精益生产的由来

精益生产的由来精益生产是伴随着人类工业技术和管理方式的历程发展起来的，而汽车工业的生产技术和管理方式的变迁基本上概括了人类工业发展的全部，被一代管理大师彼得.德鲁克称为“工业中的工业”，这个行业的所有生产技术及管理变革都代表了近代工业的发展的历程和方向，时至今日，汽车工业依然是世界上最大的制造行业，制造制造能力在一定程度上代表了一个国家的综合制造水平。

精益生产的由来至今，人类工业的发展中可以称之为生产方式只有三种，即：单件手工生产方式大量生产方式精益生产方式表1-1单件、大批量、精益三种生产方式对比项目

单件生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按照顾客要求单件生产标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人的要求懂设计制造，有较高的操作技能不需要高深的专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场缺少量的单件需求物资缺乏、供不应求个性化的买方市场制造业的历史福特生产系统生产线大量生产大批量标准化产品工人掌握单一技术丰田生产系统(TPS)JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产)拉动生产强调生产数量和库存数量与市场匹配按照客户需求定制产品精益生产的由来（背景）二十世纪初以福特为代表的北美和欧洲汽车大批量生产方式已经非常成熟日本汽车业在研究了美国汽车大批量生产生方式后，结合自己的情况，利用自己的生产方式，不断赢得更多的市场份额欧洲汽车界人事担心随着汽车市场竞争愈演愈烈，将无法抵制日本的冲击精益生产的由来（背景）在这种情况下制定了一个“国际汽车计划（IMVP）”—目的在于基准确定世界各地50余位专家--汽车公司、零部件公司、及政府基金资助500万元（每家不超过5%）--调查：市场、产品开发、细节设计、协作系统、单个工厂经营和最终产品的销售和服务精益生产由来（背景）调查结果写入《改变世界的机器》。精益生产产生于世界范围内的基准确定计划其发现写于改变世界的机器精益生产的由来工业制造生产方式的发展主要经历了三个阶段，它们是单件生产方式、大批量生产方式和精益生产方式。三者内容各不相同，单件生产向大批量生产方式转变被称为工业界的第一次革命，大批量生产方式向精益生产方式转变被称为工业界的第二次革命，见表1-1精益生产的原型第二次世界大战后，市场需求多样化发展，相应的要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了适应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创了丰田式生产方式（TPS），它就是精益生产的原型。精益生产的推推广自20世纪80年代起，世界界各地的企业业界、学术界界展开了对丰丰田生产方式式的研究，其其中麻省理工工学院数位国国际汽车组织织的专家对丰丰田生产方式式（ToyotaProductionSystem,简称TPS）进行了长达达五年的调查查、研究和分分析，在1990年出版的论述述精益生产的的经典著作《改变世界的机机器》一书中，率先先提出了精益益生产（LeanProduction）的概念，受受到了全世界界制造业的关关注和推广。。美国汽车业与与丰田汽车业业的发展比较较

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆美国和丰田汽汽车生产历史史比较32年后－1982年精益生产的优优势在哪里？？我们通过不同同程度实施精精益生产方式式的工厂业绩绩对看一下：：指标各地区工厂日本完全精益北美部分精益欧洲没有精益生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年）5.77.87.8库存（8个样件/每天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0—无，4—高）3.00.91.9提案数/员工61.60.40.4缺勤率5.011.712.1组装自动化占工序的百分比（%）1.71.23.1我国企业所处处的情况从国内的制造造型企业与国国际精益企业业相比较的情情况看来，我我国企业需要要改善的空间间更大。下面面有一组数据据，可供参考考。与自己的的企业情况对对照一下，看看看是否也能能达到以下的的数据标准。。1.生产效率提高60%2.生产周期缩短70%3.生产成本降低50%4.库存减少80%5.废品率降低50%6.到达客户手中的不良品减少50%7.设备与人身安全事故降低100%反思~如果我们做不到，就要检查一下哪里做错了，思考一下自身现行的生产方式。1.我们的意识是否足够？2.我们是否要打造精益企业？3.我们是否要马上行动，消除浪费？精益生产的核核心理念精益生产(LeanProduction）简称（LP)是美国麻省理理工学院根据据其在“国际际汽车项目””研究中，基基于对日本丰丰田生产方式式的研究和总总结，于1990年提出的制造造模式。什么是精精益生产?何谓精益生产产？概念一:LeanProduction上世纪80年代，美国麻麻省理工学院院数位国际汽汽车计划组（（IMVP）的专家对以以日本丰田公公司为代表的的汽车制造商商进行了为期期十年的调查查，发现日本本汽车企业在在生产管理方方面有许多独独到的生产方方式，正是这这些生产方式式的实施，使使日本汽车企企业能通过低低成本、高品品质占领国际际汽车市场，，将这些生产产方式进行总总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产何谓精益生产产？概念二：JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车车公司为降低成本、、提高生产效效率，提出“只在客户需需要的时候，，生产客户需需要数量的品品种的产品””的口号，并生生产过程中积积极探索改善善，不断地缩缩短生产周期期、降低成本本、提高品质质，成为世界界上最优秀的的企业，对这这种生产方式式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适适量··适时时何谓精益生产产？概念三：NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年年代，丰田公公司的一些退退休人员来到到中国台湾地地区帮助一些些企业推行丰丰田生产模式式，为了使企企业内的人员员能够转变观观念，改变原原来生产中的的许多习惯性性的做法，就就把要推行的的丰田公司的的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。新·生生产··系统22精益流程核心心理念理念一————零浪费所有不必要的的浪费都能消消除简而言之，完完美的目标精益生产方式价价值-七个零目标对七个“零”目标理解:7个“零”目标☆零切换换☆零库存存☆零抱怨怨☆零不良良☆零故障障☆零停滞滞☆零事故故“零浪费”为为精益生产终终极目标，具具体表现在PICQMDS七个方面，目目标细述为：：(1)“零”转产工时时浪费(Products•多品种混流生生产)将加工工序的的品种切换与与装配线的转转产时间浪费费降为“零””或接近为““零”。I~Inventory(2)“零”库存(Inventory••消减库存)将加工与装配配相连接流水水化，消除中中间库存，变变市场预估生生产为接单同同步生产，将将产品库存降降为零。C~cost(3)“零”浪费(Cost•全面成本控控制)消除多余制制造、搬运运、等待的的浪费，实实现零浪费费。M~Maintenance(5)“零”故障(Maintenance••提高运转率率)消除机械设设备的故障障停机，实实现零故障障。Q~Quality(4)“零”不良(Quality••高品质)不良不是在在检查位检检出，而应应该在产生生的源头消消除它，追追求零不良良。D~DeliveryandS~Safety(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、、短交期)最大限度地地压缩前置置时间(Leadtime)。为此要消消除中间停停滞，实现现“零”停停滞。(7)“零”灾害(Safety•安全第一)安全警戒标标识对比项目精益生产者（在日本的日本企业）其他在北美的日本企业在北美的美国企业整个欧洲库存（8种代表性零件的天数）0.21.62.92.0品质缺陷（装配缺陷/100辆车）60.065.082.397.0空间（平方英尺/汽车.年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配场地％）4.14.912.914.4生产率（小时/1台车）16.821.225.136.2员工团队化的百分比69.371.317.30.6岗位分类数目11．98.767.114.8新工人培训（小时）380.3370.046.4173.3人均提案数61.61.40.40.4缺勤率（％）5.04.811.712.1工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）3.02.70.91.9精益生产的的效果32精益生产核心心理念2稳定的制造造环境只有在稳定定的环境下下才可以制制造高质量量的产品。。存在问题题就是不稳稳定，必须须尽快暴露露并从根本本上解决精益流程的的目标是标标准化、持持续性、可可预见性和和可重复性性33精益流程核核心理念3客户拉动/及时生产只在客户需需要时生产产，只生产产客户需要要的数量，，并按照客客户的需要要发运好品品质的产品品这将充分运运用公司资资源，带来来更多的利利益及工作作安全看图说话~看订单生产产拉动式生产产方式〔以总装拉总总成，以总总成拉零部部件，以零零部件拉毛毛坯。以总总体生产拉拉材料物资资供应，实实行拉动式式生产〕。拉动式生产产示意：总装油漆原材料车厢、车架、零部件、化工材料采购部〔采购件〕驾驶室、发发动机、车车轿、风挡挡玻璃、轮轮胎、油缸缸等生产计划（（生产调度度及生产控控制）销售订单产品入库拉动式生产产：采用看看板管理。。总装车间间在看板上，反映映总装车间间计划当日日产品所需需物料的名名称、数量、、需要时间间及缺料情情况。以此此类推油漆漆车间在看板上上反映当日日生产计划划所需的车车厢、车架架及另部件的规规格、型号号和数量与与缺料情况况。总检需求信息物料需求信信息需求信息可视化控制制—生产进度控控制生产运行可可视化控制制人员平衡看看板表9、静夜四无邻邻，荒居旧业业贫。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中中黄叶叶树，，灯下下白头头人。。。19:40:0719:40:0719:4012/29/20227:40:07PM11、以我独独沈久，，愧君相相见频。。。12月-2219:40:0719:40Dec-2229-Dec-2212、故人江海海别，几度度隔山川。。。19:40:0719:40:0719:40Thursday,December29,202213、乍见翻疑梦梦，相悲各问问年。。12月-2212月-2219:40:0819:40:08December29,202214、他他乡乡生生白白发发，，旧旧国国见见青青山山。。。。29十十二二月月20227:40:08下下午午19:40:0812月月-2215、比不了得得就不比，，得不到的的就不要。。。。十二月227:40下下午12月-2219:40December29,202216、行动动出成成果，，工作作出财财富。。。2022/12/2919:40:0819:40:0829December202217、做前，能能够环视四四周；做时时，你只能能或者最好好沿着以脚脚为起点的的射线向前前。。7:40:08下下午7:40下下午19:40:0812月-229、没有失败败，只有暂暂时停止成成功！。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有结果果，但但是不不努力力却什什么改改变也也没有有。。。19:40:0819:40:0819:4012/29/20227:40:08PM11、成功就是是日复一日日那一点点点小小努力力的积累。。。12月-2219:40:0819:40Dec-2229-Dec-2212、世间成事，，不求其绝对对圆满，留一一份不足，可可得无限完美美。。19:40:0819:40:0819:40Thursday,December29,202213、不知香积积寺，数里里入云峰。。。12月-2212月-2219:40:0819:40:08December29,202214、意志志坚强强的人人能把把世界界放在在手中中像泥泥块一一样任任意揉揉捏。。29十十二二月20227:40:08下下午19:40:0812月月-2215、楚塞三湘接接，荆门九派派通。。。十二月227:40下下午12月-2219:40December29,202216、少少年年十十五五二二十十时时，，步步行行夺夺得得胡胡马马骑骑。。。。2022/12/2919:40:0819:40:0829December202217、空山新新雨后，，天气晚晚来秋。。。7:40:08下午午7:40下午午19:40:0812月-229、杨柳柳散和和风，，青山山澹吾吾虑。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、阅阅读读一一切切好好书书如如同同和和过过去去最最杰杰出出的的人人谈谈话话。。19:40:0819:40:0819:4012/29/20227:40:08PM11、越越是是没没有有本本领领的的就就越越加加自自命命不不凡凡。。12月月-2219:40:0819:40Dec-2229-Dec-2212、越是无能能的人，越越喜欢挑剔剔别人的错错儿