D提升门内板问题解决

会计学1D提升门内板问题解决主要内容问题背景1问题分析2问题解决过程3经验教训4第1页/共34页每轮生产开始时，零件Hemming面上出现起皱现象。需线上抽取平衡块垫片0.1毫米后，之后起皱消除，零件质量ok。随着生产的进行，大约生产100件后门把手位置有隐伤征兆，需将开始时抽取的垫片恢复。否则随着生产数量的增加门把手处将出现开裂。开裂位置起皱位置问题描述：起皱开裂先后出现，状态不稳定问题背景第2页/共34页

PPAP状态对比PPAP零件在Hemming面上也存在轻微起皱，但由于后道客户当时未作为缺陷。随着批量生产的进行，客户要求变得严格，要求对PPAP状态零件质量进行改进。问题背景第3页/共34页

停机数据统计2010年1～9月累计运行时间5051分钟，其中：开裂停机时间295分钟；起皱停机时间494分钟；开裂起皱停机率达到15.6%；*数据包含移线后生产数据。问题背景第4页/共34页停机趋势问题背景第5页/共34页历史措施问题背景时间WOR问题工作内容2009-12-29W4842开裂接顺局部拉延筋；2010-2-25W5237开裂放大上模工艺补充面圆角1毫米及下模型面圆角0.5毫米；2010-3-3W5323开裂放大下摸型面圆角0.5mm,放大工艺凸包；2010-3-11W5384开裂放大上下模型面圆角；2010-3-30W5569废料开裂对相应区域压边圈放松推顺；2010-4-7PM5623PM压边圈硬点释放2010-4-16W5751开裂放大上下模型面圆角；2010-4-18W5762隐伤放大对应位置型面圆角；2010-4-28W5923废料开裂放大模具工艺圆角2毫米；2010-7-14W6715隐伤放大隐伤处上下模圆角；2010-8-8W6926废料开裂将工艺凸包打低6毫米；2010-8-24W7119废料开裂释放硬点；第6页/共34页零件在生产时，模具会随着生产的进行温度会逐渐升高，直到达到散热平衡。一般情况下，在室温为20°C时，模具温度会升高到40°C--50°C。铁素体球墨铸铁的热膨胀系数为11.2╳10e-6，在模具温度升高20°C时，D06提升门内板压边圈间隙变化量为：Δt=ΔT×α×D=20°C×11.1×10e-6/°C×300mm=0.067mm

温度变化的影响230毫米问题分析第7页/共34页模具适应性缺陷由于压机平行度的轻微变化和该模具压边圈本身间隙偏小，导致压边圈上出现较多硬点。硬点对压边圈间隙的变化非常敏感，且硬点的拉延阻力仅作用于局部区域，导致局部区域拉深阻力过大。问题分析第8页/共34页在压机拉深垫压力足够大的情况下，以一个直径50毫米的硬点为例，在压边圈间隙变化量为0.05毫米时，该硬点拉延阻力的变化量为：

ΔF＝弹性模量E×弹性应变є×面积S×摩擦系数µ

＝206Gpa×0.02×3.14×0.025×0.025×0.15

＝1212825N≈121Ton

硬点对拉延成型的影响上模压边圈板料硬点问题分析第9页/共34页由于坯料形状限制，成型过程中，板料向门把手处流动补充不足，导致门把手出的上面圆角处必然为危险断面。内部的要料与其外侧Heming面要限制板料流入形成对立矛盾关系，两者之间的矛盾关系造成模具的平衡窗口区域很小。生产过程中微弱的平衡极易因为材料性能变化，压边间隙变化，拉延筋状态变化而被破坏。

零件工艺缺陷问题分析开裂风险起皱风险第10页/共34页

8月31日移线：3号线移至2号线PartFlowBenchMark间隙变大0.09mm间隙变小0.06mm间隙变大0.14mm压机平行度略有变化（如图示）。图示位置零件起皱，现象与3号线相同。问题解决过程之传统思路起皱第11页/共34页9月3日移线后首轮生产开始时BC段起皱，抽取平衡块B、C平衡块0.15mm垫片后起皱OK，压边圈上出现大量硬点。导致图示位置三处随即开裂。由于零件靠近后保，中间和两侧同时出现了起皱和开裂现象，导致线上调整困难。生产200件后换模。PartFlowBenchMark间隙变大0.09mm间隙变小0.06mm间隙变大0.14mmBCDA线下措施：1，补焊BC段下模拉延筋圆角0.5毫米；2，释放压边圈硬点；3，放大门框切断刀拉延筋圆角2mm；问题解决过程之传统思路第12页/共34页9月5日移线后第二轮生产开始时，BC段图示位置废料开裂较大（如下图照片中所示），线上放大拉延筋，零件起皱。线下措施：再次补焊拉延筋，夜班再次上线试模，效果相同。PartFlowBCDA问题解决过程之传统思路第13页/共34页9月6日更改内容问题解决过程之传统思路两次补焊拉延筋，起皱NOK。经观察，上模拉延筋清根不良，下模拉延筋补焊后与上模干涉。线下放宽下模拉延筋槽，做小拉延筋圆角1mm，做高拉延筋1mm。再次上线验证，零件废料开裂OK，但下模拉延筋槽加宽后，拉延阻力不足，零件起皱。生产部分零件返修。第14页/共34页

9月7日更改内容由于拉延筋槽加宽后，拉延筋拉不住料，零件起皱，9月6日夜班将拉延筋如图所示将上模拉延筋补焊加宽。9月7日一早上线试模，但是由于时间紧，线下研配不足，拉延筋多处挤压点，线下继续研配。9月7日，下午2点再次上线，首件废料开裂，微量打磨拉延筋后零件轻微起皱；线下推顺拉延筋。问题解决过程之传统思路第15页/共34页

9月7日生产状态中班连续生产时，出现以下情况：1，废料开裂；2，处圆角隐伤；3，门把手隐伤；4圆角隐伤；5圆角隐伤6处起皱。线上调整调整后，开裂隐伤减轻，能够生产。线下措施：1，线下对各圆角进行相应放大。2，补焊加长1处拉延筋至提升门拐角处。23456654321问题解决过程之传统思路第16页/共34页

9月9日试模状态试模首件，图示位置废料小豁口；线上放大下模拉延槽圆角0.15毫米后OK试模末件，Hemming面起皱，较PPAP略深。问题解决过程之传统思路第17页/共34页

9月11日生产状态生产至100件左右时，拉延筋有硬点，图示位置废料开裂，线上放大间隙。开始时Hemming面左侧轻微起皱；后500件生产正常。问题解决过程之传统思路第18页/共34页经过改进后，模具已经达到了3号线的生产水平。但是，门把手处仍然是开裂的危险断面。后续几轮生产，每轮仍然需要对模具进行调整。要从根本上解决每轮调整的问题，就必须解决门把手处材料变薄问题。问题解决过程之传统思路行不通

传统思路行不通第19页/共34页

CAE模拟结果2个φ6孔2个φ10孔两落孔外侧减薄较大,模拟分析开裂两落孔外侧减薄较小,可以满足成型

门把手处增加工艺孔的尝试问题解决过程之改进工艺第20页/共34页在门把手处加工艺孔10毫米*2，线上验证，零件撕裂较大。该方案失败。

手工样件验证问题解决过程之改进工艺

门把手处增加工艺孔的尝试第21页/共34页

窗框内废料区增加工艺孔问题解决过程之改进工艺新增φ80工艺孔到底减薄分布状态表明增加一定大小的工艺孔有利于降低开裂风险。

CAE模拟结果第22页/共34页经过实际验证，在提升门窗框切断刀处再加一个直径与两侧相同的孔，零件质量OK，但是废料撕裂较大。该撕裂可能是由于手工制作的冲孔断面质量差造成的。需要对成品零件尺寸进行对比确认。手工样件验证问题解决过程之改进工艺

窗框内废料区增加工艺孔第23页/共34页经过实际验证，在提升门窗框切断刀处再加一个直径与两侧相同的孔，零件质量OK，但是废料撕裂较大。该撕裂可能是由于手工制作的冲孔断面质量差造成的。需要对成品零件尺寸进行对比确认。手工样件验证问题解决过程之改进工艺

窗框内废料区增加工艺孔第24页/共34页工艺孔增加前后零件尺寸对比表明，零件尺寸状态无明显变化。因此确认在窗框内废料区域增加工艺孔的方案可行。产品尺寸确认问题解决过程之改进工艺

窗框内废料区增加工艺孔第25页/共34页根据手工样件实验结果，选定窗框内废料区域增加一个直径80mm的工艺孔，并经过首轮批量生产验证，起皱和开裂缺陷均OK。方案实施问题解决过程之改进工艺

窗框内废料区增加工艺孔第26页/共34页继首轮批量验证成功之后，进行了多轮生产，生产中间杂出现窗框处产品边缘开裂缺陷，缺陷出现频率近10％。其直接原因是新增工艺孔由于受力过大而过早撕裂并引起相邻工艺孔的恶性撕裂造成产品缺陷。而间接原因是多方面的：1，为确保外侧Heming面不起皱，外侧压边力增加；2，材料性能的波动；3，板料在模具内的初始形态不稳定。多轮生产暴露缺陷问题解决过程之改进工艺三个方面的间接原因均很难解决，因此，确定放弃此方案！

窗框内废料区增加工艺孔第27页/共34页

增高窗框内废料刺破刀，提前刺破废料

CAE模拟结果问题解决过程之改进工艺提前刺破刺破口宽度增加30mm，危险区域减薄率下降5％左右。原方案提前刺破第28页/共34页方案实施，生产验证问题解决过程之改进工艺通过在原刺破刀镶块下方垫高10mm，并对镶块进行铣加工，完成了模具的更改。首轮生产OK，刺破口宽度比原方案加宽20mm左右。

增高窗框内废料刺破刀，提前刺破废料第29页/共34页刺破刀增高前后零件尺寸对比表明，零件尺寸状态无变差。因此确认增高窗框内废料刺破刀的方案可行。产品尺寸确认问题解决过程之改进工艺

增高窗框内废料刺破刀，提前刺破废料第30页/共34页多轮生产跟踪经验教训自11月3日模具更改后，连续跟踪6轮，未再出现零件开裂和起皱。模具运行稳定，无需每轮生产对模具进