Catchthecause)■Yes□No□On-going2018.06.20

1.调机品再次加导致尺寸偏小现象为偶发觉象，精雕IPQC巡检2PCS/机/H,巡检频率未能完全有效的抽测到。2.尺寸偏小0.3-0.4mm，外形无任何不良FQC全检外观正常目视无法检出。12/14

5D改善措施(PermanentAction)部门/成员(Department/Member)生产部，品质部，工程部时间(Date)2018.06.20防产生措施(TheRemovalofRootCause)实施措施及结果(ActionPlan&Result)

防流出措施(TheRemovalofOutflowCause)实施措施及结果(ActionPlan&Result)1.CNC现场全部调机片及IPQC测量的调机片，沙轮棒必需划“X”，并指定调机料特地放置区。2.制定CNC内部调机料记录表，统一回收报废处理。

1.增加精雕IPQC对全部调机品表数量和实物的核实，并签字确认。更新精雕IPQC作业指导书，增加对调机料的确认沙轮棒必需划“X”CNC内部调机料记录表

调机料放置区6D验证措施的有效性(VerificationoftheEffectiveness)部门/成员(Department/Member)生产部，品质部，工程部时间(Date)2018.06.21确认实施效果(VerificationofTheActionResult)实施措施及结果(ActionPlan&Result)以前(Before)现在(After)

无客户终端投诉尺寸不良1PCS1.CNC现场随机抽测53M10103成品尺寸500PCS，未发现尺寸不良.3.OQC抽测成品100PCS未发现尺寸不良.4.待跟进2018.06.21日后续前三批次出货状况。13/14调机料用沙轮棒划“X”标识调机料数量未统计和确认

增加调机料数量统计和确认

调机料油性笔标识易洗掉14/147D永久措施(PreventRecurrence)部门/成员(Department/Member)生产部，品质部，工程部日期(Date)2018.06.21标准化(Standardization)□FMEA□控制计划(ControlPlan)□QCFlowChart□作业指导书(WorkInstruction)□Etc详细描述(Detail)8D改善措施承认(ApprovalOf8DCorrectiveAction)

(Approval)姓名