机械制造技术课件第8章

1任务一轴类零件的加工一概述1．轴类零件的功用与结构特点功用：支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，并保证一定的回转精度。结构：轴是长度L大于直径d的回转体零件，一般地，若L/d≤12，称为刚性轴；若L/d＞12则为挠性轴。232.轴类零件的技术要求（1)尺寸精度（2)形状精度（3)位置精度（4)表面粗糙度4（1)尺寸精度支承轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~7级）。装配轴颈尺寸精度相对要求较低（IT6~9级）。5（2)形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。63)位置精度主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。7（4)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴颈表面粗糙度Ra值为2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度值为Ra0.63~0.16μm。8

3．轴类零件的毛坯、材料及热处理（1)轴类零件的毛坯（2)轴类零件的材料（3）轴类零件的热处理9（1)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。10（2)轴类零件的材料

45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC；1140Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能；12轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。13精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAlA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。14（3）轴类零件的热处理轴的质量除与所选钢材种类有关外，还与热处理有关。轴的锻造毛坯在机械加工之前，均进行正火或退火处理，使钢材的晶粒细化，以消除锻造后的残余应力，降低毛坯硬度，改善切削加工性能。15凡是要求局部表面淬火以提高耐磨性的轴，须在淬火前安排调质处理。有时也用正火，当毛坯加工余量较大时，调质放在粗车之后、半精车之前，使粗加工产生的残余应力能在调质时消除；当毛坯余量较小时，调质可安排在粗车之前进行。表面淬火一般放在精加工之前，可保证淬火引起的局部变形在精加工中得到纠正。16对于精度要求较高的轴，在局部淬火和粗磨之后，还需安排低温时效处理，以消除淬火及磨削中产生的残余应力和残余奥氏体，控制尺寸稳定。对于整体淬火的精密主轴，在淬火粗磨后，要经过较长时间的低温时效处理，保证主轴精度。17二、轴类零件的外圆表面加工方法1．外圆表面的车削加工2．外圆表面的磨削加工（1）中心磨削（2）无心磨削（3）研磨（4）滚压加工3．外圆表面的精密加工4．外圆表面加工方案的选择18

1．外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11~IT13，表面粗糙度Ra50~12.5μm。半精车的尺寸精度可达IT8~IT10，表面粗糙度Ra6.3~3.2μm。半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。精车后的尺寸精度可达IT7~8级，表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。精细车后的尺寸精度可达IT6~7级，表面粗糙度Ra0.4~0.025μm。精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。19

2．外圆表面的磨削加工磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。（1）中心磨削①纵向进给磨削法（纵向磨法）②横向进给磨削法（切入磨法）（2）无心磨削20

3．外圆表面的精密加工（1）高精度磨削（2）超精加工（3）研磨（4）滚压加工21三、轴类零件加工工艺分析1.车床主轴的主要技术要求有：如图所示（１）支承轴颈A、B是主轴部件的装配基准，它的制造精度直接影响主轴部件的回转精度，所以对支承轴颈A、B有很高的加工技术要求。其：圆跳动0.005，IT5级，Ra0.63μm。（２）主轴莫氏锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其锥孔轴线必须与支承轴颈的基准轴线严格同轴，否则会使加工工件产生位置等误差。其：圆跳动，近0.005，远0.01，Ra0.63μm，淬火达硬度为45～50HRC。22（３）主轴前端短锥C和端面D是安装卡盘的定位表面。为了保证卡盘的定位精度，这个圆锥面也必须与支承轴颈的轴线同轴，端面与轴线垂直，否则将产生安装误差。其：圆跳动0.008，Ra1.25μm，淬火达硬度为45～50HRC。（４）配合轴颈是用来装齿轮完成传动工作的。其：尺寸IT5～6级，Ra0.63μm。（５）其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等2324表8.1车床主轴机械加工工艺过程工序号工序名称工序内容定位基准加工机床00备料01精密锻造精密锻造毛坯立式精锻02热处理正火03锯头04铣端面打中心孔铣两端面，保证全长870mm,两端钻中心孔专用中心孔机床05车粗车各外圆面卧式车床06热处理调质220～240HBS07车车大端各部，法兰外圆至φ198mm,短圆锥外圆至φ1080+0.15mm两端中心孔卧式车床08车仿形车小端各外圆，加工后直径余量1.2～1.5mm大端φ1080+0.15mm外圆，小端中心孔仿形车床09钻钻φ48mm的深孔大端M115螺纹，小端φ70mm外圆和端面深孔钻床10车车小端内锥孔（配1：20锥堵）孔口φ520-0.2mm大端φ1080+0.15mm外圆，小端外圆可调支承卧式车床11车车大端莫氏锥孔，孔口φ63±0.05mm,车前端圆锥面及端面前支承轴颈外圆，φ70mm外圆和端面卧式车床12钻钻大端法兰盘上各孔，锪沉孔，攻螺纹莫氏6号锥孔钻床，钻模13热处理高频淬火φ90g6mm，短锥及莫氏6号锥孔，45～50HRC14车精车小端各外圆，留直径余量0.4mm,切槽两锥堵中心孔数控车床15磨粗磨两端外圆φ90.4h8至φ90g5和φ75.25h8至φ75h5两锥堵中心孔外圆磨床16磨粗磨莫氏6号锥孔，孔口尺寸φ63.15±0.05前支承轴颈外圆，φ70mm的外圆和端面内圆磨床17铣粗精铣花键两锥堵中心孔花键铣床18铣铣键槽12f9mmφ80.4mm的外圆，端面立式铣床19车车大端法兰内端面，外圆φ195mm，和三段螺纹M115×1.5，M100×1.5，M74×1.5（配螺母）两锥堵中心孔卧式车床20磨粗精磨各外圆及两台阶面，达图样要求两锥堵中心孔外圆磨床21磨粗精磨两1：12的支承轴颈锥面及短锥面及大端法兰外侧面达图纸要求两锥堵中心孔专用组合磨床22磨（卸锥堵）精磨莫氏6号锥孔达图纸要求尺寸φ100h6和φ80h5的外圆,小端孔口主轴锥孔磨床23检验按图纸技术要求项目检查252.车床主轴的加工工艺分析（1）定位基准的选择（2）加工阶段的划分（3）合理安排热处理工序（4）加工顺序的安排（5）次要表面的加工安排262.车床主轴的加工工艺分析（1）定位基准的选择轴类零件的定位基准，最常用的是两中心孔，在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。27锥堵和锥套心轴28（2）加工阶段的划分由于主轴是多阶梯带通孔的零件，切除大量的金属后会引起残余应力重新分布而变形，所以在安排工序时，应将粗精加工分开，以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主，分：粗加工阶段：主要指调质前的工序，半精加工阶段：主要是调质后到表面淬火间的工序，精加工阶段：主要是指表面淬火后的工序，其它次要表面适当穿插其中。29（3）合理安排热处理工序毛坯锻造后安排正火热处理是为了消除内应力，改善切削性能；粗加工之前安排调质处理是为了提高力学性能，为表面淬火准备；在半精加工之后安排表面淬火，主要是为使零件达到所要求的使用性能，提高耐磨性。30（4）加工顺序的安排应遵循基准先行、先粗后精、先主后次、穿插进行的原则，其主轴的加工顺序如下：锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车→精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→磨锥孔。31（5）次要表面的加工安排主轴上的花键、键槽、螺纹、横向小孔等次面表面的加工，通常均安排在外圆精车，粗磨之后或精磨外圆之前进行。这是因为如果在精车前就铣出键槽，精车时因断续切削而产生振动，既影响加工质量又容易损坏刀具；另一方面，也难以控制键槽的深度尺寸。但是这些加工也不宜放在主要表面精磨之后，以免破坏主要表面已获得的精度。主轴上的螺纹有较高的要求，应注意安排在最终热处理（局部淬火）之后，以克服淬火后产生的变形，而且车螺纹使用的定位基准与精磨外圆使用的基准应当相同，否则也达不到较高的同轴度要求。32任务二套筒类零件加工

一、概述1．套筒类零件的功用及结构特点2．套筒类零件技术要求（1)内孔与外圆的精度（2)形状精度（3)位置精度要求

3．套筒类零件的材料、毛坯及热处理331．套简类零件的功用及结构特点套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。34352．套筒类零件技术要求（1)内孔与外圆的精度（2)形状精度（3)位置精度要求36内孔与外圆的精度外圆直径精度通常为IT5～7级，表面粗糙度Ra为5～0．63um，要求较高的可达0．04um；内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为IT6～7级，为保证其耐磨性要求，对表面粗糙度要求较高(Ra2．5～0．16um)。有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4～5级，也有的套筒(如油缸、气缸缸筒)由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低，一般为II8～10级，但对表面粗糙度要求较高，Ra一般为2．5～1．6um。37形状精度通常将外圆与内孔的形状精度控制在直径公差以内即可；对精密轴套有时控制在孔径公差的1／2～1／3，甚至更严。对较长套筒除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。为提高耐磨性，有的内孔表面粗糙度要求为Ral．6～0．1um，有的高达Ra0．025um。套筒类零件外圆形状精度一般应在外径公差内，表面粗糙度Ra为3．2～0．4um。38位置精度要求位置精度要求主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配(如机座或箱体等)之后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为0.01～0．06mm。套筒端面(或凸缘端面)常用来定位或承受载荷，对端面与外圆和内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为0．05～0．02mm。393．套筒类零件的材料、毛坯及热处理套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件。套类零件毛坯的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小等因素有关。40二、套筒类零件的内孔表面加工1.套筒类零件内孔的一般加工方法（1）钻孔（2）扩孔（3）铰孔（4）镗孔（5）拉孔（6）磨孔（7）深孔加工412.套筒类零件内孔的精密加工（1）高速精细镗（2）珩磨（3）研磨（4）滚压3.孔加工方案的选择42三、套筒类零件加工工艺分析1．液压缸加工工艺分析2．套筒零件加工工艺过程分析（1)保证表面相互位置精度的方法（2）防止套类零件变形的工艺措施4344表8.3液压缸加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1配料无缝钢管切断2车1．车Ф82mm外圆到Ф88mm及M88×1.5mm螺纹（工艺用）三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端2车端面及倒角三爪卡盘夹一端，搭中心架托Ф88mm调头车Ф82mm外圆到Ф84mm三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm）三爪卡盘夹一端，搭中心架托Ф88mm处3深孔推镗半精推镗孔到Ф68mm精推镗孔到Ф69.85mm精铰（浮动镗刀镗孔）到Ф70±0.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5μm一端用M88×1.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架4滚压孔用滚压头滚压孔至Ф70mm,表面粗糙度值Ra为0.32μm一端用螺纹固定在夹具中,另一端搭中心架5车1．车去工艺螺纹，车Ф82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，以孔定位顶另一端2．镗内锥孔1°30′及车端面软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)3．调头，车Ф82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，顶另一端4．镗内锥孔1°30′及车端面软爪夹一端，顶另一端45套类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求一般都较高，一般可用以下方法来满足：在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工，这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。46（2）防止套类零件变形的工艺措施①将粗、精加工分开进行为减少切削力和切削热的影响，使粗加工产生的变形在精加工中得以纠正。②减少夹紧力的影响在工艺上采取以下措施减少夹紧力的影响：③减小切削力对变形的影响47任务三箱体类零件加工

一、概述

1．箱体类零件的功用和结构特点2．箱体类零件的技术要求（1)孔径精度（2)孔与孔的位置精度（3)孔和平面的位置精度（4)主要平面的精度3.箱体材料、毛坯及热处理48

1．箱体类零件的功用和结构特点（1)形状复杂（2)体积较大（3)壁薄容易变形（4)有精度要求较高的孔和平面495051（1)孔径精度孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径过小，会使配合过紧，轴承将因外圈变形而不能正常运转，缩短寿命。装轴承的孔不圆，也使轴承外圈变形而引起主轴径向跳动。因此，对孔的精度要求是较高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT6～7级。孔的几何形状精度未做规定，一般控制在尺寸公差范围内。52（2)孔与孔的位置精度同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。一般同轴上各孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。53（3)孔和平面的位置精度一般都要规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度要求，它们决定了主轴和床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量，一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差。在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。54（4)主要平面的精度装配基面的平面度影响主轴箱与床身联接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此，规定底面和导向面必须平直，用涂色法检查接触面积或单位面积上的接触点数来衡量平面度的大小。顶面的平面度要求是为了保证箱盖的密封，防止工作时润滑油的泄出。55二、箱体零件的平面加工方法1．刨削2．铣削3．磨削4．刮研56三、箱体类零件的孔系加工1．平行孔系的加工（1)找正法①划线找正法②用心轴和块规找正③用样本找正（2）镗模法（3）坐标法572．同轴孔系加工（1)用已加工孔做支承导向

（2）利用镗床后立柱上的导向支承镗孔（3）采用调头镗

3．垂直孔系加工58孔系分类591．平行孔系的加工（1)找正法①划线找正法根据图样要求在毛坯或半成品上划出界线作为加工依据，然后按线找正加工。划线和找正误差较大，所以加工精度低，一般在±0.3～0.5mm。60②用心轴和块规找正，将精密心轴插入镗床主轴孔内（或直接利用镗床主轴），然后根据孔和定位基面的距离用块规、塞尺校正主轴位置，镗第1排孔。镗第2排孔时，分别在第1排孔和主轴中插入心轴，然后采用同样方法确定镗第2排孔时的主轴位置。采用这种方法孔距精度可达到±0.03～0.05mm。61心轴和块规找正62用样板找正，按工件孔距尺寸的平均值在10～20mm厚的钢板样板上加工出位置精度很高（±0.01～0.03mm）的相应孔系，其孔径比被加工孔径大，以便镗杆通过。样板上的孔有较高的形状精度和较小的表面粗糙度。找正时将样板装在垂直于各孔的端面上（或固定在机床工作台上），在机床主轴上装一千分表，按样板找正主轴，找正后即可换上镗刀加工。此方法找正方便，工艺装备不太复杂。一般样板的成本仅为镗模成本的1/7～1/9，孔距精度可达±0.05mm。在单件小批生产加工较大箱体使用镗模不经济时，长用此法。63样本找正法64（2）镗模法

镗模法加工孔系是用镗模板上的孔系保证工件上孔系位置精度的一种方法。

（3）坐标法

坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。652．同轴孔系加工（1)用已加工孔做支承导向（2）利用镗床后立柱上的导向支承镗孔（3）采用调头镗66利用已加工孔做支承导向

67

调头镗对工件的校正68

3．垂直孔系加工

箱体上垂直孔系的加工主要是控制有关孔的垂直误差。69找正法加工垂直孔系70四、箱体类零件加工工艺分析

1.箱体类零件加工工艺过程2.箱体类零件加工工艺分析（1）定位基准的选择（2）加工顺序的安排71某主轴箱小批生产工艺过程序号工序内容定位基准01铸造02时效03漆底漆04划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D加工线05粗、精加工顶面A按线找正06粗、精加工B、C面及侧面D顶面A并校正主轴线07粗、精加工两端面E、FB、C面08粗、半精加工各纵向孔B、C面09精加工各纵向孔B、C面10粗、精加工横向孔B、C面11加工螺孔及各次要孔12清洗、去毛刺倒角13检验72某主轴箱大批生产工艺过程序号工序内容定位基准01铸造02时效03漆底漆04铣顶面A05钻、扩、绞2-Ф8H7工艺孔（将6-M10mm先钻至Ф7.8mm,绞2-Ф8H7）顶面A及外形06铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔07铣导轨面B、C顶面A及两工艺孔08磨顶面A顶面A及两工艺孔09粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔11精镗主轴孔I顶面A及两工艺孔12加工横向孔及各面上的次要孔顶面A及两工艺孔13磨B、C导轨面及前面D顶面A及两工艺孔14将2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均扩钻至Ф8.5mm，攻6-M10mm15清洗、去毛刺倒角16检验732.箱体类零件加工工艺分析（1）定位基准的选择

①精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关，单件小批生产用装配基面做定位基准。74这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于箱体底部是封闭的，中间支承只能用如图8.36所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内，每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加，因此这种定位方式只适用于单件小批生产。75

吊架式镗模夹具76

箱体以一面两孔定位77②

粗基准的选择箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。78（2）加工顺序的安排

①加工顺序为先面后孔

②加工阶段粗、精分开

③工序间合理按排热处理79加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。80加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。81工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。82任务四圆柱齿轮加工

一、概述

1．圆柱齿轮的功用与结构特点

2．齿轮传动的精度要求

3．常用齿轮的材料和毛坯83842．齿轮传动的精度要求（1)传动的准确性（2)工作平稳性（3)载荷均匀性（4)齿侧间隙853．常用齿轮的材料和毛坯（1)齿轮材料及热处理①中碳结构钢(如45钢)进行调质或表面淬火,这种钢经热处理后，综合力学性能较好，主要适用于低速、轻载或中载的一般用途的齿轮。

86②中碳合金结构钢(如40Cr)进行调质或表面淬火,这种钢经热处理后综合力学性能较45钢好，且热处理变形小。适用于速度较高、载荷大及精度较高的齿轮。某些高速齿轮，为提高齿面的耐磨性，减少热处理后变形，不再进行磨齿，可选用氮化钢(如38CrMoAlA)进行氮化处理。87③渗碳钢(如20Cr和20CrMnTi等)进行渗碳或碳氮共渗,这种钢经渗碳淬火后，齿面硬度可达HRC58～63，而心部又有较高的韧性，既耐磨又能承受冲击载荷，适用于高速、中载或有冲击载荷的齿轮。④铸铁及其他非金属材料(如夹布胶木与尼龙等),这些材料强度低，容易加工，适用于一些较轻载荷下的齿轮传动。88（2)齿轮毛坯齿轮毛坯的选择决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸大小、使用条件以及生产批量等多种因素。毛坯形式主要有棒料、锻件、铸件。棒料用于小尺寸、结构简单而且对强度要求低的齿轮。89①齿坯加工精度

齿轮在加工、检验和装夹时的径向基准面和轴向基准面应尽量一致。一般情况下，以齿轮孔和端面为齿形加工的基准面，所以齿坯精度中主要是对齿轮孔的尺寸精度和形状精度、孔和端面的位置精度有较高的要求；当外圆作为测量基准或定位、找正基准时，对齿坯外圆也有较高的要求。90

②齿坯加工方案

齿坯加工工艺方案主要取决于齿轮的轮体结构，技术要求和生产类型。齿坯加工的主要内容有：齿坯的孔、端面、顶尖孔（轴类齿轮）以及齿圈外圆和端面的加工。对于轴类齿轮和套筒齿轮的齿坯，其加工过程和一般轴、套类基本相同，以下主要讨论盘类齿轮齿坯的加工工艺方案。

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单件小批生产的齿坯加工

一般齿坯的孔、端面及外圆的粗、精加工都在通用车床上经两次装夹完成，但必须注意将孔和基准端面的精加工在一次装夹内完成，以保证位置精度。

成批生产的齿坯加工92成批生产齿坯时，经常采用“车——拉——车”的工艺方案。

a.以齿坯外圆或轮毂定位，粗车外圆、端面和内孔。

b.以端面定位拉孔。

c.以孔定位精车外圆及端面等。93

大批量生产的齿坯加工

大批量生产，应采用高生产率的机床和高效专用夹具加工。在加工中等尺寸齿轮齿坯时，均多采用“钻——拉——多刀车”的工艺方案：

a.以毛坯外圆及端面定位进行钻孔或扩孔。

b.拉孔

c.以孔定位在多刀半自动车床上粗、精车外圆、端面、车槽及倒角等。94二、齿轮零件的齿形加工

1．齿形加工方案的选择（1)8级或8级精度以下的齿轮加工方案：

对于不淬硬的齿轮用滚齿或插齿即可满足加工要求；对于淬硬齿轮可采用滚（或插）—齿端