浙大运营管理课件 第8章

第八章

运营计划制订计划所花费的分分秒秒，可以为执行计划节省三到四倍的时间。——克劳福德·格林沃特杜邦公司总裁何谓计划?明确具体行动步骤…一、运营计划系统框架计划是一个过程，即PDCA循环计划具有层次性:战略性计划,战术性计划和作业性计划滚动计划思维方式计划内容清楚、完整，便于理解计划指标被执行者接受和认同易于检查和评价，能起到激励作用前提——科学的期量标准第一节综合运营计划企业战略计划经营计划综合运营计划主生产计划（产品出产进度计划）物料需求计划作业计划作业控制二、综合运营计划的概念企业根据社会需求和自身条件而对计划期（国外一般为3-18个月，国内一般为1年）运营目标所做的合理安排联结并平衡市场需求与运营活动“大图象（BigPicture）”形式：整体对待计划主体和不同品种实质上是规划实现目标的资源配置方案：生产率、劳动力水平、存货水平等的组合三、综合运营计划的因素选择：平衡市场需求与运营能力的思路（战略）影响需求定价促销待发货订单新需求（互补型产品）调整能力招聘/解聘工人加班/松弛时间聘用兼职工人存货外包混合策略四、综合运营计划（编制）策略1．市场需求平稳且需求量大的产品——均衡策略2．市场需求波动的产品：平准（均衡、库存水平变动）策略——每期的出产量基本相同匹配（追逐）策略——需要多少就出产多少混合策略３．外包五、综合运营计划编制方法——反复试验法相关成本基本生产成本与生产率相关的成本库存成本延期交付成本例：某企业下年度的产品销售量预测单位产品所需工时为20小时工人每天工作8小时每月正常工作天数按21天计算(每个工人每月完成21×8＝168小时，生产168/20＝8.4件产品)招收和解雇一名工人的费用分别为300和250元期初存货1000件每件存货的月存储成本为6元考虑生产的衔接性(计划年度开始与结束的工人数和库存存货数相同)

⑴均衡策略方案全年需累计生产产品24000件月均生产产品24000/12＝2000件需要工人2000/8.4＝238人方案总费用为186600元⑵匹配策略方案企业年初有工人1800/8.4＝214人月产量为每月预测销售量方案总费用为202900元⑶混合策略方案1~6月和12月份采取低生产率，7~11月份采取高生产率随意选定1~6月和12月雇佣工人200人(月产量200×8.4＝1680件，累计产量1680×7＝11760件)其余5个月份必须生产24000－11760＝12240件，月均生产12240/5＝2448件，需工人2448/8.4＝292人7月份招聘工人292－200＝92人，12月份解雇工人92人方案总费用为179600元六、综合运营计划的分解：主生产计划主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS）:把综合运营计划中规定的任务，按品种、规格、和数量具体地分配到各个时间单位通常以周为时间单位产品出产进度计划：通常以月和季为计划时间单位，功能与主生产计划相同综合运营计划计划每月产出1月2月3月200300400主生产计划计划每月产出1月2月3月推式割草机100100100自力推进式割草机75150200骑式割草机2550100总计200300400第二节 运营作业计划一、运营作业计划的含义具体执行计划具体、详细地规定各车间、工段、班组、以至每个工作地在较短的时间内（月、旬、周、日、轮班、小时）的生产任务站在企业的每个生产单位或工作地的角度回答生产什么、生产多少、何时完成的问题包括作业计划编制（制定期量标准、开展能力核算与平衡、编制作业计划等）与作业控制（运营调度、作业统计与分析等）二、期量标准（作业计划标准）的概念对劳动对象在生产过程中的运动所规定的时间和数量的标准批量生产(运营)周期生产(运营)提前期节拍流水线标准作业指示图表在制品定额等毛坯生产周期保险期机械加工保险期装配装配投入机械加工机械加工投入提前期毛坯生产出产提前期（毛坯生产投入提前期）产品生产周期流水线特点小时一班共计1234中间休息5678间断次数间断时间（分）工作时间（分）装配简单产品220460装配复杂产品330450机械加工（使用耐热期长的工具）440440机械加工（使用耐热期短的工具）660420焊接、热处理等660420流水线名称工作班数日产量：件节拍：分/件看管期：小时看管期内产量：件轴加工流水线21606220工序号工时定额（分）工作地号设备负荷率（%）工人号劳动组织每一个看管期内（2小时）的工作指示图表看管期产量（件）1020304050607080901001101201120110001多机床看管10021001024036702工作完转06号工作地2035.2048703兼管两道工序20450583032058063302507100041565.60894052073095006工作完转10号工作地20831050062096111000720三、作业计划的编制方法MRP/ERP方法：大量/成批类型网络计划技术：单件小批类型生产周期法（甘特图）：根据预先制定的生产周期标准和订单规定的交货期限，沿反工艺顺序绘制生产周期图表，依次确定产品或零部件在各生产环节的投入和产出时间，明确各种产品的生产周期第三节作业排序一、作业排序的目标满足交货日期提前期最短准备时间最短或成本最小在制品库存最小资源利用率最大（有矛盾）二、作业排序准则1、先到先服务准则（firstcome，firstserved，简FCFS）——按照任务到达的先后次序排序2、最短加工时间准则（shortestprocessingtime，简SPT）——根据加工时间由短到长进行排序3、交货期最早准则（earliestduedate，简EDD）——按照交货期从早到晚进行排序4、最短松弛时间准则（shortestslacktime，简SST）——根据松弛时间由短到长进行排序松弛时间：当前时点距离交货期的剩余时间与该项任务的加工时间之差三、排序准则评价流程时间——任务在生产系统中的总停留时间，即任务在生产系统中的排队等候时间与加工时间之和，实际上也是任务的完工时间延误时间——任务完工时间超出交货期的时间延误时间＝流程时间－交货期若计算结果为负值时，说明任务完工时间小于交货期，延误时间取为0比较而言，按最短加工时间准则排序时，总流程时间和延误时间最小例15-1(P585)：有关数据如下表四、排序准则的应用1、一台设备面对多个加工对象的情况总流程时间最短——按最短加工时间准则排序2、两台设备面对多个加工对象的情况最优排序方案必要条件——加工对象在两台设备上的加工顺序相同约翰逊（S．Ｍ．Johnson）最优排序准则①找出加工对象在两台设备的加工时间中的最小值；②若最小值属于第一台设备，则将该加工对象排在第1位；若隶属于第二台设备，则将该加工对象排在最后一位；③对剩余的加工对象重复上述步骤，直至全部加工对象的顺序全部决定为止例15-2(P588)：有4项作业需依次经由设备1、2进行加工，所需时间如表所示。若直接按照编号顺序进行加工，容易求出总加工周期为27天。若按照最优排序准则，则最优排序为C→B→D→A，总加工周期为25天，下降了7.4%作业ABCD设备13657设备228643、多台设备面对多个加工对象的情况——假想设备组约翰逊扩展方法或启发式算法（略）第四节服务作业计划中心内容之一——选择经济合理的方案调整服务能力，使其与顾客需求相适应服务能力调整策略灵活设置工作班——根据需求情况将时间分成几段，相应地设置工作时间长度可以不同的高峰班、正常班、低谷班，并配备人数不等的服务人员服务人员轮班设计方法：以一周为一个计划期，有n个工人，则把n周作为一个循环周期在一周中，计算连续两日的人员需求量，并找出最小值指定一名工人在最小值对应的两日休息；将其余各日的人员需求量减掉1作为新的人员需求量重复上述过程，直至安排好所有工人例：有7名工人，一周中从周一到周日的人员需求分别为2、4、3、4、6、5、5人，试编制排班计划。星期一二三四五六日需求量02434655需求量12A4A23544需求量2132B3B433需求量31C3C12322需求量4021D2D211需求量50E101101E需求量6000000F1F需求量700000G0G0制造性企业倒班方式两班制班次正倒班反倒班第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周