精益生产之IE实战课件

培训前宣导1.请拿出自己的手机，调到静音和震动。2.注意课堂纪律，接听电话请安静的走到后门，到培训室外接听。3.今天的培训不是应付式培训，会进行实战演练和评星，请踊跃发言和提问。资源有限，改善无限！精益生产之IE实战精益生产之IE实战DAY-1

●IE合理化发展过程●IE合理化基础-4S●合理化改善步骤与原则●合理化改善运用-流程程序法●生产布局改善

DAY-1课程大纲IE合理化发展过程聖經改變了美國的意識形態IE你了解IE嗎?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛Openstory(TheUPScompany)

UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。

UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。

這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federalexpress平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。Openstory(TheUPScompany)在中國的試用情形

北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中日運用工業工程提高生產效率合作項最終成果發表會”宣佈三條流水線試流成功。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。日本人喻之﹕工業醫醫生通過持持續的的改善善,以求系系統最最優化化,效率最最大化化IEIndustrialEngineering日本人喻之﹕工業醫醫生通過持持續的的改善善,以求系系統最最優化化,效率最最大化化工业工工程（（INDUSTRIALENGINEERING,IE)是一一门提提高生产效效率(EFFICIENCY)和和效益(EFFECTIVENESS)的技技术。。由由美国国工业业工程程师学学会(AIIE)于于1955年提提出：：美国国工业业工程程师学学会定定义为为：“IE是是对人员、、物料料、设设备、、能源源和信信息所组成成的基基层系系统进进行设计、、改善善和设设置的一门门学科科，它它综合合运用用数学学、物物理学学和社社会科科学方方面的的专门门知识识和技技术，，以及及工程程分析析和设设计的的原理理与方方法，，对该该系统统所取取得的的成果果进行行确定定、预预测和和评价价”一、工工业工工程的的定义义二、工工业工工程的的特点点◆IE的的核心心是降低成成本、、提高高质量量和生生产率率◆IE是是综合合性的的应用用知识识体系系◆注注重人的因因素是IE区别别于其其它工工程学学科的的特点点之一一◆IE的的重点点是面面向微观管管理◆IE是是系统优优化技术三、工工业工工程的的起源源◆工工业工工程是是工业业化的的产物物，20世世纪初初起源源于美美国，，工业业工程程的先先驱美美国工工程师师泰勒勒(F.WTaylor，，1856-1915)发表表的《《科学学管理理的原原理》》一书书是这这一时时代的的代表表作和和工业业工程程的经经典著著作。。◆泰勒-是工工程师师、效效率家家，是是“科科学管管理””的创创造人人◆他他系统统地研研究工工场作作业和和衡量量方法法，创创立了了时间间研究究(TimeStudy)◆他他利用用动作作研究究，提提出铲铲煤方方法改改善√每人人每天天搬运运辆：：12.5吨→→48吨√每吨吨成本本：8美分分→4美分分√工人人收入入：增增加为为2.16倍泰勒的的研究究：劳工工的工工作方方法/生产产力增增加50倍倍简单的的原则则和步步骤———观察察，将将工作作分解解；—去去掉掉不不需需要要的的步步骤骤；；—利利用用最最简简单单、、最最快快、、最最省省力力的的方方法法；；—按按逻逻辑辑次次序序排排列列————构构成成一一件件““工工作作””；；—重重新新设设计计完完成成这这项项工工作作的的工工具具。。泰勒勒的的第第一一个个案案例例：：沙铲铲◆1910年年前前后后，，美美国国的的吉吉尔尔布布雷雷斯斯夫夫妇妇从从事事动动作作(方方法法)研研究究(MOTIONSTUDY)和和工工作作流流程程研研究究，，设设定定了了17种种动动作作的的基基本本因因素素(动动素素，，Threbligs)◆泰勒勒和和吉吉尔尔雷雷布布斯斯是最最著著名名工工业业工工程程创创始始人人。。◆吉吉尔尔雷雷布布斯斯（（Frank.L.Gilbreth，，1868-1924））√研究究基基本本动动素素（Threbligs））√砌砖砖动动作作改改善善：120块块/HR→→350块块/HR四、、工工业业工工程程师师工厂厂中中，，每每位位专专业业工工程程师师专专司司其其职职，，谁来来沟沟通通不同同的的专专业业工工程程师师呢呢？？老板板关关心心赚赚钱钱与与产产量量，，员员工工关关心心薪薪水水和和劳劳力力的的付付出出，，那那么么谁来来作作老老板板和和员员工工的的桥桥梁梁？人人人关关心心交交货货及及质质量量，，是是否否有有人人关关心心今今天天比比昨昨天天做做得得更更好好，，明明天天比比今今天天做做得得又又更更好好？？如如果果有有，，那那么么这这种种改善善的的工工作作谁谁来来做做？各个个小小单单位位都都有有本本位位主主义义，，由由谁来来考考虑虑整个个工工厂厂的的最最佳佳点点？？工业业工工程程师师的的座座右右铭铭：：永远远有有个个更更好好的的方方法法！！五、、IE的的核核心心理理念念大野野耐耐一一认为为：：IE就就是是MIE（（MoneyIndustrialEngineering）=赚钱的工工业工程。IE的核心理理念就是“持续改善”！六、IE合理理化目标帮公司赚钱替公司节约成本替公司解决问题建立持续改善机制提高生产力改善成果标准化替公司发现问题IE合理化目标工作研究方法研究作业测定程序分析操作分析动作分析工艺程序图法流程程序图法（包括人型、物型流程分析）布置与线路分析（线图、线路图）人机操作分析联合作业分析双手操作分析时间研究工作抽样预定时间标准法（PTS）动素分析动作经济原则设定标准工作作法：1.方法、程程序2.材料3.工具与设设备4.环境与条条件决定时间标准准制定工作标准准标准工作作法＋标准时时间＋其它要要求——工作作标准训练操作工人人，实施标准准，产生效益益七、常用IE手法八、IE活动动的导入与推推进1.IE活活动的导入程程序与方法经营高层的重重视要有改善重点与改善目标，选用适当的的手法进行改善问题题的发生常常常不在于新方方法或新技术术，而在于““人”的观念念、惰性与习习惯透过培训训教育改变观观念及落实改改善成效导入方法组织建立改善活动的推推进高层的教育培训 管理层的教育培训各职能部门的普及列入经营计划IE部门建立推进体制部门IE活动的推进部门小组的建立QC小组活动创造氛围人才培养不断的教育培培训专家的培养IE人才培养综合素质培养公司成果汇报会技术及系统的开发公司内外成果发布会2.IE导导入的10条条基本精神※舍弃固有的方法及观念念，回到目的的化思考※积极寻寻找解决问题的方法※不要找找借口，实事求是※不求完美，60分即可可，马上行动※错了了请立马改正※改革革不要花费大量金钱※不遇遇问题，不出智慧※请自自问五次“WHY”，找出真正原因※10个人的智慧，大于一个人的知识※改改善（革）永无止境3.IE实实施的10种抵抗※那种东东西没有什么用※道理确确实如此，但但我们工厂的的情况不同※方案是是不错，但实际效果可就就难说※再降低低成本，那已已是不可能的※我们们也一直是这样做的※不愿做别人劝告的的事情※成本本下降的话，，品质也会跟随随下降※现状状已经不错，，为什么要改变变※那总总东西不灵的，10年我我们就搞过了了※我我们对此最了解了九、IE合理理化的基础-4S●4S是精益化化生产的重要要组成部分●4S是需要每每天都要做，，每天都要检检查，而不是是阶段性检查查●4S活动不止止是将“职场场整理干净””，连带将““人的思考方方式”“行动动的质””予以改变，，进而使包括括事务作业在在内的“工作作之质”提高高之活动4S改善案例例通路·置置场生产线配置副资材置场配配置换模工具配置置设备点检部位位记号化管理板的配置置其他-好与不不好事例WhoMovedMyEfficiency--谁动了我我的效率？合理化改善步步骤与原则（5W1H+ECRS））一、合理化改改善步骤（1）问题的发生、、发现问题的重点发发现现状分析改善案的制定定应该改善什么么为了排除浪费费、不均衡，，以及勉强，，应该如何着着手呢？改善的目标是是什么，有什什么浪费、不均衡衡、以及勉强强的现象作业应如何的的进行制造现场的七大浪费什么是浪费？浪费Ｍuda：指耗用了资源源但不创造价价值的一切活活动。大野耐一列举举了七大浪费……IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要要素间未能同步衔接接时，所产生的空闲闲时间。等待（窝工）Waiting95%的时时间都是浪费费！Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益原原则的一切物料搬运运活动。多余的、往复复交叉、路线过长…搬运ConveyanceEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice加工本本身的的无效效劳动动过程设设计不不当、、多余余的过过程…过程不不当ProcessingAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods超过需需求所所必须须的物料料储备备。库存Inventory库存乃乃万恶恶之首首！——掩盖了了矛盾盾和问问题——阻碍了了改进进的动动力ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded——产产品制制造早于需需求、、多于于需求求。过量生生产Over-production七大浪浪费之之首！！商业的的大敌敌，是是最根根本的的浪费费。过量生生产必必将造造成库库存，，并掩掩盖了了其他他浪费费。Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不不增加加价值值的动动作：：调换、、整理理、二二次搬搬运…动作浪费Motion把自己己的““动作作”变变成““工作作”!工作——促进流流程的的展开开，使使动作作创造造成果果。ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满满足顾顾客的的要求求而对对产品品或服服务进进行较较验和和返工工不良/返工工Inspection/Rework一、合合理化化改善善步骤骤（2）问题的的发生生、发发现问题的的重点点发现现现状分分析依照改改善案案进行行，是是否可可以达达到目目的呢呢？凭改善善案实实施标准化化，防范范再回回到原原状二.问问题题的发发生、、发现现：PQCDSM检检查表表检查项目检查重点生产力(P)最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？productivity是否必要的人员多，而生产性又不好呢？品质(Q)品质是否降低？不良制品率是否提高了？quality品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？成本(C)成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？cost交货(D)交货期有没有延迟？是否能缩短制造时间？delivery安全(S)安全方面有问题吗？灾害的件数多吗？safety有没有不安全的作业？士气(M)员工富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？Morale作业的分配适当吗？三、现现状分分析●把现实实原原原本本本的分分析—利用用5W1H表表做检查查，必必须调调查的的很完完善，，用自自己的的眼睛去去确认认。●定量化化—有问问题的的地方方，必必须定量的表现现，尽尽量避避免模棱两两可的表现现法。。●记号化化、图图标化化—利用用记号以以图表表可以让让人更更容易易理解解。5W1H提提问表表质问5W1H改善方向对象What做什么？取出不要及目的不明确的工作作业者Who由谁来做？有无其他更合适的人目的Why目的是什么？可否简化作业内容场所、位置Where有什么地方执行？有无其他更合适的位置和方向时间、日期When什么时候做此事？有无其他更合适的时间与顺序方法How如何做？有无其他更好的方法5W1H项目四、问问题重重点的的发现现●凭现状分分析、发发现作业业工程的的浪费、不均衡、勉强，以及现现状作业业的不理想之后，即即可缩小小问题的的重点，，订立改改善的目标。●可以利用用头脑风暴暴法（脑脑力激荡荡法）去整理成成特性要要因图，，再层别别出其中中的重点点。五、改善善案的制制订●发现了问问题以及及决定了了改善的的目标后后，便必必须决定定改善方方案。●改善案必必须思考考改善的的四原则则（ECRS删除、、合并、、重排、、简化）后再制制订改善善案。●改善以后后，必须须能满足足一下四四项—使作业业员舒服服（减轻疲劳劳）—良好的的产品（（品质的提提高）—快速（（制造时间间的缩短短）—省钱（（经费的减减少）ECRS原则符号名称内容E删除（Eliminate）在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予删除C合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化或减人的目的R重排（Rearrange）经过删除、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplify）经过删除、合并、重排后的必要工作，就可以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用删除對程序圖圖上的每每一項工工序都加加以審查查，確認認其保留留的必要要性，凡凡可取消消者一律律取消，，例如：：取消一切切可以取取消的工工作內容容、工作作步驟、、工作環環節及作作業動作作(包括身體體、手、、腳和腳腳跟)。取消一切切不安全、、不准確確、不規規範的動作。。取消以手作為持持物工具具的作業取消不方便或或不正常常的作業取消一切切不必要要的闲置时间间Eliminate合并對程序圖圖上的操操作和檢檢驗項目目，考慮慮相互合合併的可可能性，，凡能合合併者，，在保證證質量、、提高效效率的前前提下予予以合併併，例如如：把必須突然改變變方向的的各個小小動作合成一個個連續的曲曲線動作作。把幾種工具具合併為一一種多功能的的工具。把幾道分散散的工序序合併為一道工序序合併可能能同時進行行的動作COMBINE重排對程序圖圖上的作作業序列列進行宏宏觀分析析，考慮慮重新排排列的必必要性和和可能性性，有時時僅僅通通過重排排就可顯顯著提高高效率，，例如：：重新排列列工藝流程程，使程序序優化重新布置置工作現場場，使物流流路線縮縮短重排流水線工工位，消除薄薄弱環節節重新安排排作業組組的分工，使工作作量均衡REARRANGE簡化這裡既包包括將復復雜的流流程加以以簡化，，也包括括簡化每每道工序序的內容容，例如如：減少各種種繁瑣程序序，減少各各種復雜性使用最簡單的的動作來完成工工作簡化不必必要的設計結構構，使工藝藝更合理作業方法法力求簡化運送路線線，信息息傳遞路路線力求求縮短SIMPLFYIE七大大手法之之一——动改法意义:动改法又又称动作分析析法，是對人的的作業動動作進行行細微的的分析，，省去不不合理的的和浪費費的動作作，制定定出輕松松、安全全、正確確、高效效率的動動作序，，形成最最經濟的的作業方方法的一一種分析析技術。。动作的分分类有附加价价值的作作业无附加价价值的作业业作业作业者的动作浪费可立刻排排除的作作业在目前的的作业条条件，需需要做的的作业ABC动作要素素分类手的适当当作业区区域5253动作经济济原则1.两手同时时开始及完完成动作作.2.除休休息时间间外,两两手不应应同时空闲.3.两臂臂之动作作应反向向同时对称称.4.尽可可能以最低级动动作工作.5.物体体之“动量＂尽可能能利用之之.6.连续曲线线运动较方向突突变直线线运动为为佳.7.弹道式运动较快快.8.动作作宜轻松有节节奏.9.工具具物料应应置于固定处所所.10.工工具物料料应装置置应依工工作顺序排列列并置于近近处.11.利利用重力喂料料,愈近愈愈佳.12.利利用重力坠送送.13.适当之照照明.14.工工作台椅椅高度适当当舒适.15.尽尽量以足踏/夹具替代手的的工作.16.尽尽可能将将二种工具具合并.17.工工具物料料预放在工工作位置置.18.依依手指负荷能力力分配工作作.19.手柄接触触面应尽可能能加大.20.操操作员应应尽可能能少变更姿姿势.1.以最最低级的的动作进进行作业业级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身体手指、手掌、前臂、上臂及肩动改法要點2.使动动作轻松松不受限限制A.简化化B.治具具C.导杆杆动改法要點3.让工工具、物物料或装装置尽量量靠近操操作者WC纸手动改法要點4.使用重重力或坠送送方式安置置材料或成成品动改法要點5.作业要要能变换姿姿势且高度度要适当动改法要點6.以夹具具或脚踏工工具代替手手的动作香烟动改法要點7.将工具具及物料预预放在工作作位置上撞木鐘动改法要點62檢查表項目目示例有沒有不必必要的動作作?能否改變作作業次序?能否使用工工具或設備備?能否改變工工作場地的的佈置?能否合併工工具?能否對材料料略加改變變?能否對產品品略加改變變?能否使用某某種工裝或或容器?能否改變人人體某一部部份所做的的動作?能否使人體體各部份之之間的動作作平衡?能否使兩個個作業項目目同時進行行?能否改變一一下工具的的樣式或結結構?63檢查表項目目示例能否改變控控制器和工工具的位置置?能否採用槓槓桿、慣性性、滑動等等省力的措措施?能否降低對對視力的要要求?能否改變布布局，縮短短運送距離離或節省操操作時間?能否使用不不同的肌肉肉群?如手指、腕腕部、前臂臂、上臂、、軀幹等?。能否使用較較強的肌肉肉組?如用大腿肌肌肉擔負重重荷，以腳腳操從台鉗鉗。能否消除或或縮短用手手握緊的時時間。意义:利用流程图图,以特定定的符号做做有系统的的观察及记记录整个工工作完成的的过程并加加以质问以以寻求改善善.应用范围:关于人或物物的所有流流动过程.目的:改善生产工工序改善布局缩短生产周周期IE七大手手法之二——流程法常用工程符符号加工:给原料、材材料、零件件、制品形形状,性质质变化的过过程.运搬:给原料、材材料、零件件、制品位位置变化的的过程.贮藏:依照计划贮贮藏原料,材料及零零件.滞留:表示原料、、材料、零零件、制品品违反计划划滞留的状状态.数量检查:测出原料、、材料、零零件、制品品量,或者者个数,把把结果跟基基准作比较较,以测知知差异的结结果.品质检查:试验原料、、材料、零零件、制品品的品质特特性,把其其结果跟基基准比较,藉此判断断制品单位位合格与否否,或者个个品优良与与否的过程程.66流程改善四要素：ECRS的的应用原則目標例取消不能取消嗎？取消又會變成如何？檢查的省略配置變更的搬運省略合併能否把兩種以上的工程合而為一？兩種以上的加工，能否同時進行作業加工與檢查同時進行重排能否重排工程？變更加工順序，以便提高效率簡化不能更為簡單嗎？作業的重新估計自動化改善原则减少不产生生价值的工工序要考虑<此此作业是为为了什么而而做?>；；产品设计（（形象、表表面处理、、涂装、标标准化）的的变更；材料规格（（材质、形形象、尺寸寸、材料截截断）的变变更。考虑变更工工序组合组合：考虑虑将分离的的工序合在在一起；分离：将结结合的工序序进行分解解，达到分分工化；替换：考虑虑交替前后后工序的顺顺序；并行：考虑虑设备、作作业内容的的并行，同同步作业作业内容的的最佳化在各工序上上考虑最佳佳（低费用用、高性能能、自动化化）设备；；简化（生手手也容易做做到）各工工序上选定定最佳的加加工条件；；研讨减少搬搬运量及装装载次数减少搬运量量：减少切切削、冲压压等费用；；减少搬运次次数：增加加1次搬运运量、取消消中间环节节改善搬运方方式：利用用最有利的的包装方法法、容器、、推车进行行改善；搬运距离、、路线的合合理化；缩短搬运时时间、装载载时间、周周期；改善原则优化检查工工序保证质质量、减少少检验工序序就算增加检检验工序，，也不能提提高产品质质量！检查工序在在哪里、用用什么方法法、怎样反反馈？减少滞留量量、次数、、时间分析能力，，研究工序序能力的平平衡化；制订标准日日程，提高高日程管理理的精确程程度；提高库存管管理的精度度；考虑改善搬搬运系统；；向流水作业业方向的转转换；改善原则《工序改善善检查表》》在基本分析析开始之前前为了掌握握调查程度度或分析确确认研讨改改善的不足足时使用。。1.工序内内的业务分分工，责任任区分的范范围是否合合理？2.是否可可以减少生生产转换次次数，或者者是否可以以减少作业准备时时间？3.是否可可以改变生生产方式，，流程状态态？1.改变形形状会怎么么样？导角角、退刀槽槽、抓取容容易程度；；2.改变精精度会怎么么样？完成成公差，结结合比率，，完成面等等3.改变表表面处理或或喷涂标准准怎么样？？4.对材料料、部件、、产品能否否进行标准准化？改善方法《工序改善善检查表》》对生产对产品把包装省略略会怎么样样？两重包装是是否可以变变更为单面面包装？包装材料，，包装箱等等是否可以以标准化？？对包装改变材质会会怎么样？？用普通钢钢、塑料等等改变材料的的形状或者者尺寸（长长度、厚度度）会怎么么样？改变材料的的切割方法法是否可以以提高数率率？改变原料配配合会怎么么样，省略略包装会怎怎么样？是否可以取取消检查工工作？改变检查位位置会怎么么样？改变检查方方式或者设设备、使用用工具等会会怎么样？？改变部门负负责方式、、1个小组、、集中方式式等检查场场所会怎么么样？对材料对检查改善方法《《工序序改善检查查表》改变设计是是否有可以以去除的部部分？根据结合、、重新排列列、简化是是否对其他他工序产生生影响？用性能更高高的设备或或者选用通通用设备进进行替代会会怎么样？？设备能力低低下的原因因是因作业业者还是因因其他条件件？加工数量是是否可以同同时增加两两个、增加加两倍？加工批量是是否合理？？为了与其他他工序的平平衡率改变变作业节拍拍时间怎么么样？是否可以去去掉搬运工工序？是否可以改改变布置，，使搬运路路线单一化化或者缩短短距离？改变搬运手手段，换一一下搬运工工具会怎么么样？把使用的托托盘，箱子子等改变一一下会怎么么样？改成利用重重力会怎么么样？搬运能力是是否不足？？对加工对搬运改善方法《《工序序改善检查查表》对停滞改变停滞，，储存的状状态及数量量会怎么样样？减少批次等等待数量，，缩短停滞滞，储存的的时间或者者期限会怎怎么样？改变防锈，，储存方式式等，是否否可以减少少储存中的的损失，磨磨损？是否可以实实现真正的的流水线作作业化使工工序运动化化？是否可以去去掉搬运工工序？搬运能力是是否不足？改善方法《《工序序改善检查查表》IE七大手手法之三——意义:利用人机配配合图来研研究工作人人员及工作作机器间的的组合运用用,改善机器器与人员的的等待时间间,提高团团队的工作作效率.应用范围:1.1人人操作1部部或多部机机器.2.数人人操作1部部或多部机机器.3.数人人操作一共共同工作.运用：1.发掘掘空间与等等待时间.2.使工工作平衡.3.减少少周程时间间.4.获得得最大的机机器利用率率.5.合适适的指派人人员与机器器人机法運用人機分分析或聯合合作業分析析的手法消消除相互等等待的浪費費说明人与机机器在时间间水平上的的相互关系系，并显示示出人在工工作时，机机器在做什什么、机器器在工作时时，人在做做什么的一一种图形A.人机程序图图的意义人机程序图图人机操作者时间机器时间修毛边80”空闲200”放材料120”空闲380”油压380”取成品100”空闲100”人机程序图图人机操作者者#1时间操作者#2时间机器时间操作者1操作者2焊接机空闲时间工作时间周程时间利用率人机程序图图a.收集资资料․布置图․将工作加加以分解，，并注明所所需时间B.人机程序图图的绘制方方法b.确定栏栏数c.将栏位位分为三个个小栏位d.填入每每一工作人人员或机器器在每一工工作中的动动作e.设定时时间刻度f.在各栏栏的最上行行填入操作作者与机器器g.选定每一一周程的起始始点与结束点点，将工作者者与机器之动动作情形填入入各相关栏位位内h.统计多刀工序人机分析图名称:多刀纵裁工作物:胶片操作人:张XX史XX李XX现行方法:工作编号:03-04设备编号:02研究日期:2008年8月21日研究人:陈丰XX刻度人机操作者1时间(秒)操作者2时间(秒)操作者3时间(秒)机器时间(秒)300吊卷117.16

排刀309.28

排刀309.28

空闲554.07

空闲192.12

600排卷曲臂244.79

排卷曲臂244.79

排卷曲臂244.79

900安装卷轴104.7

安装卷轴104.7安装卷轴104.7

引头825.86167.09

引头825.86167.09

引头167.09

运转167.09721.16

1200空闲47.5

剪头47.5

空闲47.5

空闲141.65

缠头94.15

缠头94.15缠头94.15

生产528.3生产528.3生产528.3

运转528.3

1500

1800

卸卷155.27卸卷155.27卸卷155.27

空闲259.97

2100再安装卷轴104.7再安装卷轴104.7返胶片21.01

空闲83.69

再生产460.53再生产460.53再生产460.53

运转460.53

2400

2700再卸卷147.09再卸卷147.09再卸卷147.09

空闲620.8

空闲239.85

写追溯号88.14写追溯号88.14

写卡片151.71空闲151.71

3000撤卷轴返胶片59.94

放卷233.86放卷233.86

空闲173.92

操作者1秒

操作者2秒焊接机

秒

取成品、检查

1028等待等待放材料焊接10111718操作者1操作者2焊接机空闲时间18170工作时间101128周程时间282828利用率35.7%39.3%100%2820C.空闲或等待时时间分析与改改善在人员方面․工作人员为什什么要等待？？․在等待时间间内能否做些些什么事？․如果一定会会发生等待，，那么应考虑虑是以人员或或机器空闲较较经济在机器方面․机器为什么会会空闲？․机器空闲时时，人在做什什么？能否将将此工作移至至周程内其它它时间再做或或由其它人员员去做？․如增加操作作机器的工作作人员是否经经济，能否将将工作人员重重新分配以适适合机器需要要？IE七大手法法之四——意义:利用双手操作作分析图,研究双手在在操作时闲置置的状况,并并寻求改善的的方法,以充充分配挥双手手的能力.应用范围:高度重复性,且以人为主主的工作,研研究对象为人人体的双手.运用：1.研究双手手的动作,以以求其互相平平衡.2.显现出伸伸手找寻,以以及笨拙而无无效的动作.3.发现工具具、物料、设设备等不合适适的位置.4.改善工作作布置.5.协助操作作技术的训练练.双手法IE七大手法法之五——五五法问题效果WhatWhy什么事(目的)‧为何做这个‧不做行不行‧有没有别的办法作业的排除(E)Where何处(场所)‧为何在这里做‧在别处做是否更好制程、步骤的变更(合并)(重组)When何时(顺序)‧为什么要在这时做‧换个时间做是否更好Who谁来做(作业员)‧为什么由他来做‧换别人做是否更理想How如何做(手段)‧为什么这样做‧用别的方式做是否更好作业的简化(S)5WHY法——塔形图.5WHY法——漏斗图IE七大手法法之六—意义:利用抽样原理理,以推测人或或物之作业真真象,以利进进行分析改善善.应用范围:1>.人于机器活动动状况抽样:2>.绩效效抽样:3>.工作衡量:4>.制订标标准工时.抽查法抽查法步骤：：1.确定抽查查的工作项目目.2.调查观测测记录表格之之设计.3.抽查观测测次数之决定定.4.抽查行程程之安排.5.决定观测测时间.6.现场观测测.7.资料分析析与整理.抽样法的样本本量考虑到经济性性和可信性，，规定抽样样样数量是很重重要4（1-P））S2PN=观观测数S=希望精度度（相对误差差）P=推定定发生比率例：为了调查查运转率，利利用工作抽样样的方法，预预备调查（取取样数量量为100个个）的结果，，推测设备运运转率为50%，希望精精度为±10%。为了满足所希希望的条件，，要追加多少少观测次数是是必要的呢？？N=4（1-0.5）=4000.12*0.5还要追追加300个样样本。。N=IE七七大手手法之之七——防错法法意义防错法法又称称愚巧巧法(Poka-yaka)，为防防止愚愚笨的的人作作错事事，连连愚笨笨的人人也不不会做做错事事的设设计方方法。。更具体体的说说“防错法法”是：1>.不不需要要高度度的注注意力力2>.不不需要要经验验和直直觉3>.不不需要要专门门知识识与复复杂的的技能能。功用1>积积极极：使使任何何的错错误，，绝不不会发发生。。2>.消极极：使使错误误发生生的机机会减减少至至最低低程度度。Page90防呆法法差错的的来源源１.产产品设设计。。由于设设计人人员的的失误误会导导致产产品的的功能能不合合理，，这类类差错错会导导致产产品的的固有有缺陷陷，会会给产产品的的制造造和使使用代代来一一系列列的困困难，，有时时可能能会造造成极极严重重的后后果。。２.生生产制制造生产现现场中中有许许多环环节，，每时时每刻刻都可可能出出现差差错，，导致致以下下缺陷陷发生生：漏加工工，错错加工工，缺缺件，，错配配，反反装３.使使用用不当当造成使使用差差错的的原因因有两两种：：产品缺缺少应应有的的使用用说明明，或或未对对用户户提供供必要要的培培训；；使用者者粗心心，或或认知知水平平有限限，未未按照照要求求正确确使用用产品品。造成差差错的的原因因主观差差错：：疏忽，，麻痹痹大意意无效沟沟通造造成理理解错错误惰性与与习惯惯无知与与不懂懂判断失失误客观差差错：：成因很很多，，例如如设备备的误误动作作、积积累误误差引引起，，其中中绝大大部分分是由由于控控制系系统的的原因因。缺乏应应有的的专业业技能能；违章操操作；；注意力力不集集中；；反应迟迟钝；；缺乏指指导；；明知故故犯。。防错策策略无论是是主观观差错错还是是客观观差错错，都都是随随即发发生的的，往往往难难以预预测而而且后后果严严重。。有鉴鉴于此此，PokaYoke倡导导采用用积极预预防措措施和可靠应应对的的装置置。其策策略是是：把检验验的重重点由由判断断缺陷陷转为为寻找找差错错；采用防防错防防呆装装置一旦发发生差差错，，立即即制止止和纠纠正；；尽量采采用自自动装装置实实现百百分之之百检检验。。防错法法应用原原理1>.断根原原理：：将会造造成错错误的的原因因从根根本上上排除除掉，，使用用不发发生错错误2>.保险险原原理理：：采用用二二个个以以上上的的动动作作必必须须共共同同或或依依序序执执行行才才能能完完成成工工作作3>.自动动原原理理：：以各各种种光光学学、、电电学学、、力力学学、、化化学学等等原原理理来来限限制制某某些些动动作作的的执执行行或或不不执执