精益生产培训教材 一五

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何为精益生产方式

精益生产的由来精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组为日本汽车工业的生产方式所起的名称.

精益生产可以达成的效果生产人员减半,生产场地减半,生产资金减半,生产周期减半,研发时间减半以及极少的库存便能生产高品质,低成本的产品.

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精益生产方式的起源

精益生产方式起源于日本丰田汽车公司.

其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布机.最初的社长丰田喜一郎以高效化为基础作为创社初期的基本理念.以大野耐一为代表的现场改善先驱们

开创和丰富了精益生产的内涵.

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精益生产的实质

精益生产的实质是一种生产管理技术.它能最大限度

减少闲置时间.作业切换时间.库存.低劣品质.不合格供应商.产品开发设计周期及不合格的绩效.它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生

巨大影响的新型生产方式.

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精益生产方式的目的

降低成本,创造利益(利润)----第一目标的实现将彻底

除去一切不合理的因素而提高生产性.

减少在库量使所有问题显现化-----通过在库减少改善活动发现问题,从而使制造原价下降.

数量管理,品质保证,能力开发-----满足

顾客,提供合格品,员工技能向上.

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精益生产的基本思想

精益生产的基本思想其实用一句话便可概括,就是

在制造业广为流传的JUSTINTIME(JIT)-------

“只在需要的时候,按照需要的数量,生产所需要的产品”.

其核心点:

1.零库存的目标2.快速对应市场

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精益生产方式的特征

精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的

浪费.

浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造

不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最

终压迫企业的经营.

高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只

有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.

A.BRAINCONSULTING精益生产的两大支柱准时化(JUSTINTIME)自働化(防止误操作)

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精益生产方式的两大支柱

准时化(JUSTINTIME)

为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的

时候收到所提供的必要量的必要物品.

正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)

组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报

(看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产

变为现实.

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自働化

在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦

异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止.

这时候,机器可以判定好坏,使一人多机

(多能工)成为可能,同时也使生产效率大大提高.人不仅仅是操纵机器,更重要是发现异常并解决.

A.BRAINCONSULTING精益生产方式式体系构筑顾客满意社会满意精益工厂员工满意品种质量成本纳期库存意识六大效果两大基础彻底的6S活活动全员参参与的的改善善提案案活动动准时化自働化两大支柱柔性生生产.U型型线.多能能工平均化化与平平准化化物品放放置场场.容容器.位置置.标准作作业与与少人人化.看板运运营生产量量管理理.品质改改善设备管管理.一个流流生产产(目目视化化)小LOT化化.交交替搬搬运改改善.A.BRAINCONSULTING精益成成本的的导入入销售售成本本开发发生产产成本的的概念念A.BRAINCONSULTING成本的的表面面化和和潜在在化人们经经常说说这样样一句句话:我的太太太很很能干干.这是是因为为一般人不不能区区分动动作与与工作作的概概念生产现现场里里的搬搬运部部品,装载载变更更,找找东西西等这这些行行为是不能能提高高附加加价值值的无效的的动作作比有有效的的工作作在企企业里里要多多A.BRAINCONSULTING成本倒倒流为为我们们带来来的启启发[成本本决定定售价价]------利利润掌掌握在在制造造商手手里[售价价决定定成本本]------利利润掌掌握在在顾客客手里里你想过过吗？？A.BRAINCONSULTING精益成成本的的概念念售价=成本本+利利润（（计划划经济济）售价-成本本=利利润(市场场经济济)售价-利润润=成本本(精精益成成本)成本的的降低低决定定于制制造方方法的的改善善这是精精益成成本的的核心心所在在.A.BRAINCONSULTING精益生生产与与现场场改善善精益生生产与与5S活动动提升员员工素素养、、导入入精益益生产产的基基础管管理A.BRAINCONSULTING精益生生产与与设备备管理理全面开开展TPM活动动，强强化自自主维维护，，追求求设备备效率率的最大化，，用以改善善企业的体体制。A.BRAINCONSULTING精益生产与与物流改善善准时化的生生产，情报报信息与实实物传送的的高效管理理，使连续流的生生产成为现现实。A.BRAINCONSULTING精益生产与与作业改善善一个流的生生产，柔性性生产线的的打造、员员工的多技技能化平准化生产产以及作业业的标准化化管理。A.BRAINCONSULTING精益生产与与设备布局局“U”型线线的生产布布局设置，，搬运方式式的改善，，以设备为中心的少少批量、多多品种的生生产方式。。A.BRAINCONSULTING精益生产与与物料管理理直纳方式的的改进，容容器标准化化管理，合合理的设置置放置场所，构筑筑情报———物流的看看板系统。。A.BRAINCONSULTING看板运营系系统外协业体半成品仓库库store部品加工线线外协品仓库库store部品store制品store组装线成品库生产指示看看板接收制品看看板部品加工看看板在工信号看看板部品纳入看看板看板管理精益生产改改善事例A.BRAINCONSULTING精益生产与与改善提案案活动全员参与，，人人改善善，创新改改变了人的的思维和意意识。员工改善能能力的提升升加速了精精益生产的的推进。A.BRAINCONSULTING精益生产与与效率管理理时间别生产产的管理、、生产线的的平衡效率率管理、少少人化改善、L/T缩短。。A.BRAINCONSULTING精益生产与与品质改善善品质改善活活动与制造造成本的节节减，品质质成本的管管理，现场品质体体系的建立立A.BRAINCONSULTING精益思想的的特征：彻底的除去去浪费A.BRAINCONSULTING造成成本上上升的最大大原因------浪费过剩生产的的浪费等待的浪费费搬运的浪费费加工本身的的浪费组装不良品品的浪费动作的浪费费在库的浪费费A.BRAINCONSULTING过剩生产是是浪费的根根源过剩生产是是最大的浪浪费。然而而，很多时时候这种浪费往往不不被现场监监督者所重重视，有时时甚至受到赞扬。A.BRAINCONSULTING快速组装有有时也是浪浪费尽管按照生生产量来组组装生产，，但是没有有遵守组装装的节拍（TACKTIME），快快速组装破破坏了生产产的平衡，造造成工程间间的等待浪浪费。A.BRAINCONSULTING生产现场最最常见的浪浪费---等待所谓等待的的浪费是指指不直接参参与加工生生产的人的的动作。在日日本被称为为“手在等等待的浪费费”。设备故障以以及生产线线的平衡效效率有差因等待材料料或作业而而待机在机器旁守守机器机种切换A.BRAINCONSULTING搬运真得是是浪费吗？？很多现场监监督者似乎乎都在问这这个问题，，现在我们们应该断言：：搬运肯定定是浪费。。前工程与与后工程能能否减少搬运运，没有搬搬运比减少少搬运更好好，这是我我们考虑的问问题。A.BRAINCONSULTING加工本身的的浪费为了想出一一个好的办办法，最好好先看一下下这个加工工工程这样的加工工办法是不不是最好的的？改善完毕的的还有没有有浪费？方法不会只只有一种发现加工浪浪费的提示示好的加工办办法是什么么？A.BRAINCONSULTING最恶的浪费费------过多多在库的浪浪费大量的在库库既掩盖着着各种问题题点，同时时也使潜潜在浪费不不易发现浪费的现显显化------让让问题一一一暴露出来来没有危险的的减少在库库在库是衡量量企业经营营力的尺子子A.BRAINCONSULTING库存是百害害之首库存的危害害增加利息负负担占用场地、、厂房管理人员增增加出、入库的的搬运除锈、失效效等浪费最大的问题题：完全掩盖了了工厂里的问题点A.BRAINCONSULTING精益思想对对库存的认认识隐藏的问题题点供应商问题题、停机、、质量问题题切换问题、、生产效率率问题、工工艺问题、生产产线平衡问问题、团队队等库存水平A.BRAINCONSULTING最没有价值值的工作------动作的的浪费你能分辨出出动作和工工作的差异异吗？如果能的话话，那就可可以看到到到处存在的的浪费动作作.时间是动作作的结果------快与慢慢的分析.运用动作的的经济性原原则可以改改善成本.学会最省力力的工作方方法需要锻锻炼.A.BRAINCONSULTING最无效的工工作------制制造不良品品制造不良品品是品质成成本意识的的问题返工就是浪浪费检查与检验验品质管理的的五“W””发现不良和和即时对策策------时间间改善A.BRAINCONSULTING企业到处处都是浪浪费工作:创创造造附加价价值的活活动干活:不不创创造附加加价值,但现在在需要.浪费:不不创创造附加加价值也也不需要要.A.BRAINCONSULTING工作干活浪费你能知道道有多少少浪费吗吗？除去浪费A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法稼动率与与可动率率无论何时时我们都都不应该该片面地地追求时时间别里里机器能能够加工多少少产品(稼动率)而是当我我们需要要一定数数量的产产品时,机器能能够准时时启动加工(可动率)就像我们们随时乘乘辆没有有故障的的车去购购物而不不是去兜兜风A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法单能工与与多能工工一个作业业者只能能管理一一个工程程的工作作，而当当外界条条件发生变化化时，他他只能充充当不可可更换者者的角色色而许多工工程都可可以操作作的多能能工在很很大程度度上解决决了上述的问问题多技能的的成本意意识得到到体现A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法“积载效效率”与与“共同同搬运”搬运时总总是在考考虑有可可能的话话装满可可积载的的量，这这样即可以运运送更多多，又可可以省钱钱但是应该该考虑搬搬运的目目的是为为了把必必要的东东西按照照必要的数量量，在必必要的时时间送到到目的地地，这就就需要采采用混载运输输式的““共同搬搬运”方方法无目的地地运输也也是浪费费A.BRAINCONSULTING精益的思思考方法法省力化与与省人化化尽管实施施了自动动化，但但从某种种意义上上来讲并并没有节节省人力。机机器代替替了人的的简单工工作，但但是判断断不了故故障和所制造造的不良良品。机器可以以自己判判断异常常情况，，并能自自动停止止，而不不需要人来管管理，这这就是带带人字旁旁的自働働化。只只有这样样的自働化才才能达到到省人化化。A.BRAINCONSULTING精益生产产的目标标只制造能能够销售售出去的的产品.只制造高高品质的的产品.只用低成成本制造造产品.A.BRAINCONSULTING组立生产产线成本本上升的的原因作业者手手上的的的无效工工作（浪浪费）部品品切切.纳期期延迟.计划变变更因品质不不良而造造成的浪浪费操作不良良.检出出力低下下.部品品不良.设计不不良生产现场场实现降降低成本本的关键键A.BRAINCONSULTING半成品在在工.成成品在库库存量过过多作业计划划的不确确定性.信息情情报失误误.因部部品.质质量技术等原原因造成成的过量量在工.在库大量的无无效搬运运充斥着着现场作业工程程安排不不当.作作业者对对组立作作业内容容不明放置场设设计不合合理.容容器不规规范A.BRAINCONSULTING作业方法法的不良良导致生生产性下下降造成成浪费工程编成成的不合合理作业效率率缺乏严严谨的管管理生产的平平准化控控制不好好生产线平平衡效率率差设备的效效率管理理出现偏偏差等等等A.BRAINCONSULTING生产现场场除去浪浪费的关关键点强化购买买的货期期管理遵循QCD购买买原则实施准时时化购买买.减少少不必要要的浪费费有效的处处置故障障并明确确方法和和责任合理分析析.准确确树立改改善对策策.避免免重复发发生同类类故障A.BRAINCONSULTING在工与在在库量的的管理明明确合理在工工的设置置与标准准手持以销定产产的情报报流与实实物流工程编成成的改善善标准作业业表的使使用,LOB平平衡效率率的活用用少人化.瓶瓶颈工程等等效率改善善A.BRAINCONSULTING生产现场彻彻底的“6S”活动动“6S”是最最好的减少少浪费的改改善活动通过整理.整顿清除除不用品,规范物品品的拿取方方法减少找.等等.不能用用等浪费搬运改善专专业化标准容器.放置场.各类STORE等等A.BRAINCONSULTING生产现场的的浪费之改改善真正的了解解浪费转换一下思思考方式，，便可以发发现在我们们的身边有有许许多多的的浪费现象象。学会观察，，发现七大大浪费现象象真正的把握握造成浪费费的原因A.BRAINCONSULTING教给你如下下最有效的的改善方法法:运营拉动式式看板，可可以避免过过剩生产遵守TACKTIME，消消除快速生生产造成的的浪费强化标准手手持（一个个流），减减少生产线线在工实施正确的的作业顺序序，防止动动作浪费和和误操作使用LOB效率平衡衡，合理安安排人力A.BRAINCONSULTING建立“U””型生产线线，投入产产出一人化化确保先入入先出培养多能工工，一人多多机作业，，少人化生生产变坐姿为站站立式作业业，减少疲疲劳带来的的作业损失失小LOT生生产活用化化，避免意意外损失学会停线，，杜绝带着着问题生产产缩短交替作作业时间的的改善A.BRAINCONSULTING实施IE工工程改善,消除一切切不合理的的动作浪费费现场最好使使用混栽运运送车,减减少往返运运送定量不定时时的改善减减少过多投投入减少机械等等候,部品品品切这些些等待的浪浪费去除毛刺,机械再次次使用的断断电等加工工的浪费明确检查与与检验的关关系,检查查先于检验验,减少不不良浪费A.BRAINCONSULTING运输距离,搬运移动动堆放的改改善可减少少搬运浪费费重体力作业业造成的肌肌肉疲劳的的改善纠正不自然然.不合理理的作业姿姿势,减少少体力疲劳劳精神疲劳造造成的浪费费不可忽视视遵循“三现现原则”活用“5W”等等------A.BRAINCONSULTING精益生产的的品质改善善是自働化化的延续生产现场的的品质改善善活动变更点（4M）管理理人员变更的的操作差异异会导致作作业不良时时时发生，，因而造成浪费费。设备变更是是容易忽略略的一环。。部品（零件件）变更的的目视化管管理。作业方法的的变更是影影响品质的的重要因素素。A.BRAINCONSULTING工程诊断经经常化“千里之堤堤，潰与蚁蚁穴”。工程诊断的的目的就是是为了防止止不良和故故障发生，，通过事先对于于生产现场场的制造条条件、生产产要素的具具备与否等现象象的判定及及诊断以此此达到消除除不良的目目的。工程诊断担担当者应该该是管理者者。诊断内容：：人、机、、料、法、、环等。A.BRAINCONSULTING建立基础技技能认证制制度做自己最熟熟悉的工程程，往往可可以避免操操作不良的的浪费。你能掌握基基本工程技技能吗？定定期认证的的方法活用用（操作与理理论）特殊工程技技能的认证证应随时随随地的在生生产现场进进行，以保证证关键工序序的操作质质量。A.BRAINCONSULTING强化多技能能培训少人化作业业编成中不不可缺少的的一种改善善工具，高高效熟练的操作作可提高效效率，减少少不良。有效的减少少因变更点点带来的作作业不良。。管理者不再再为重新安安排工程而而发生的作作业不良伤伤脑筋，人力安安排柔性化化。作业者的作作业熟练度度的提高加加强了企业业的竞争力力A.BRAINCONSULTING运营LINE—STOP制度度“不会停线线的生产线线决不是好好的生产线线”精益思思想带给我们的启启发不要等不良良品（作业业）堆积起起来盲目生产，，尤其是带带着问题盲盲目生产，，最终结果果只能是制造不不良品停止的目的的是为了更更快的前进进`（效率率）A.BRAINCONSULTING核心管理项项目与“亡亡”字管理理“亡“字管管理---通常我们们把使企业业倒闭或无无法生存直直至死亡的品品质管理点点称之为““亡”字管管理。许多应引起起注意的品品质管理项项目均可列列入核心管管理项目。核心管理项项目与“亡亡”字管理理的区别。。活用目视化化管理的改改善方法A.BRAINCONSULTINGQ—MAP管理不接受不良良，不制造造不良，不不传递不良良的法则本本身就是节减成成本。准确性和持持久性的操操作检查效效果。活用性和适适宜性相结结合。管理者的确确认往往是是很重要的的环节。问题是明天天还会不会会发生？A.BRAINCONSULTING现场的“5S”改善善活动不良的发生生往往是生生产现场的的“5S””做的不好好。许多品质问问题点被脏脏，乱，差差，污，等等现象掩盖盖起来。整理，整顿顿------实际际上是在清清除浪费清扫，清除除------实际际上是在建建立节减减成本的标标准作业者的习习惯改善A.BRAINCONSULTING事先预防体体系建立着眼于问题题点还没有有发生的管管理。观察与思考考。了解掌握即即将发生不不良的预警警信号。是否经常反反复发生人人为误差？？是初次发生生，还是有有再发的危危险？构筑F/P防错体系系A.BRAINCONSULTING防止再发生生对策树立立周密的防止止再发生对对策的树立立能起到事事半功倍的的效果。给问题点建建立病历。。作业者和管管理者者都都在想的是是：“今后后怎么办-----”改善对策要要有对应性性向后计划是是否确立A.BRAINCONSULTING目视管理---用眼眼睛来管理理的方法视觉觉化化————大大家家都都看看得得见见公开开化化————自自主主管管理理，，控控制制普通通化化————员员工工领领导导相相互互交交流流目视视管管理理的的特特点点A.BRAINCONSULTING目视视管管理理的的作作用用迅速速快快捷捷地地传传递递信信息息形象象直直观观地地暴暴露露问问题题客观观透透明明便便于于管管理理企业业