精益生产设备管理培训

1内容设备管理介绍设备管理分析流程及方法试点小组人员安排和工作计划Excel软件工具2减少重复故障及减轻故障严重程度，方法如下:重新设计设备/部件提高维修水平（即改变维修的方式，如定期更换该为定期检查等）提高备件质量改善设备操作方式优化维修策略，即维修举措的频率和类型（如定期检查，定期更换，故障抢修等）设备管理设备停机维修时间减少设备维修总成本降低长期维修效能的提高设备管理是指利用一些改善杠杆来减少停机时间和总维修成本3污染防护外套破损润滑油??你眼熟吗？无刮屑板!!4你眼熟吗？5

某设备1-28%基值目标故障停机时间(小时)某设备2-17%目标基值设备管理目标6术语设备定义机械或电气设备示例功能性部件具有独立功能的设备系统可维修项目可能会失效或需维修的单体设备部件失效模式造成可维修项目停止运行或运行水平低于技术说明中规定的能力或质量规格的问题或错误办公室墙铰链锁开窗门灯桌椅把手框架锁关锁半开资料来源：埃森哲 设备管理的一些主要术语定义(1/3):可维修项目和失效模式7术语定义示例初步维修举措(计划维修)对某设备进行的定期状态检查维修定期更换维修（不管状态性检查结果如何)状态检查振动分析每月换油定时更换组件，如每月更换一次导向轮第二维修举措(计划维修)基于状态检查(初步维修举措)结果的预防性维修或更换按照油分析的结果进行换油按照振动分析结果更换马达轴承按照点检结果，更换外罩故障维修举措(非计划维修)由于故障或低效运转从而进行的更换或补救维修导向轮轴承损坏后更换导向轮油缸缸体损坏后进行的油缸更换维修任务可分为三种类型资料来源：埃森哲 设备管理的一些主要术语定义(2/3):初步维修举措和第二维修举措8定义示例MTBF一个设备在发生故障前的平均运转时间故障间隔时间MTBFPF发现设备出现问题和设备发生故障之间的平均时间PPF间隔(功能性故障)(可预测出潜在故障)性能运转时间来源设备历史资料缺乏或不可靠时，可采纳操作人员、维修人员和工程师的意见缺乏维修记录和工作顺序时可采纳维修人员的意见设备管理的一些主要术语定义(3/3):MTBF和P–F9建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对失效模式优化策略实施监督及反馈在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序将设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的经验和意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以选出关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约策略优化包括设计正确的初步举措类型以及频率确定正确的初步举措使用MTBF&P-F间隔来选择优化的初步维修举措频率更新资料库并计算故障维修举措和第二维修举措计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本分析23456计划实施所有建议，指定一个负责人并确定完成实施计划的期限监督跟踪建议的实施建议的实施并不断改善讨论出现的问题并采取对策设备管理分析遵从一个严格的流程将设备按重要性排序（首轮分析之前）110内容容设备管管理介介绍设备管管理分分析流流程及及方法法试点小小组人人员安安排和和工作作计划划Excel软件工工具11建立资资料库库确认设设备重重新设设计的的机遇遇收集并并评估估重新新设计计建议议针对失失效模模式优优化策策略实施监监督及及反馈馈在可量量化节节约潜潜力和和定性性评估估的基基础上上对设设备按按重要要性排排序将设备备分解解成功功能性性部件件和可可维修修项目目确认每每个可可维修修项目目的失失效模模式，，可运运用：：工作步步骤维修记记录操作工工、维维修工工，工工程人人员和和计划划人员员的经经验和和意见见估测主主要失失效模模式的的周期期性维维修、、基于于状态态检查查的预预防性性维修修以及及故障障维修修的频频率和和成本本整理资资料库库计算发发生故故障间间隔时时间（（MTBF））和发现现问题题到设设备故故障间间隔时时间(P-F)基于总总维修修成本本，给给失效效模式式排序序确定主主要失失效模模式的的根本本原因因生成并并将建建议按按重要要性排排序以以选出出关键键失效效模式式对潜力力大的的重新新设计计建议议估测测年节节约额额和资资本成成本更新资资料库库来记记录重重新设设计的的建议议产生生的改改变和和取得得的节节约策略优优化包包括设设计正正确的的初步步举措措类型型以及及频率率确定正正确的的初步步举措措使用MTBF&P-F间隔来来选择择优化化的初初步维维修举举措频频率更新资资料库库并计计算故故障维维修举举措和和第二二维修修举措措计算相相应的的基于于状态态检查查的预预防性性维修修举措措和故故障维维修成成本分析23456计划实实施所所有建建议，，指定定一个个负责责人并并确定定完成成实施施计划划的期期限监督跟跟踪建议的的实施施建议的的实施施并不不断改改善讨论出出现的的问题题并采采取对对策设备管管理分分析遵遵从一一个严严格的的流程程将设备备按重重要性性排序序（首首轮分分析之之前））112××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××主要与与生产产相关关机械问问题，，停机机时间间长首轮试试验中中已做做（减减少50％停机机时间间）资料库库未清清楚注注明主要是是仪表表和电电气问问题机械故故障主要是是电气气故障障主要是是机械械故障障电气问问题主要是是机械械问题题计算机机问题题机械问问题机械和和电气气问题题仅是电电气问问题辊道问问题、、机械械问题题主要是是机械械故障障电气、、机械械小故故障64130设备停机时时间小时故障次次数潜在影影响备注所选的的试点点和推推广的的设备备占停停机时时间的的47％假定选定设设备减少40％*的的停机时间间，推广工工作能使停停机时间减减少22％％（目标是是17％））某设备所选设备*保守估计：：首轮试点点显示可望望减少50％的停机时时间资料来源：：故障资料料库；小组组分析1.1针对对设备管理理模式，小小组根据停停机时间和和估测的潜潜在影响选选择的某设设备13建立资料库库确认设备重重新设计的的机遇收集并评估估重新设计计建议针对失效模模式优化策策略实施监督及及反馈在可量化节节约潜力和和定性评估估的基础上上对设备按按重要性排排序将设备分解解成功能性性部件和可可维修项目目确认每个可可维修项目目的失效模模式，可运运用：工作步骤维修记录操作工、维维修工，工工程人员和和计划人员员的经验和和意见估测主要失失效模式的的周期性维维修、基于于状态检查查的预防性性维修以及及故障维修修的频率和和成本整理资料库库计算发生故故障间隔时时间（MTBF））和发现问题题到设备故故障间隔时时间(P-F)基于总维修修成本，给给失效模式式排序确定主要失失效模式的的根本原因因生成并将建建议按重要要性排序以以选出关键键失效模式式对潜力大的的重新设计计建议估测测年节约额额和资本成成本更新资料库库来记录重重新设计的的建议产生生的改变和和取得的节节约策略优化包包括设计正正确的初步步举措类型型以及频率率确定正确的的初步举措措使用MTBF&P-F间隔来选择择优化的初初步维修举举措频率更新资料库库并计算故故障维修举举措和第二二维修举措措计算相应的的基于状态态检查的预预防性维修修举措和故故障维修成成本分析23456计划实施所所有建议，，指定一个个负责人并并确定完成成实施计划划的期限监督跟踪建议的实施施建议的实施施并不断改改善讨论出现的的问题并采采取对策设备管理分分析遵从一一个严格的的流程将设备按重重要性排序序（首轮分分析之前））114设备功能性部件件可维修项目目某设备升降装置开闭装置前后装置××××液压控制装装置马达PLG抱闸接手减速器千斤顶限位开关马达PLG抱闸..齿轮箱螺母导板主体和和衬板导辊液压缸软管衬板×××××××××××××××密封硬管单向阀开关阀单向阀截止阀开关阀截止阀方法与小组成员员、点检员员开会讨论论，必要时时操作工也也参与白板上画出出树形图最多1小时时定义功能性部件件:具有有较高功能能水平的设设备系统可维修项目目:故障障主要来源源，出现故故障时可更更换的设备备次系统示例:，，某设备2.1首先要具体体列出功能能性部件备备15示例：某设设备某设备...开闭装置..................齿轮箱............设备功能性部件件可维修项目目方法根据故障资资料库，打打印出所选选设备近5年故障的的历史纪录录与小组成员员、点检员员、操作人人员开会讨讨论最多1小时时30分齿轮损坏轴承损坏漏油失效模式:造成可维修修项目停止止运转或运运转低于规规定的能力力/质量水水平的问题题/错误提示示：：仅针针对对已已发发生生或或很很可可能能发发生生的的主主要要失失效效模模式式失效效模模式式2.2列出出每每个个可可维维修修项项目目主主要要失失效效模模式式16...............................................................................................................................................................资料料来来源源：：埃埃森森哲哲设备备功能能性性部部件件可维维修修项项目目失效效模模式式2.2会议议上上需需完完成成的的模模板板17资料料来来源源:埃埃森森哲哲所需需收收集集的的数数据据针对对每每一一个个失失效效模模式式:初步步维维修修举举措措类类型型:更更换换、、测测试试、、其其它它(如如果果是是测测试试，，使使用用何何种种技技术术)初步步维维修修举举措措频频率率、、时时间间及及人人数数第二二维维修修举举措措频频率率、、时时间间及及人人数数故障障维维修修举举措措频频率率、、时时间间及及人人数数备件件成成本本针对对选选择择的的设设备备:停机机维维修修期期间间的的机机会会成成本本初步步维维修修举举措措/第第二二维维修修举举措措/故故障障维维修修举举措措所所需需人人员员成成本本第二二维维修修举举措措（（更更换换））及及故故障障维维修修举举措措所所需需的的备备件件成成本本小组组成成员员收收集集数数据据可可利利用用:故障障资资料料库库有关关维维修修的的计计算算机机系系统统由点点检检员员保保存存的的有有关关更更换换的的资资料料库库与点点检检员员开开会会讨讨论论2.3小组成员收集集所有失效模模式所需的数数据…18某设备资料库库部分截取可维修项目是是可能会失效效或需维修的的单体设备部部件失效模式是导导致可维修项项目停止工作作/运转的问问题初步举措是定定期检查、维维修或更换；；第二举措是是基于初步举举措的维修更更换资料来源:小小组分析2.4建立立完善的资料料库，记录设设备历史停机机情况和成本本19术语P-F定义从发现设备问问题到设备发发生故障的平平均时间间隔隔术语MTBFMTTR定义故障间各平均均时间，设备备在发生故障障前正常运行行的平均时间间平均维修时间间，维修某设设备平均所需需时间维修时间1天天维修时间½天维修时间¼天示例(3+5+2+2)/4=3个月(1+½½+¼)/3=0.6天运行时间3个个月运行时间5个个月PF间隔生产运行情况况运行时间2个个月运行时间2个月时间资料来源：埃埃森哲计算主要依据点检检工程人员的的经验2.5最后计计算平均故障障间隔时间(MTBF)和问题–故障障间隔时间(P-F)20开始建立资料料库时，确保保遵循有关功功能性部件和和可维修项目目的定义仅列出与可维维修项目有关关的重要故障障模式如果有关第二二维修举措的的数据缺乏，，尽量不要低低估第二维修修举措频率并并利用点检员员的经验完成资料库后后与点检员一一起讨论资料料库以改正错错误并进一步步完善确保历史上所所有故障记录录与一种失效效模式对应检查资料库没没有遗漏有关关成本数据（（比如备件成成本）做列出所有失效效模式，甚至至包括不存在在/不可能发发生的失效模模式，因为这这样做会造成成资料库过于于庞大，不利利于工作因为没有记录录的数据而不不填写（可以以估算）计算出非常精精确的PF值或因为不知知道就不填写写（应该做一一个粗略的估估算）不做建立资料库的的有关建议21建立资料库确认设备重新新设计的机遇遇收集并评估重重新设计建议议针对失效模式式优化策略实施监督及反反馈在可量化节约约潜力和定性性评估的基础础上对设备按按重要性排序序将设备分解成成功能性部件件和可维修项项目确认每个可维维修项目的失失效模式，可可运用：工作步骤维修记录操作工、维修修工，工程人人员和计划人人员的经验和和意见估测主要失效效模式的周期期性维修、基基于状态检查查的预防性维维修以及故障障维修的频率率和成本整理资料库计算发生故障障间隔时间（（MTBF）和发现问题到到设备故障间间隔时间(P-F)基于总维修成成本，给失效效模式排序确定主要失效效模式的根本本原因生成并将建议议按重要性排排序以选出关关键失效模式式对潜力大的重重新设计建议议估测年节约约额和资本成成本更新资料库来来记录重新设设计的建议产产生的改变和和取得的节约约策略优化包括括设计正确的的初步举措类类型以及频率率确定正确的初初步举措使用MTBF&P-F间隔来选择优优化的初步维维修举措频率率更新资料库并并计算故障维维修举措和第第二维修举措措计算相应的基基于状态检查查的预防性维维修举措和故故障维修成本本分析23456计划实施所有有建议，指定定一个负责人人并确定完成成实施计划的的期限监督跟踪建议的实施建议的实施并并不断改善讨论出现的问问题并采取对对策设备管理分析析遵从一个严严格的流程将设备按重要要性排序（首首轮分析之前前）122资料来源:小小组分析析#可维修部件失效模式成本（1,000元人民币）成本积累所占占%情况导板开闭装置置丝杆，丝母母轴承损损坏49导板开开闭装装置导导向轮轮轴承损损坏52导板开开闭装装置导导向轮轮轮面磨磨损55交叉追追随装装置（（下））油缸缸缸体损损坏86导板开开闭装装置导板主主体与与衬板板变形或或粘钢钢51导板升升降装装置脉冲发发生器器不影响响生产产6××××装置软软管爆裂73××××装置（（上））油缸缸缸体损损坏72××××装置（（下））软管管漏油85故障维维修花花费很很长时时间，，但目目前为为止只只有一一台轧轧机里里发生生过1次频繁的的定期期维修修，但但有频频繁的的故障障故障发发生频频繁，，而且且更换换的部部件昂昂贵F7上频繁繁发生生的故故障高频故故障昂贵的的部件件出故故障定期更更换并并发生生故障障F6上发生生的故故障高频故故障人力成成本备件成成本停机成成本231.35.311590.30.382.8247.655.8151.183.279.80.10.40.10.60.12.10.10.20.258.425.120.219.619.280.3示例：：某设设备3.1基于于总成成本对对失效效模式式进行行优先先排序序23会议序序号主题相关失失效模模式参与者者1轴承损损坏表面磨磨损××××，××××，××××，小组组成员员*2油缸破破裂××××，××××，小组组成员员*，，采购购部3爆裂××××，操作作工，，制造造商，，小组组成员员*4变形××××，××××，小组组成员员*5导轮×××××装置的的油缸缸×××××装置的的软管管××装置的的导板板本体体与衬衬板××装置的的丝杆杆、丝丝母轴承损损坏磨损示例：：某设设备*小组成成员系系××××、××××、××××资料来来源:小小组组分析析问题解解决会会议要要求：：邀请所所有相相关人人员（（点检检员，，操作作工，，工程程师，，供应应商等等）时间：2至至4小时，，依问题而而定找出根本原原因，直接接开始产生生解决方案案组长主持讨讨论，写在在白板上…3.2按计划召开开问题解决决会议24导轮失效模模式根本原原因分析××经常发生故故障辊子卡死表面磨损导辊碰撞倾倾斜导辊下体脱脱落（分体体形）轴承卡辊子被碎片片卡带钢跑偏头头尾部碰撞撞导轮固定结结构设计不不合理高温烘烤，，导轮轴承承热膨胀带钢跑偏，，碰撞导轮轮与衬板间间隙处轧制时活套套大，带钢钢上下摆动动，导轮与与新板间隙隙处带钢边边部易刮破破操作工未及及时清理带钢跑偏时时，一侧导导轮易磨损损导轮材质软软易磨损轧制时无直直接冷却水水轧制时高温温烘烤热膨膨胀温度高耐磨磨性下降导轮固定装装置差带钢跑偏易易撞，固定定装置易松松动中间焊接点点轧制后易易脱焊分离离立辊对中不不好来料板形差差（粗轧））零调精度偏偏差大（薄薄板跑偏比比例高）目前结构靠靠螺丝紧固固，承受不不了带钢撞撞击[上下下插入式结结构＋轴承承改型]高温烘烤导导致轴承缺缺油，轴承承损坏[改改成另一种种油质]没有冷却[加水嘴喷喷水][已实施解解决方案]安装时空隙隙偏大[侧侧面间隙<5mm，底板与轮底底成水平]带钢本身跑跑偏问题轧制稳定性性不好，零零件活套摆摆动过大[精轧攻关关项目，孟孟文旺负责责，年底结结束]利用每天40分钟清清理，轧制制过程边部部有问题才才清理我们没有方方法提前预预测何时卡卡成本紧张，，材质不合合适[选用用好的材质质]温度高，耐耐磨性下降降轧制时无直直接冷却水水轧制时高温温烘烤热膨膨胀[已实施解解决方案]目前结构靠靠螺丝紧固固，承受不不了带钢撞撞击[上下下插入式结结构＋轴承承改型]目前结构靠靠螺丝紧固固，承受不不了带钢撞撞击[上下下插入式结结构＋轴承承改型]分体式比较较便宜两块焊接一一起易脱落落[焊接处处采用螺纹纹咬合方式式]导轮温度高高[不能解决决（导轮本本来用来解解决带钢跑跑偏问题的的）]资料来源: 小组分分析重点示例：某设设备3.2针针对主要失失效模式分分析根本原原因25找出失效模模式的根本本原因，制制定解决方方案，以避避免更换和和故障这些解决方方案将由高高层管理人人员确定，，而且经过过详细研究究之后（比比如，是否否需要重新新设计）进进行实施问题陈述目标示例：某设设备问题陈述中中应运用资资料库中的的数据3.2问题题解决会议议中首先明明确陈述问问题与目标标×××装置的软管管破裂是一一个成本高高昂的失效效模式（>20，000人民民币/年每每台××）每年2次定定期更换F₇中发生一次次故障26关键原则分析陈述为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？5个“为什什么”在根本原因因的分析过过程中，强强迫自己深深入思考故障频发表面磨损导轮受撞击击……为什么?为什么?为什么?3.2运用用“5个为为什么”寻寻找问题的的根本原因因27人力方法缺乏紧迫感感责任感缺乏培训未处理该解解决的问题题未更新初步步维修举措措无根本原因因分析缺乏对流程程的监督缺乏具体步步骤未确定标准准损坏的备件件轴齿轮机架对准机器材料工具设计差差磨损的金属属旧的冷却剂剂损坏的备件件卷曲末端问问题原因类别示例3.2鱼骨图分析析也可以帮帮助分析出出根本原因因28确保邀请所有相关人员参加解决问题会议对列出的所有原因刨根问底（为什么？为什么？为什么？）开问题解决会议前需有明确的问题陈述和目标每一个问题，至少花2小时找出根本原因做计划太多问题解决会议（仅针对5至6个主要失效模式）中途停止根本原因的分析，即提出5个“为什么？”并予以回答之前停止分析允许相关人员不参与问题解决会议全过程（这样相关人员不能提供帮助或需要花很多时间向他们传达会议内容）不做寻找根本原原因的有关关建议29建立资料库库确认设备重重新设计的的机遇收集并评估估重新设计计建议针对失效模模式优化策策略实施监督及及反馈在可量化节约约潜力和定性性评估的基础础上对设备按按重要性排序序将设备分解成成功能性部件件和可维修项项目确认每个可维维修项目的失失效模式，可可运用：工作步骤维修记录操作工、维修修工，工程人人员和计划人人员的经验和和意见估测主要失效效模式的周期期性维修、基基于状态检查查的预防性维维修以及故障障维修的频率率和成本整理资料库计算发生故障障间隔时间（（MTBF）和发现问题到到设备故障间间隔时间(P-F)基于总维修成成本，给失效效模式排序确定主要失效效模式的根本本原因生成并将建议议按重要性排排序以选出关关键失效模式式对潜力大的重重新设计建议议估测年节约约额和资本成成本更新资料库来来记录重新设设计的建议产产生的改变和和取得的节约约策略优化包括括设计正确的的初步举措类类型以及频率率确定正确的初初步举措使用MTBF&P-F间隔来选择优优化的初步维维修举措频率率更新资料库并并计算故障维维修举措和第第二维修举措措计算相应的基基于状态检查查的预防性维维修举措和故故障维修成本本分析23456计划实施所有有建议，指定定一个负责人人并确定完成成实施计划的的期限监督跟踪建议的实施建议的实施并并不断改善讨论出现的问问题并采取对对策设备管理分析析遵从一个严严格的流程将设备按重要要性排序（首首轮分析之前前）130在根本原因分分析会上先找找出根本原因因再开始产生生改善建议（（允许1至1个半小时产产生解决方案案）相关人员及专专业人员参与与尤为重要（（即根本原因因找出后，不不允许任何人人离开会场））重点放在新的的改善建议/解决方案上上！！！去年年或上个月实实施情况不错错但无助于进进一步改善组长应组织讨讨论并在白板板上记录解决决方案4.1如何产生解决决方案？31典型的根本原原因与维修相关的失效模式成本与生产相关的失效模式成本设备设计相关的失效模式成本备件质量差，，维修/安装装方法不对诊断错误，维维修不充分备件太贵超负荷或超速速运行没有遵循启动动程序部件的设计使使之不能运行行一个生命周周期，导致许许多更换/故故障部件的设计没没有考虑到对对部件更换的的方便、快捷捷的需要客户示例典型的解决方方案改变维修方式式改善设备操作作的程序/步步骤重新设计设备备客户示例在重新使用维维修过的阀门门之前，进行行性能测试用软钢板代替替不锈钢板对行车的操作作，其负荷英英在规定的最最大限度以内内观察生产人员员对泵的启动动程序导轮侧插式改改为竖插式导轮焊接处运运用螺纹咬合合方式描述4.1典型的的根本原因与与解决32我们已经试过过了，可是不不奏效没人会喜欢这这样做这不是我的职职责/能力范范围内，我无无能为力某某（人）不不会同意这不可能这样做与准则则或程序要求求不符这样成本太高高我们不知道结结果会是怎样样我不相信没有人能够帮帮我们实施这样做不符合合逻辑我们2年前就就打算作一些些改变了如果说我们以以前从没有这这样做/试过过，那么肯定定是有原因的的这里不适合这这样做这个想法/建建议不好我们的竞争对对手不是这样样做的我们在制定解解决方案/建建议方面进展展太快了我们绝对不可可能这样做/实施这条建建议等等…客户示例4.1妨碍碍我们制定解解决方案的常常见观点与态态度33在白板上完成成失效模式解决决方案清单失效模式：根本原因解决方案节约量成本切实可行性评价备注4.2会议中中用于记录建建议和进行估估测的模板34可行性高可行性低示例：某设备备根本原因解决方案节约成本切实可行性等级见解通过改造解决决联索问题销子润滑系统统的改善每1年更换1次选择质量可靠靠的厂家，并并固定活塞杆与叉头头做成一体上下插入式结结构＋轴承改改型侧面间隙<5mm，底板与轮底成成水平×××项目，×××负责，年底结结束焊接处采用螺螺纹咬合方式式点检员严格按按周期更换管理组作业厂厂加强检查充分利用40分钟停要时时间给软管排序，，按计划进行行检查固定制造厂，，提高制造厂厂管理水平对原材料加强强检查选用性性价比较高的的材料4年更换1次次列出计划分步步检查每周可可全部检查一一遍易断部位选用用更高强度的的螺丝可以设计，但但效果须反复复试验（可能能花费较多时时间）很容易设计，，很容易加工工只需将变更放放入计划/或或系统中即可可牵扯太多部门门，我们无法法直接决策国内质量可靠靠的厂家少质量高可能增增加成本易设计，易加加工正计划实施，，但设计上基基本没问题，，成本可能高高些易实施。严格格规定安装时时的测量正在攻关轧制制稳定性的问问题等1效果达到到要求后，全全部改成插入入式结构容易实施可以实施更换本身花费费时间但并不不复杂，且可可以放在年修修中更换检查很容易做做，只是要有有具体的计划划将所有螺丝丝检查螺栓的强度可可以提高，只只是要列出易易断部位的螺螺丝30%的故障障5%的故障障5%的故障障40%的故故障5%的故障障20%的故故障5%的故障障5%的故障障10%的故故障40%的故故障20%的故故障10%的故故障20%的故故障95%的故故障5%的故障障5%的故障障142219230771542123911序号可维修项目目失效模式设计不当导导致限位信信息错误销子设计的的不合理使使冷却水易易将油冲走走连接销没有有及时更换换因为无法法点检没有固定厂厂商，导致致备件质量量不稳定振动导致锁锁紧螺栓松松动目前靠螺丝丝紧固的结结构承受不不了带钢的的撞击安装时导轮轮与衬板间间隙偏大轧制稳定性性不好，零零件活套摆摆动过大分体形的2块材料焊焊接处易脱脱落未定期更换换点检不周制造工艺不不稳定材料质量不不稳定备件没按要要求更换螺丝没有全全部检查（（太多）螺丝强度低低造成断裂裂类型设备重新设设计设备重新设设计维修方式改改变提高备件质质量设备重新设设计设备重新设设计维修方式改改变操作方式改改变设备重新设设计维修方式改改变维修方式改改变提高备件质质量提高备件质质量维修方式改改变维修方式改改变提高备件质质量29985499749973198049975929214823148232964672003600180036007885028902890细节人民币停机

分钟钟一次性3000200010001500050025000500每年1000？50012345678910111213141516油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮丝杆、丝母母导板本体与与衬板导板本体与与衬板油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏变形或粘钢钢变形或粘钢钢总节约：可可减少150分钟的的停机时间间（50%）），节约大约×××××××元人民币（（38%））总成本：21,500人民币币一次性投投入及27,000人民币/年的投入入资料来源:小组分分析4.2某某设备我们们产生了16条建议议，可以减减少50%的停机时时间并节约约38%的的成本35更新初步举举措、第二二维修举措措以及故障障的频率和和周期，并并更新成本本4.3小组更新资资料库36做着重寻找新新的解决方方案，而不不是过去的的或已实施施的方案针对列出的的每条根本本原因找出出相应的解解决方案(有时可能能没有解决决方案，但但要尽可能能找出一个个)在白板上记记录下来已已产生的解解决方案会后而不是是会议中间间对改善建建议产生的的节约额和和成本进行行最后估测测(通常只只需要1名名小组成员员和1名点点检员)重点只放在在能带来较较大节约潜潜力的解决决方案上不做只列出一些些过去提出出并实施的的改善建议议在没有明显显解决方案案时就说““没有”(应耐心研研究、讨论论)会议上说出出前面提及及的18种种不应提及及的回答中中的任何一一种长时间讨论论节约潜力力小的解决决方案关于寻找解解决方案的的建议37建立资料库库确认设备重重新设计的的机遇收集并评估估重新设计计建议针对失效模模式优化策策略实施监督及及反馈在可量化节节约潜力和和定性评估估的基础上上对设备按按重要性排排序将设备分分解成功功能性部部件和可可维修项项目确认每个个可维修修项目的的失效模模式，可可运用：：工作步骤骤维修记录录操作工、、维修工工，工程程人员和和计划人人员的经经验和意意见估测主要要失效模模式的周周期性维维修、基基于状态态检查的的预防性性维修以以及故障障维修的的频率和和成本整理资料料库计算发生生故障间间隔时间间（MTBF）和发现问问题到设设备故障障间隔时时间(P-F)基于总维维修成本本，给失失效模式式排序确定主要要失效模模式的根根本原因因生成并将将建议按按重要性性排序以以选出关关键失效效模式对潜力大大的重新新设计建建议估测测年节约约额和资资本成本本更新资料料库来记记录重新新设计的的建议产产生的改改变和取取得的节节约策略优化化包括设设计正确确的初步步举措类类型以及及频率确定正确确的初步步举措使用MTBF&P-F间隔来选选择优化化的初步步维修举举措频率率更新资料料库并计计算故障障维修举举措和第第二维修修举措计算相应应的基于于状态检检查的预预防性维维修举措措和故障障维修成成本分析23456计划实施施所有建建议，指指定一个个负责人人并确定定完成实实施计划划的期限限监督跟踪踪建议的实实施建议的实实施并不不断改善善讨论出现现的问题题并采取取对策设备管理理分析遵遵从一个个严格的的流程将设备按按重要性性排序（（首轮分分析之前前）138资料来源源:埃埃森哲6.2适适当的的初步维维修举措措失效模式式初步维修修举措定期更换换振动分析析压力分析析热力分析析失效模式式1失效模式式2失效模式式3失效模式式4如果可能能并且具具有成本本效益，初步举措措应首先先是定期期检查，，而不是是定期更更换定期检查查可以确确认失效效模式并并采取相相应的第第二举措措(计划划维修时时间里进进行更换换，从而而避免故故障)5.3适适当的的初步维维修举措措频率初步维修修举措频频率故障抢修修的成本本初步维修修和第二二维修举举措成本本总成本总维修成成本(万元人人民币/年)+…目标：优优化点5.1针针对失失效模式式优化初初步维修修举措类类型及频频率39*换言之，，与更换换成本相相比，检检查成本本可忽略略不计资料来源源:埃埃森哲保留定期期检查更改初步步维修举举措，遵遵循定期检查查定期更换换定期检查查能否有有效确认认故障？？（即定定期检查查间隔<P-F间隔，但但仍有故故障）是否有定定期检查查，使（（MTBF/PF）XC检查<C更换*?设计初步步维修举举措除非发出出故障，，否则不不更换任任何东西西有无故障障初步维修修方案是是定期检检查还是是定期更更换？有初步维维修举措措吗？优化定期检查频率优化定期检查频率优化定期更换频率定期检查查定期更换换是否是否是是否否AAA5.2初初步维维修举措措类型决决策树40周期性测测试技术术描述电机轴承齿轮/齿齿轮箱泵电子元元件设备振动分分析检测与与早期期故障障原因因相关关的机机械部部件振振动特特征中中的变变化热力分分析检测由由气温温上升升造成成或与与之相相关的的潜在在故障障固体颗颗粒磨磨损分分析通过测测量磨磨损的的副产产品来来检测测导致致固体体颗粒粒释放放到外外界环环境的的潜在在故障障气体/液体体损耗耗分析析检测导导致大大量化化学成成分释释放到到外界界环境境的潜潜在故故障检测电电阻传传导性性和绝绝缘强强度的的变化化电磁分分析检测可可能会会造成成故障障的设设备的的外观观或结结构变变化压力/泄漏漏分析析有用技技术技术不不存存在资料来来源:埃埃森哲哲5.2初初步维维修举举措中中定期期检测测技术术举例例41收集故故障有有关数数据并并估测测分布布情况况和平平均故故障间间隔（（MTBF）假设初初步维维修举举措间间隔是是n，计算故故障的的概率率绘制总总成本本图并并找出出优化化点故障分分布前前的平平均故故障间间隔和和时间间出现次次数故障/更换换间隔隔MTBF出现故故障前前的分分布：：D成本=12nxC初步维维修举举措+12MTBFxP(n)xC故障总成本本图总成本本初步维维修举举措频频率(1/n)优化点点123如果你你没有有较长长一段段时期期内的的所有有初步步/第第二维维修举举措和和故障障的记记录（（日期期）就就可能能无法法绘制制上图图资料来来源:埃埃森哲哲故障/更换换间隔隔MTBFnP(n)5.3运用平平均故故障间间隔变变量优优化定定期更更换频频率的的方法法42收集故故障有有关数数据并并估测测分布布情况况和平平均故故障间间隔（（MTBF）假设初初步维维修举举措间间隔是是n，计算失失效可可能性性12出现故故障前前MTBF分布布出现次数故障/更换间隔MTBF出现故故障前前的时时间分分布：：D总成本本图初步维维修举举措频频率(1/n)优化点点êëé+xCnMTBFxMTBFúûù故障第二维维修举举措XCn+XC)P(-nX)(1(12Cost=初步维维修举举措资料来来源:埃埃森哲哲绘制总总成本本图并并找出出优化化点3如果你你没有有较长长一段段时期期内所所有初初步/第二二维修修举措措和故故障的的记录录（日日期））就可可能无无法绘绘制上上图出现次次数故障/更换换间隔隔风险区区总成本本故障概概率n)P(=a=-êëéD(MTBF-2n-PF+an+n-PF)-D(MTBF-2n-PF+an)úûùMTBFn-PFnnn-PFn-PF5.3运用平平均故故障间间隔优优化定定期检检查频频率的的方法法43为今后后的优优化工工作建建立数数据库库运用拇拇指法法则12可维修修项目目n初步更更换第二更更换故障31/10/0201/01/97...30/09/0228/06/0120/01/98..10/08/0201/05/99...定期检检查定期更更换规则检测间间隔等等于或或稍低低于发发现问问题至至出现现故障障间隔隔更换间间隔低低于MTBFx75%如果仍仍然出出现故故障，，进一一步降降低更更换间间隔时时间记录所所有可可维修修项目目初步步更换换第二二更换换和故故障的的有关关数据据资料来来源:埃埃森哲哲5.3缺乏具具体数数据和和平均均故障障间隔隔变量量时的的优化化方法法44资料来来源：：埃森森哲示例浪费何时考考虑这这种情情况？？解决方方法本来定定期检检测（（只有有需要要时才才更换换部件件）即即可的的地方方，我我们却却进行行定期期更换换1备件成成本停机成成本，，（如如果耗耗时较较长的的更换换在计计划停停机的的关键键路径径上））初步举举措里里所有有的定定期更更换改为定定期检检测，，如果果可以测测试而且具具有成成本效效益定期更更换不不够频频繁2故障维维修的的停机机成本本初步举举措是是定期期更换换初步举举措不不可以以检测测代替替有故障障维修修的历历史记记录缩短定定期更更换的的间隔隔（低低于平平均故故障间间隔（（MTBF）））定期更更换过过于频频繁3备件成成本停机成成本，，（如如果耗耗时较较长的的更换换在计计划停停机的的关键键路径径上））初步举举措是是定期期更换换初步举举措不不可以以以检检测代代替没有故故障维维修的的历史史记录录延长定定期更更换的的间隔隔（将将风险险考虑虑在内内）初步举举措里里检测测不够够频繁繁4故障维维修的的停机机成本本初步举举措是是检测测检测间间隔超超过发发现问问题到到出现现故障障间隔隔（PF））若具有有成本本效益益的话话，将将检测测间隔隔设置置在低低于发发现问问题到到出现现故障障间隔隔（PF））初步举举措里里检测测效率率低下下5故障维维修的的停机机成本本初步举举措是是检测测检测间间隔小小于发发现问问题到到出现现故障障间隔隔（PF））有故障障维修修的历历史记记录改变初初级举举措的的检测测（如如果有有成本本效益益）5.4初初步维维修举举措优优化常常见情情况45可行性性高可行性性低根本原原因解决方方案节约成本切实可可行性性等级见解通过改改造解解决联联索问问题销子润滑滑系统的的改善每1年更更换1次次选择质量量可靠的的厂家，，并固定定活塞杆与与叉头做做成一体体上下插入入式结构构＋轴承承改型侧面间隙隙<5mm，底板与轮轮底成水水平精轧攻关关项目，，孟文旺旺负责，，年底结结束焊接处采采用螺纹纹咬合方方式点检员严严格按周周期更换换管理组作作业厂加加强检查查充分利用用40分分钟停要要时间给软管排排序，按按计划进进行检查查固定制造造厂，提提高制造造厂管理理水平对原材料料加强检检查选用用性价比比较高的的材料4年更换换1次列出计划划分步检检查每周周可全部部检查一一遍易断部位位选用更更高强度度的螺丝丝初步举措措改为2周检查查1次初步举措措改为2周检查查1次可以设计计，但效效果须反反复试验验（可能能花费较较多时间间）很容易设设计，很很容易加加工只需将变变更放入入计划/或系统统中即可可牵扯太多多部门，，我们无无法直接接决策国内质量量可靠的的厂家少少质量高可可能增加加成本易设计，，易加工工正计划实实施，但但设计上上基本没没问题，，成本可可能高些些易实施。。严格规规定安装装时的测测量正在攻关关轧制稳稳定性的的问题等1效果果达到要要求后，，全部改改成插入入式结构构容易实施施可以实施施更换本身身花费时时间但并并不复杂杂，且可可以放在在年修中中更换检查很容容易做，，只是要要有具体体的计划划将所有有螺丝检检查螺栓的强强度可以以提高，，只是要要列出易易断部位位的螺丝丝目视，容容易检查查目视，容容易检查查30%的的故障5%的故故障5%的故故障40%的的故障5%的故故障20%的的故障5%的故故障5%的故故障10%的的故障40%的的故障20%的的故障10%的的故障20%的的故障95%的的故障5%的故故障5%的故故障90%的的故障90%的的故障142219230771542123911112序号可维修项项目失效模式式设计不当当导致限限位信息息错误销子设计计的不合合理使冷冷却水易易将油冲冲走连接销没没有及时时更换因因为无法法点检没有固定定厂商，，导致备备件质量量不稳定定振动导致致锁紧螺螺栓松动动目前靠螺螺丝紧固固的结构构承受不不了带钢钢的撞击击安装时导导轮与衬衬板间隙隙偏大轧制稳定定性不好好，零件件活套摆摆动过大大分体形的的2块材材料焊接接处易脱脱落未定期更更换点检不周周制造工艺艺不稳定定材料质量量不稳定定备件没按按要求更更换螺丝没有有全部检检查（太太多）螺丝强度度低造成成断裂每3个月月检查1次，而而PF值小于1个月，，由此导导致故障障每1个月月检查1次，而而PF值只有1周，导导致故障障类型设备重新新设计设备重新新设计维修方式式改变提高备件件质量设备重新新设计设备重新新设计维修方式式改变操作方式式改变设备重新新设计维修方式式改变维修方式改改变提高备件质质量提高备件质质量维修方式改改变维修方式改改变提高备件质质量初步举措优优化初步举措优优化29985499749973198049975929214823148232964672003600180036007885028902890180523580细节人民币停机

分钟钟一次性30002000100015000500每年1000？500250005001381088123456789101112131415161718油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮丝杆、丝母母导板本体与与衬板导板本体与与衬板开闭装置限限位油缸油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏变形或粘钢钢变形或粘钢钢接线短路/断路螺丝松动示例：某设设备5.4优优化促使某某设备产生生2条新建建议46Source:Teamanalysis小组更新初初步维修举举措的类型型和频率记记以及相应应的第二维维修举措和和故障的频频率入口导板举举例5.4策略优化完完毕后更新新资料库47做花一些时间间调查是否否有机会进进行更多有有效的测试试作为初步步维修举措措质疑在维修修举措频率率、PF、MTBF方面过去的的工作情况况针对所有失失效模式严严格使用初初步举措类类型决定树树针对所有失失效模式找找出5种常常见优化方方法中的一一种(可能能没有现成成的优化方方法，但不不能放弃尝尝试)不做只是因为长长久以来都都遵循这种种做法就认认为这种做做法是正确确的缺乏资料而而不做任何何工作关于优化策策略的建议议48建立资料库库确认设备重重新设计的的机遇收集并评估估重新设计计建议针对失效模模式优化策策略实施监督及及反馈在可量化节节约潜力和和定性评估估的基础上上对设备按按重要性排排序将设备分解解成功能性性部件和可可维修项目目确认认每每个个可可维维修修项项目目的的失失效效模模式式，，可可运运用用：：工作作步步骤骤维修修记记录录操作作工工、、维维修修工工，，工工程程人人员员和和计计划划人人员员的的经经验验和和意意见见估测测主主要要失失效效模模式式的的周周期期性性维维修修、、基基于于状状态态检检查查的的预预防防性性维维修修以以及及故故障障维维修修的的频频率率和和成成本本整理理资资料料库库计算算发发生生故故障障间间隔隔时时间间（（MTBF））和发发现现问问题题到到设设备备故故障障间间隔隔时时间间(P-F)基于于总总维维修修成成本本，，给给失失效效模模式式排排序序确定定主主要要失失效效模模式式的的根根本本原原因因生成成并并将将建建议议按按重重要要性性排排序序以以选选出出关关键键失失效效模模式式对潜潜力力大大的的重重新新设设计计建建议议估估测测年年节节约约额额和和资资本本成成本本更新新资资料料库库来来记记录录重重新新设设计计的的建建议议产产生生的的改改变变和和取取得得的的节节约约策略略优优化化包包括括设设计计正正确确的的初初步步举举措措类类型型以以及及频频率率确定定正正确确的的初初步步举举措措使用用MTBF&P-F间隔隔来来选选择择优优化化的的初初步步维维修修举举措措频频率率更新新资资料料库库并并计计算算故故障障维维修修举举措措和和第第二二维维修修举举措措计算算相相应应的的基基于于状状态态检检查查的的预预防防性性维维修修举举措措和和故故障障维维修修成成本本分析析23456计划划实实施施所所有有建建议议，，指指定定一一个个负负责责人人并并确确定定完完成成实实施施计计划划的的期期限限监督督跟跟踪踪建议的实施建议的实施并并不断改善讨论出现的问问题并采取对对策设备管理分析析遵从一个严严格的流程将设备按重要要性排序（首首轮分析之前前）1496.1针对某某试点设备小小组制定实施施方案根本原因解决方案截止日期需要的资源通过改造解决决联锁问题销子润滑系统统的改善每1年更换1次选择质量可靠靠的厂家，并并固定活塞杆与叉头头做成一体上下插入式结结构＋轴承改改型侧面间隙<5mm，底板与轮底水水平精轧攻关项目目，孟文旺负负责，年底结结束焊接处采用螺螺纹咬合方式式点检员严格格按周期更换换点检严格按照照周期更换，，作业长加强强检查序号可维修项目失效模式设计不当导致致限位信息错错误销子设计的不不合理使冷却却水易将油冲冲走连接销没有及及时更换因为为无法点检没有固定厂商商，导致备件件质量不稳定定振动导致锁紧紧螺栓松动靠螺丝紧固的的结构承受不不了带钢的撞撞击安装时导轮与与衬板间隙偏偏大轧制稳定性不不好，零件活活套摆动过大大分体形的2块块材料焊接处处易脱落未定期更换类型设备重新设计计设备重新设计计维修方式改变变提高备件质量量设备重新设计计设备重新设计计维修方式改变变操作方式改变变设备重新设计计维修方式改变变重新设计开始始12345678910油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮软管油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏或磨磨损轴承损坏轴承损坏轴承损坏爆裂重新设计结束束实施开始建议产生全部部效果限制负责人02/12/102/12/102/12/102/12/102/10/2002/10/2003/03/0103/03/0103/03/3003/03/3003/09/2703/04/2703/06/3003/06/0102/1203/06/3003/06/3003/07/2702/1103/1/103/07/2703/1/103/1203/1203/1203/1203/1203/1202/12/3003/0603/1203/12厂商制作备件件备件备件采购处参与备件技术人员选择择厂家多些时间进行行测量技术人员/厂厂家需要电气配合合进行改造资金、时间N/A采购部门有他他们自己的制制度,不易改改动N/AN/A换辊时间太短短N/A给软管管排序序，按按计划划进行行检查查固定制制造厂厂，提提高制制造厂厂管理理水平平对原材材料加加强检检查选选用性性价比比较高高的材材料4年更更换1次列出计计划分分步检检查，，每周周可全全部检检查一一遍易断部部位选选用更更高强强度的的螺丝丝初步举举措改改为2周检检查1次初步举举措改改为2周检检查1次点检不不周制造工工艺不不稳定定材料质质量不不稳定定备件没没按要要求更更换螺丝没没有全全部检检查（（太多多）螺丝强强度低低造成成断裂裂每3个个月检检查1次，，而PF值小于于1个个月，，导致致故障障每1个个月检检查1次，，而PF值小于于1周周，导导致故故障1112131415161718软管软管软管丝杆、、丝母母导板本本体与与衬板板导板本本体与与衬板板开闭装装置限限位油缸爆裂爆裂爆裂轴承损损坏变形或或粘钢钢变形或或粘钢钢接线短