消除浪费 基础讲义

Ⅰ.对浪费的认识Ⅱ.发现浪费的活动Ⅲ.消除浪费的活动Ⅳ.5S活动改善在制造第一线发生的浪费目录第1章.对浪费的认识第2章.发现浪费的活动第3章.消除浪费的活动1.对浪费的认识2.在制造第一线发生的浪费1.发现浪费的方法2.

观察工作现场的方法1.消除浪费的思考2.改善和恶化3.建立“改善思考”的方法4.改善思考的实践方法5.动作分析和改善………………………………………………………………………………………………………………………………41330354042454648目录第4章.5S活动1.引进5S活动2.按阶段的推进方法

1).整理

2).整顿

3).清扫

4).清洁

5).习惯化※检查5S现场的Sheet……………………………………………………………………………………………5863647699105…………………………………116……………………1171.对浪费的认识

1)浪费是什么?

2)各种类型的浪费现象

3)

浪费和附加价值的划分

4)工作和活动

5)动作类型(4种动作)2.在制造第一线发生的浪费

1)为何发生浪费?

2)改善事例(不一致,不均衡,不合理)3)在制造第一线发生的7种浪费

4)改善7大浪费的方法

浪费分析表浪费工作Ⅰ.对浪费的认识对浪费的认识

1)浪费是什么?

浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。

为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。浪费

=活动

+非效率性的

“工作”Ⅰ.

对浪费的认识Ⅰ.

对浪费的认识制造活动活动工作附带动作单纯动作非效率动作产生附加价值的动作收款的动作(大)收款的动作(小)浪费钱的动作无法收款的动作

费用方面的浪费浪费2)各种类型的浪费现象Ⅰ.

对浪费的认识

工作动作方面的浪费

由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。

向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。混有不良产品，推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而停止生产线。材料供应不及时，暂时停止生产线。不能相信。重作检查……等一下！为把东西保管在别的场所，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎么样？在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？Ⅰ.

对浪费的认识容易误解的浪费

:检查、包装、Label工作都是浪费。发生浪费的各种原因Ⅰ.

对浪费的认识3)浪费和附加价值的划分①把箱子搬过来②拉开包装③实施检查④把PCB移过来⑤组合PCB⑥把螺丝刀拿过来⑦把螺丝钉拧紧起来⑧更换箱子⑨挑选出不良产品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）Ⅰ.

对浪费的认识把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面5)动作类型(四种动作)□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）□单纯动作□附带动作□附加价值（非效率性）□附加价值（效率性）Ⅰ.

对浪费的认识把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮2.在制造第一线发生的浪费

1)为何发生浪费?因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。Ⅰ.

对浪费的认识不一致不均衡不合理标准和现实不同○脱离正规的工作○任意进行的工作○与加工单不同的工作条件○不遵守规则

-5S(3正)等……OO工具（材料）在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！在制造产品过程中出现失衡问题○工作量失衡。

-生产线失衡。○常常改变标准。○发生工作分散情况。不合理的方法[内部因素]○两次以上处理产品和材料。○工作起来既困难又不便[外部因素]○材料供应过剩○不容易管理材料

-材料的管理方法和配置工具太多，太复杂。。Ⅰ.

对浪费的认识

3不改善事例-(1)改善前改善后(特征)由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象)插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。(问题)由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）材料表上的材料规格一定要与实货一样。(改善)通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。2)改善事例(不一致，不均衡，不合理)Ⅰ.

对浪费的认识

3不改善事例-(2)改善前改善后(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题)若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。

被选别为合格品的材料一定要是个合格品。(改善)通过改变Vision检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。Ⅰ.

对浪费的认识3)

在制造第一线发生的7种浪费虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。①生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉②库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了!③等待时间导致的浪费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费④单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值⑤搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费⑥不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良⑦加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？Ⅰ.

对浪费的认识①生产过剩导致的浪费生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。多余人力不良品增加利息负担多余仓库多余处理生产过剩●

重视表面上的开工率。●

对建立生产线持否定的态度。●

为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。□“生产过剩”的原因是什么?●

过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。）●

增加材料、产品的货盘和箱子。●

增加台车等搬运小车。●

在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等）●

由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。

□因“生产过剩”而发生的浪费种类。

Ⅰ.

对浪费的认识4)改善7大浪费的方法□移动和搬运导致的浪费浪费问题发现改善方法搬运物品导致的浪费1.堆置场-“孤岛”

-仓库和堆置场的距离太远。2.太多的库存

-在堆置场里库存太多。

1.回转方式

-使生产单位变小，增加搬运次数。2.设在生产线附近

-

将堆置场设在流程和生产线内。

-将堆置场设在不需走路的范围内。3.直接供应

-入库

=供应到生产线在生产线上的移动1.流程之间的连动性欠佳

-在机器、流程之间存在距离。2.大型机器

-使用大型机器设备集合材料而制造。Ⅰ.

对浪费的认识□动作导致的浪费浪费问题发现改善方法①动脚

(放在后面)②动腰

(放在侧面)③动肩④动胳膊肘儿⑤动手腕1.抓、放动作导致的浪费

-将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2.不可取的方法

-将零件和工具放在工作

者的后面。

-

需要动脚。

-需要弯腰。

-需要搬运。1.不使用零件和工具

-即使不使用工具或零件，也要能够进行工作。2.动作经济原则

-应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。Ⅰ.

对浪费的认识Ⅰ.

对浪费的认识□等待时间导致的浪费浪费问题发现改善方法①物品在等待②人在等待③机器（设备）在等待

1.材料和零件短缺

2.流程失衡及

工作者的工作分散

3.不良发生和设备故障4.运行中的设备操作5.等待叉车和台车导致工作迟缓问题。6.在用两手工作时，发生左、右手的失衡问题。1.应能够适当管理订货、入库和库存量。2.防止错误

-建立不生产不良的系统3.保持设备的正常运行

(重视开工率)4.

异常报警装置(立即处理)-机器故障、材料短缺等5.负责多流程

-缺勤、早退、人员流动等

Ⅰ.

对浪费的认识□加工本身导致的浪费浪费问题发现改善方法①不必要的加工导致的浪费

②现在进行的加工导致的浪费1.不需加工

-根本不需要加工处理

-塑造后的垃圾处理或塑造物修整2.替代方法

-寻求费用更低廉的方法

(螺丝钉→粘着)1.掌握加工的根本目标

-为何做这一加工?(3现和5Why)2.替代方法

-有没有别的方法?

Ⅰ.

对浪费的认识□检验导致的浪费浪费问题发现改善方法①验收导致的浪费②搬运和抓、放动做导致的浪费③检验本身导致的浪费④因不能检验出来不良而导致的浪费1.验收

-数数目的动作导致浪费。

2.集中检验

-把产品集中在品质管理部分而导致浪费。3.检验工作属于非附加价值

-检验流程的附加价值为零。

4.不良产生的问题

-不良投入到下一步流程。1.无检验

-稳定下游企业的产品品质。(将品质管理人力安排到下游企业)2.将检验工作纳入到流程中。3.发生不良时停止

-3次以上发生同样的不良时。

(解决问题后开工)4.随时检验

-检验自己生产的或在前流程生产的。GoodIDEA1.发现浪费的方法

1)3现原则

2)5-Why

3)3现和5-Why的事例

2.观察工作现场的方法

1)看见的浪费

2)看不见的浪费Ⅱ.发现浪费的活动Ⅱ.

发现浪费的活动1现

:到“工作现场”2现

:看“现场货物”3现

:掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物

、掌握发生问题的现状是重中之重的。到工作现场看现场货物掌握现状1)3现原则1.发现浪费的方法Ⅱ.

发现浪费的活动2)5-Why对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。□通过3现和5-Why改善的方法

STEP-1通过3现原则

1现

:到工作现场

2现

:看现场货物

3现

:掌握发生问题的现状

STEP-2反问工作为什么发生浪费(Why)

直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。

STEP-3如何改善?(How)

谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。

STEP-4改善(Improve)

确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。

Ⅱ.

发现浪费的活动5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。问题到底是什么呢?.......为什么会这样?....对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。Ⅱ.

发现浪费的活动[Step–1]3现实施●现场

:受到联络后到工作现场去。●问题

:确认自动插件设备。●现状

:确认结果显示，电源装置的保险丝被断掉。[Step-2]5-Why实施

1-Why(提问)保险丝为什么被断了呢?(原因)

马达超负荷。

2-Why(提问)马达为什么超负荷了呢？

(原因)在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。

3-Why(提问)为什么发生严重的摩擦了呢?

(原因)润滑油供应量不足。

4-Why(提问)润滑油为什么不够了呢?(原因)供应泵反复运作和停止。

5-Why(提问)为什么反复运作和停止呢?

(原因)电源电缆的螺丝钉被松开了。

6-Why(提问)螺丝钉为什么被松开了呢？

(原因)因震动而被松开了。

[Step-3]如何改善？

●

对策

:

追加垫圈（Washer）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，采用亲眼确认的管理规则。3)3现和5-Why的事例现象

:自动插件设备突然停止。特征

:一般来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。现在改善后Ⅱ.

发现浪费的活动改善结果

实行亲眼确认的管理(标准化)Ⅱ.

发现浪费的活动2.观察工作现场的方法□观察工作现场的方法●观察整个流程。●从“活动”和“工作”的角度，观察工作。●了解发生活动的原因。●寻找可消除活动的方法。

“发现浪费应从意识改革....."

除非转换思考，否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。Ⅱ.

发现浪费的活动1)看见的浪费单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。。。

①用手搬运重货

②手忙脚乱③看着运作中的设备

④选别不良品⑤等待材料供应

⑥堆积库存⑦维修故障的设备(设备故障)

⑧找零件（工具）等

这些单纯动作和附带动作，不仅不能创造产品的附加价值，反而阻碍产生附加价值。机器STOP去拿空箱子。

Ⅱ.

发现浪费的活动单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。。。搬运重货活动(移动)注视工作情况选别不良品等待材料供应重复堆积设备故障找零件/验收数量Ⅱ.

发现浪费的活动2)看不见的浪费当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，反而隐藏起来。在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪费浮出水面。一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。由于物品移动发生问题，物品在堆积。（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。）由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。占用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等）

由于这些“活动”被隐藏在“工作”中，不容易显现出来。因此，工作者应认识到这些浪费也是浪费。对于在制造第一线发生的浪费因素，可以通过“3现(现场，现场货物，现状)”试问自己，该工作根本性的作用是什么。通过反复提出质疑（为什么），寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题，并消除其浪费。STOP1.消除浪费的思考

1)消除浪费是什么?

2)消除浪费的活动

3)改善和恶化

4)建立“改善思考”的方法2.消除浪费的方法3.动作分析和改善

1)动作经济的基本原则及着眼点

2)动作经济的12大原则

Ⅲ.消除浪费的活动Ⅲ.

消除浪费的活动

在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。1)消除浪费是什么?1.消除浪费的思考等待工作堆积手忙脚乱找材料搬运材料发生工作分散发生流程失衡

生产过剩

更加扩大工作空间追加工作人员2.改善和改恶改善

.....制造活动主体（工作人员、设备）亲自听、看而找出困难之处。

理解对方的心，同心协会。为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动，

创造和管理持续性变化。

树立和实现改善活动的目的和目标。

改恶

.....改善工作的人员要只根据数据的思考找出问题。

只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。

以提高生产速度和生产量为主。改善活动就是目的和目标。Ⅲ.

消除浪费的活动

“应该正确地认识改善和恶化的区别！”■改善

=劳动密度提高

■改恶=

犯劳动强化的错误劳动密度提高!在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。

※

追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备故障等。提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、缩短周期时间（C/T）、5S活动以及设备保全等活动。劳动强化的错误!

在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。Ⅲ.

消除浪费的活动2)消除浪费的活动消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善工作，应该通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活动的主体（工作人员、设备），若要通过合理的思考“容易地”“方便地”“安全地”“稳定地”进行制造活动，需要“持续性”变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“改善的ONECYCLE思考”。这是必须要遵守的。Ⅲ.

消除浪费的活动合理的思考第1因素“更容易”第2因素“更方便”第3因素“更安全”第4因素

“更稳定”第5因素

“创造、管理持续性变化"Ⅲ.

消除浪费的活动4.进行过程综合效率开工率编排效率纯粹加工时间开工损失编排损失执行损失工作时间中实际工作以外的时间(LineStop)比例因工作量的不均衡而失去的时间比例因努力及熟练程度不够与环境带来的损失纯粹的加工时间1.3正和5S2.制造能力分析4.流程物流分析3.因素分析实现问题的可视化制造能力程度的数据化分析降低制造能力的潜在因素①非正规工作②动作的浪费③正规工作量④正规工作分散分析非正规工作和分散的潜在原因搬运·供给的方法、形式及TIMING(适时）Ⅲ.

消除浪费的活动5.动作的分析和改善身体使用方法工作现场的整顿工具的利用

1.同时使用两只手①同时开始和结束所有的动作。②同时反复做相互对称的动作。

③应该两只手可以同时抓材料及部件。④进行工作时，手里不应拿着工具。⑤利用用脚操作的脚踏板。

2.减少所需的动作次数①改变动作的顺序②结合两种动作

③放工具时，以容易拿起使用的状态保管。

④提高使用材料和零件的便利性。⑤结合两种以上的工具⑥为了正确地进行工作，利用工作指南或者JIG。

3.缩短移动距离①减少身体使用范围②尽量把材料及部件放在近处③可以使用重力降落装置

4.减少疲劳①使用适合的身体部位，以减少疲劳。②转换方向时，动线应该是缓慢的曲线。③适当地调整平台的高度④立即处理工作中发生的烟、尘土、垃圾及渣儿。⑤若要长时间扶着工作物、可以利用固定装置。⑥尽量利用动力装置1)动作经济的基本原则和着眼点Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

1]省略不必要的动作。通过定量容器，可以一眼知道数量。[原则

2]减少眼睛的动作。一一地数产品的数量检测仪器工作物镜子把产品插入在JIG进行检测(脖子的动作很大)看到照在镜子上的检测仪器结果进行检测(脖子的动作不大)2)动作经济的12大原则Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

3]组合两种以上的动作。有两根注射针，可同时涂两面[原则

4]尽量把材料和工具放在近处。用注射器涂在端子两面(共计

4次)手臂的动作范围较大(平均

40㎝)手臂的动作范围较小(平均

15㎝)注射器①②③④①②传送带工作台

工作台Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

5]按照工作顺序布置材料和工具。正确的布置[原则

6]工具应容易拿起和放回。不正确的布置拿起工作台上的铁钳时，要

再改变铁钳的方向.把铁钳拿起来，就可以立刻使用①②Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

7]利用不需费用的动力或者重力。在工作台上钻一个孔，将工作物往下滚下去伸出手将工作物放进距离有60㎝的零件盒里工作台零件盒滑板从孔丢下去工作台滑板产品盒Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

8]应该同时使用两只手。安装按钮

:24秒钟用一只手一个一个组合工作台安装按钮

:15秒钟工作台Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

9]避免之字形的动作和大范围的方向转换。不用向后转身由于包装塑料在后边，要向后转身进行工作(步行:4步)包装塑料传送带产品[原则

10]最大限度地缩短动作距离。Ⅲ.

消除浪费的活动[原则

11]

结合两种以上的JIGⅢ.

消除浪费的活动[原则

12]实现先入先出(FIFO:FirstInFirstOut)做好5S!光喊口号，决不能做好5S活动。1.5S活动的引进

1)5S活动的内容

2)5S活动的目标

3)5S活动的必要性

4)5S活动的进行方向

2.每阶段的推进方法

1)整理

2)整顿

3)清扫

4)清洁

5)习惯化Ⅳ.5S活动5S活动的引进

1)5S活动的内容在改善活动之中最基本的活动(建立亲眼确认的管理体系)

5S活动是?

消除在现场存在的浪费和无秩序。亲眼确认的管理方式生活化。

建立气氛明朗、工作方便和舒服的制造现场。

<5S的因素

>1.整理

(Seiri)2.整顿

(Seiton)3.清扫

(Seiso)4.清洁

(Seiketsu)5.生活化

(Shitsuke)现在习惯化(生活化)Ⅳ.5S活动

整理整顿清扫清洁□词汇定义

整理是指按照使用次数和时间将必要和不必要的工具或部件区分开来，去掉不必要物品的活动。

整顿是指通过任何人也容易拿出使用工具或部件的管理方法和其标准化，建立亲眼确认的管理体系。

清扫是指建立没有污染的制造环境，同时找出在现场存在微小的缺陷，以事前防止出现问题的活动。

清洁是指通过整理、整顿和清扫，保持有秩序和清洁的环境，从根本上改善产生污染原因的活动。

习惯化是指通过教育改变习惯和倾向，遵守规定和指定的事项，从而建立有规则的制造现场。Ⅳ.5S活动□5S活动的根本目的不仅仅是使现场保持清洁，并且找出和消除在现场上存在的许多浪费。

-建筑(楼顶,

地板……)-设备(S/P,

工具,检测仪器…)-零件与产品

-搬运工具

-工作人员(服装……)-工作(工作方法).遵守工作标准

.开始与结束等找出并改善厂内产生浪费的根本原因

5S的种类①通道的5S②

堆置场的5S

-产品堆置场

-材料堆置场

-其它保管场所等③设备的5S④工作的5S等目标

5S的对象2)5S活动的目标Ⅳ.5S活动□工作效率方面

-寻找和取出物品时，需要很多时间

-修理陈旧部件需要过多的时间

-保管不必要的物品，工作积极性下降

-占用实际必要以上的工作空间

-调查库存时，需要过多的时间等□产品质量方面

-

由于倒塌及摩擦等而发生破损和不良的产品

-

由于异物的混入和异常部件的使用而导致不良产品

-由于合格品和不良品的混合，需要重新进行分选工作

-由于不能进行先入先出，会导致长期保管品腐蚀的现象

-由于变形变质等造成精度下降，工具磨损等...□

环境安全方面

-工作现场空间变小，现场秩序变得混乱

-

由于有害环境，健康受到威胁

(倒塌,

摔倒,妨碍,滑倒等的危险)-出现紧急情况时，不能立即躲避，会造成另外的危险等3)5S活动的必要性Ⅳ.5S活动4)5S活动的推进方向5S整理整顿清扫清洁习惯化全体职员的意识改革及无浪费概念的生活化各小组

按阶段进行整理和整顿活动

分担进行清扫和清洁活动

改善工作气氛

改善工作现场环境个

人

全体职员的参与认真进行整理、整顿、清扫、清洁活动

过多的库存

使浪费因素降低到零

Ⅳ.5S活动□事前准备

进行5S活动时，事前拍照现场，比较活动前和活动后的结果，从而明确地认识到5S活动的重要性。从同样的地点和方向定点拍照5S活动前后的场面，以容易看到活动之后的变化。应尽量使用彩色照相机，标示拍照的日期。Ⅳ.5S活动2.阶段别的进行方法back1)整理没有整理，搁置着不必要的物品整理好的状态只有必要的物品果断地去掉不必要的物品，变得非常干净

是指以制造第一线的所有物品对象，按照使用次数和期间明确地区分必要和不必要的物品，

并果断地去掉不必要的物品。

去掉不必要和不急需的物品，防止空间的浪费，减少寻找时间。Ⅳ.5S活动(1)整理的必要性说要扔啊，觉得很可惜哟……记住！整理是“去掉不需物品的”而不是

“重新排列物品的”区分使用次数分类处理方法A不能使用或者不使用

不使用去掉B使用1次左右（6~12个月）不需要保管在工作现场以外的其它地方C使用1~2次左右（1~2个月）需要放在现场的保管场所D经常使用(每周

1~2次或每天)需要保管在使用场所

由于不必要的库存和机械，空间变得更狭窄。由于摆着不必要的物品，工作人员的动作出现浪费。

由于存在许多不必要的物品，寻找物品时出现浪费。

由于忽视真正需要管理的物品，导致缺货。

库存太多，改变设计时不能使用物品，并妨碍灵活地设计。□按照使用次数(期间)的分类Ⅳ.5S活动(2)整理的区分

在5S活动当中，整理可分为废弃、

交还和移动废弃1.现在不使用的设备、专用工具及部件等2.不使用的材料、不良部件、废箱子及扁平工具等

3.被破损的工具、备品、文件样本、档案及办公用品等交还1.在自己的管理部门不使用，但在别的部门可以使用的。2.搁置/保管数量过多的部件和材料3.由于没有指定的保管场所而被搁置的移动1.搁置或者保管在非指定场所的备件、工具及材料等2.虽然保管或者设置在指定的保管场所，但进行工作时出现不稳定状态的设备、原材料、配套设施及备品等。

Ⅳ.5S活动(3)整理的错误垃圾箱被弄脏的手套被弄脏的擦布没使用背面的张纸只使用过一次的文件夹

被弄脏的手套和擦布。

保持干净。没使用背面的张纸和只使用过一次的文件夹。

都使用纸的两面，多次使用文件夹。Ⅳ.5S活动(4)对不同对象的整理方法没有整理的仓库

在仓库的角落有不必要的物品和不良品。

搁板底下有不必要的物品。

装在没有标签的箱子里的物品。

一堆物品中在下边的物品。

不知为什么数量过多的物品。

保管在离门口远处的物品。

保管在污染地区的物品。甲.仓库整理Ⅳ.5S活动

保管物品的的上下面有不必要的JIG。

工具盒带有锁头的。由于受破损及发锈而品质变差的。

由于没有指定的保管位置而随便搁置的。不能一眼看到工具盒里的JIG。

粘有许多油垢和尘土的金模子。

搁置在抽屉里的钻空机等。没有整理的工具盒乙.JIG的整理垃圾重复Ⅳ.5S活动

放在墙壁或者柱子后边的在组装线的传送带底下

在工作台底下和桌子抽屉里

在机械底下看不见的工具及擦布等

披有灰尘和垃圾的机械

各流程间各种车床的角落和上面

各种控制箱内部（配电板及消火栓等）

机械和墙壁之间的缝隙没有整理的生产现场丙.地板、通道、工作区及设备的整理Ⅳ.5S活动

墙壁、揭示板

-不知何时贴的、陈旧的海报和标语

-不使用的报告板

工厂建筑的外围

-工厂建筑的墙壁旁边摆着不良品

-垃圾场附近和锅炉室周围

-DOCK场（卸货场）周围还没处理好的垃圾

-使用目的不明确的附属建筑

办公室

-在个人桌子抽屉深处的文件

-位于办公室角落的橱柜和档案箱

没有整理的办公室丁.其它的整理Ⅳ.5S活动(5)红牌作战甲.红牌作战的对象整理，从红牌开始不必要的部件不必要的工具不良品积累不必要的机械不良品不必要的JIG

不必要的材料积累有不必要的材料

生产部门

:库存、机械设备、金模子、各种JIG及场所等

办公部门

:档案、桌子及办公用品等Ⅳ.5S活动红牌区分1.原材料

2.在产品

3.半产品4.产品

5.机械设备

6.金模子、JIG7.工具、备品

8.其他品名产品编号数量原因处理部门处理内容1.废弃

2.移动

3.交还4.移到免责区5.分别保管

6.其它日期附着

:年

月

日处理

:年

月

日乙.红牌作战的顺序必要的和不必要的摆在一起，很乱不必要的必要的免责区红牌保管场所真的不必要的(处理)进行整顿(正品,正量,正位)[方法

]-以冷静的态度判断物品的需要与否。

-别让工作现场的人贴红牌。

-现场人员认为什么都需要。Ⅳ.5S活动红牌3.编写方法分类1.原材料

2.在产品

3.半制品4.产品

5.机械设备

6.金属模，阴垢7.工具.备用品

8.其他品名MX132-Wire位置1A-23数量2,000EA原因因配套规格的变化而不可使用(不用)处理部分

材料管理1部处理内容1.废弃

2.移动

3.交还4.搬到免区5.另取保管

6.其他日期（年月日）附着

:2004年

10月

10日处理

:2004年

10月

15日Ⅳ.5S活动4.发掘红牌

SheetNo.日期

处理对象处理日期处理部门处理场所完成日期品名数量位置鉴定结果自行处理委托111/10MX132-Wire2,000个1A-23不用11/15○废弃厂11/15（中间省略）备考

鉴定标识

:废弃,移动,交还,保留(保留鉴定),错误（附着错误）

处理场所

:废弃场,免区(全厂),指定(指定保管场),(暂时保管场),现位置

鉴定标识

:废弃,移动,交还,保留(鉴定保留),错误（附着错误）

处理场所:废弃场,免区(全厂),指定(指定保管场),暂时(暂时保管场),现位置Ⅳ.5S活动back2)整顿放在容易使用的地方啦啦啦~~指定的场所最大库存量最小库存量地质号码A地址的

2号是标示为A2①决定保管场所⑤整顿的习惯化②整顿保管场所③标识地址、号码④标识品目和数量三正

使保管办法标准化，以便谁都能容易找到所需的物品，并把它放回原处。

使“看得见的管理”落到实处，以便一目了然地看清什么东西放在那里、有多少、情况如何（三正：正品、正量、正位）Ⅳ.5S活动由于无法及时找到所需的工具，修理故障的时间耽误了2分钟由于及时找到所需的工具，修理故障的时间缩短了2分钟整顿的效果1.消除找东西时所浪费掉的时间(1)整顿的必要性

消除找东西时所浪费掉的时间

消除因难以使用而造成的辛劳

消除因难以放回原处而造成的辛劳Ⅳ.5S活动因石油流到地面不仅导致原料的遗失，而且重新装起来还需很长时间。通过改善办法，既可防止原料的遗失，也缩短了工作时间。整顿的效果2.消除因难以使用而造成的辛劳。Ⅳ.5S活动例如：通过改善，把铁锤容易放回原处。

(要点

:把放回的目标放在高位

)※使用电动起子流程的典型例子다.消除因难以放回原处而造成的辛劳Ⅳ.5S活动(2)实践整顿整理

:①红牌作战:通过红牌作战，在工作第一现场只剩下工作所需的东西。整顿

:②油漆作战:油漆作战是看得见的管理（招牌作战）的基础，在工作区和通道进行划线。③三正活动:结束油漆作战后，决定物品的保管场所和数量。1.油漆作战①看不见前面的通道看不到前面频发碰撞事故容易看到前面顺利向前走划线的对象：工作区、通道、出入口、开关门、堆积场所、安全区等Ⅳ.5S活动②钢管横贯在通道覆盖老虎型倾斜面③在通道突出着机器的部分Ⅳ.5S活动2.招牌（显示板）作战

标识三正活动:标识正品、正量、正位

机器显示板及库存（数量）显示板

限制标识

:测量仪表,计量器,检验窗口等

....

留下（形状）位置

:工具，办公用品等..

润滑管理

:指定润滑油的固定颜色并进行管理

管路管理:按照管路的用途指定颜色并进行管理DOCK场Location型号材料名最大库存量最小库存量公司名称限制标识物品显示板Ⅳ.5S活动一般来讲在制造第一现场，人们不愿改变已定下来的规律。所谓三正是指，即使已经决定的规律，随着情况的变化，要树立新方针，进行改善。

正品是指，决定要保管的物品和保管办法后，进行标识品名的活动。

正量是指，先了解在制造第一现场被利用的物品后，决定适当数量和管理限制的活动。（要标识最大与最小的保管量）

正位是指，标识保管地址、号码及所指定的位置（场所）。在制造第一现场理应建立所谓“看得见的管理”体系，以便一目了然地鉴别正常和异常现象。(3)三正活动Ⅳ.5S活动正量在最大库存量和最小库存量内，要维持适当容量并对此加以管理物品显示板要与实际保管的物品一致正位保管物品地址要与实际保管物品的位置一致1.建立概念Ⅳ.5S活动邮递员看地址和编码发送邮件。全国各地区都被赋予着其固有的地址编码。即使是生手（打工人员）也看地址和编码后能够发给邮件。2.通过寄邮件的例子，考察三正的意义①对象物安排得直角、直线、平行的状态。②消除找东西所浪费的时间。③指定并遵守三正（正位、正品、正量)。3.三正活动的重点良好遵守三正原则的仓库Ⅳ.5S活动[步骤1]正位Ⅳ.5S活动(4)三正活动的步骤1.为保管所需的物品，首先要赋予工厂的地址和号码。①用号码把柱子划分区域。（可容易、一律区分）②把工厂的侧面划分两个方向，其中给一个侧面赋予地址，另一个则赋予号码。③用数字(1,2,3,…)或英文字母(A,B,C,…）来标识。号码地址：赋予工厂内唯一的固有号码2.按设定的区域赋予具体地址和号码。①A和B标识地址（给予每个搁板，仓库内区域）②数字1,2,3,4标识号码（搁板的隔间）③按顺序从上面开始标识1段、2段。Ⅳ.5S活动[步骤2]正品物品品目保管品目Ⅳ.5S活动以公司的停车场为例，在停车场内的支架广告牌里标识着“首尔47乙6479”那样的车号，以使每个车辆按照车牌在各自的车点容易停车。即，车牌正意味着物品品目，而停车场的支架广告牌则意味着保管品目。①标识物品品目：装什么物品？②保管物品的品目：把物品放在哪里？2.对于各种物品的正品活动例子①

先进先出（FIFO:FirstInFirstOut)-消除转堆物品所带来的浪费。

-由于不存在陈旧的物品，可防止因生锈导致的物品损伤。

-容易处理物品（重的放在下面，轻的放在上面）投入物品抽出物品稍微倾斜的搁版面（既容易看清里面的保管物品，也容易拿到物品）滚珠(Roller)Ⅳ.5S活动②按物品分类

-容易找到所需物品

-对每个夹具实施招牌作战以进行“看得见的管理”（打编号，留下标识等）112234556788Ⅳ.5S活动③专用工具

-按设备种类，把使用率高的工具安排在接近的地方。

-依工作循序安排工具（即使不看，就按工作循序拿好工具来进行工作。）动手，但不需转身。专用工具依工作循序排列.Ⅳ.5S活动④测量仪器

-操作精密度高的测量仪表时更要小心。（避免使用太硬的保管板）

-注意不产生灰尘和污垢，并必须要防止生锈。Ⅳ.5S活动⑤按颜色区分石油

-防止加油时的错误

先掌握所有石油的种类后，指定石油的颜色并标识。

-相同的颜色：以同样的颜色涂石油通、中间桶、加油桶、加油孔石油桶中间桶加油桶加油孔Ⅳ.5S活动[步骤

3]正量

1.一般来说，若库存量得不到控制，库存将会有增无减。①保管在搁板的品目：要限制保管场所和搁板的大小②保管在地面的品目：上面设置显示最大库存量的标志板最大库存量最小库存量(OrderPoint)Ⅳ.5S活动(5)3正活动事例新职员经过简单的培训后就担任材料搬运工作。下面描写着他找2F-1B地址后拿到38号部件的过程。①供给台车装载保管在2F-1B（保管场所）里的物品盒子②通往配件仓库的通道底面可看出标识2F的灰色线，跟着灰色线走的话可找到属于2F的地址。Ⅳ.5S活动③到分岔路口还标示着走2F-1B的路和走2F-2的路④跟着2F-1B线一直走，就可看出保管搁板上面的2F-1B的标识Ⅳ.5S活动③在2F-1B搁板内标识的许多号码中，不费力地找到38号配件的位置。④拿到38号的配件后，把它放进38号的配件盒子。-配件盒子的大小仅适当于1次供给数量Ⅳ.5S活动⑤边确认供给表，边把在供给表上剩下的配件放进配件盒子里。-在供给表标记供给数量和库存量⑥材料准备工作结束后，按相同的方法，又跟着2F线返回供给处。Ⅳ.5S活动back3)清扫保持没有杂物和污垢的制造环境，发现工作现场的各种小缺点，以事先防止各种问题的出现。呃！螺丝有损失呃！螺干松着泄露空汽或石油的地方用耳朵听声音用手感觉热在进行清扫工作时Ⅳ.5S活动(1)清扫的必要性由于窗口积满的灰尘遮阳，白天也要照明。地面的水和石油，致使滑到受伤。机械内部堆满的灰尘和油垢遮挡着计量器的刻度乱散在地面的芯片，有可能进入眼睛导致威胁。不清扫的机械容易出现故障。在黑暗的通道因为看不清前面而频繁导致危险。石油泄露着由于没覆盖外壳，有可能引发触电事故。Ⅳ.5S活动(2)清扫的要点1.区域设定：指定每区域的负责人员负责清扫清扫区负责人金某、李某、朴某时间星期一~星期五（07:55~08:00)B1~B3偷懒不打扫，只做样子的人认真打扫的人制造第1部门负责压缩器金属模堆置厂压缩器A1压缩器B1(신××)压缩器A2压缩器B2压缩器A3压缩器B3传递线A传递线

B(朴××)支架1支架2(李XX)压缩器4프레스压缩器5压缩器6压缩器7部件堆置厂传递线

C(崔XX)洗手间洗手间休息房办公司材料堆置厂(金XX)Ⅳ.5S活动2.日常清扫活动：清扫得一干二净

先用扫帚打扫地面、通道和搁板后，还用干净的抹布擦干。

清除机械和设备的油泥、尘埃、垃圾、芯片粉等后，擦干得干干净净。Ⅳ.5S活动3.检查清扫情况：感知的清扫

在使清扫工作习惯化的同时，每天还要检查清扫工作。

通过这样的检查活动，感知并发现以机器和设备为主的缺陷。

-检查机器，设备、

结合零部件、驱动部等

-检查石油、空气、排气等泄露与否清扫得一干二净检查后发现石油泄露通过感知的清扫活动，发现缺陷Ⅳ.5S活动4.保持清扫

:通过清扫改善

对于通过感知的清扫发现的缺陷要及时进行改善问题。

无法及时恢复或不可改善的话，要建立适当的计划改善缺陷。

-对于通过计划加以改善的缺陷，在发现缺陷的地方贴上保全卡（招牌作战）。保全卡Ⅳ.5S活动back4)清洁保持整理、整顿、和清洁状态，根本解决导致污染的来源。每个人在各自的工作第一线进行整理、整顿、清扫活动，并使它日常工作，以始终保持良好的工作环境。为了更有效地保持清洁，要通过定期检查和评价使其习惯化。为了更加稳定实施清洁活动，《全体职员的参与》、《整理、整顿、清扫的日常化》、《持续不断的活动（评价与指导）》是必不可少的。Ⅳ.5S活动(1)清洁的目的与必要性

因为不需要的东西开始增加，还要进行整理。

因为东西的安排变成乱七八糟，还要进行整顿。

因为地面和机械被弄脏，还要进行清洁。是因为失败了3S活动。。。。

每天要进行3S（整理、整顿、清扫）活动。为了持续保持3S，要找到导致问题的根源并把它加以改善。否则难以保持清洁。

现象：已清扫好了，可还是不干净，为什么呢？

:因为石油泄露着。。。为什么石油泄露呢？

:是因为在石油桶里装满了石油。为什么装满了石油？：

是因为不遵守加油标准。。即通过这种《5-为什么》的思考，明知遵守加油标准的重要性。□《5-为什么》的思考是保持清洁的核心。Ⅳ.5S活动(2)成功的3S活动不扔掉的整理有条有利的整理干干净净的清扫整理整顿清扫能够保持不产生浪费的结构能够保持原状的结构能够保持清洁的结构放值不需要的东西不明确有什么东西、在哪里？对清扫毫无关心清洁活动前扔掉不需要的东西清扫不干净的地方清洁的初级水平是因为有不需要的东西[为什么扔掉？]是因为放在原处[为什么变得乱七八糟呢？]是因为太葬[为什么要清扫？

]清洁的高级水平Ⅳ.5S活动工作改善

改善的4大原则

正和反

定数和变数

正常和例外

集中和分散

扩大和缩小

附加和删除

共同和差异

并列和直列

排除(E)

结合与分开

(C)

更换和取代

(R)

简化

(S)

改善的8大着眼点(3)适应事例

1.能够保持不产生浪费的结构[事例1]过去在流程中产生垃圾时定期扔掉了所产生的垃圾。而通过改善建立根本不产生垃圾的结构。在工厂解开包装后，才使用材料。这样的结构不断产生垃圾。包装已经被解开后，供给给生产线。（下游商入库的东西原封不动得供给给生产线）Ⅳ.5S活动[事例

2]虽然整理好了在工具盒里不需要的东西，但还仍产生了不需要的工具和垃圾。通过改善情况，在专用台车里只安排了必须要的工具。虽然扔掉了在工具盒里不需要的工具。但过了一段时间后，通过检查发现还是有不需要的工具。为了保管必须要的工具进行改善。垃圾重复同样的工具Ⅳ.5S活动[事例

3]即使设定适当库存量并加以管理，但库存量却有增无减。通过改变容器大小，彻底控制库存量。从而建立了根本不需要整理的结构。即使设定了容器内库存材料的数量，但库存量不断增加。按照适当的数量使容器变小，以免产生不必要的库存。Ⅳ.5S活动2.能够保持原状的结构事例

1.过去进行工作时使用了两个工具。通过改善，把两个工具结合成一个。结果不需要把一个工具放回原处。Ⅳ.5S活动事例2.过去在更换夹具时使用了工具。但通过改善，建立不需要把工具放回原处的结构。①②①不需要工具的结构②焊接工具和螺钉而使其一体化Ⅳ.5S活动事例

3.过去在更换夹具时使用了工具。但通过改善，建立不需要把工具放回原处的结构。Ⅳ.5S活动事例

1.加工时产生的渣滓掉在地面，要每天清扫。但安装托盖，渣滓不会掉在地面，从而可改善为不用清扫的结构。丙.能够保持清洁的结构Ⅳ.5S活动事例

2.

原本要清扫与供油泵相连的管道周围泄露的油，要定期交换连接部位的塑料包装。但换成一体形管道，从而可改善为不用清扫的结构。分离形一体形Ⅳ.5S活动back5)习惯化是指通过教育改变习惯和倾向，以遵守规定和指定的事项，从而建立有规则的制造现场没有生活化的活动是！即使进行整理、整顿及清扫活动，不久之后就回到混乱和肮脏的状态。

即使进行整理，也不断地出现不必要的。

即使确保通道和空间，也维持不了多久。

由于没有整顿而工作会出现错误。

由于JIG、工具及切削工具不在指定的位置，寻找这些物品时需要时间。

即使设备变脏，到了定期清扫的时候才进行清扫。

一块进行过多的活动，做起来很吃力，会降低积极性。

形成不指示去做决不会去做的被动意识。

为了实现生活化，现场管理人员应该带着坚定的改善意志，反复进行教育。通过不断地进行工作现场检查和指导，指出问题，确定需不需要改善。工作现场的人员应该熟知5S的必要性和进行方法，并且要主动参与和反复实践5S活动。同时要遵守规定和指定的事项。Ⅳ.5S活动※5S现场检查表格检查项目分数检查内容指出事项3正正品5分因标示着保管品目而可以容易使用，并有符合各品目特征的保管容器。3分虽然标示着保管品目，但由于保管在不考虑各品目特征的容器，不方便使用。1分没有标示保管品目，并没指定符合品目特征的保管容器，不方便使用。

正量5分管理着所需要的保管数量，并维持符合供给LeadTime的保管数量。3分虽然管理着所需要的保管数量，但仍然出现过多或过少的现象。1分既没有管理所需要的保管数量，也没有维持管理适当的保管数量。正位5分按照物品的大小和保管