精益生产与精细化管理

精益生产与精细化管理一：精益思想与精细生产

1、什么是浪费？

2、为什么说打造精益文化非常重要

3、电厂推进精益生产的三大要项

学习与交流目录二：精细化管理

1、传统式管理为什么无法追求四个零？

2、现场精细化管理的核心思想

3、设备精细化管理

一、精益思想与精益生产（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费；（2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费排除一切浪费：OPL培训：12853篇优秀OPL800篇要点培训（OPL）技术资料作成不合理项点改善:21217项人均每月（生产面）：5.7件不合理项点改善件数第一期焦点课题20个，完成率80%第二期焦点课题31个第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果部分成果马斯洛需求理论生理需求安全需求社交需求尊重需求自我实现需求友爱与归属就是努力实现自己的潜力。最重要：创造力与问题解决能力。尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。一线员工缺乏良好的职业化素养？中国人很聪明。如果能把一线职工的‘小聪明’真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。培养‘精益文化’意义重大精益文化需要人性化管理生活方面的人性化—体会被关心加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等工作方面的人性化—激发上进心

1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境

2、快乐成长、被认可、有成就感【现状描述】不同型号、不不同状态的电电缆无序混堆堆在一起。【改善理由】查找、取用、、管理不便。。【改善方案】自制3层高的电线架架，呈A字形设置便于于吊装。【效果验证】取用、管理非非常方便。【改善方案】摆放整齐。【效果验证】视觉上稍好，，但未解决问问题。电缆存放改善善部门：检检二车间改善人：董建建停【改善方案】在电缆架外侧侧画上刻度线线，有利于工工人准确取用用。【效果验证】制作标识,查找方便。节节省工时，一一目了然快乐的源泉不不仅仅来自金金钱盖立普民调机机构（05~09年；155个国家和地区区、13600人）调查发现：1、虽然金钱重重要，但金钱钱不能保证必必然快乐。2、金钱对快乐乐程度有重要要影响，但人人拥有成就感，以及对前前途充满希望望也是快乐的的主要因素电厂推进精益益生产三大要要项：1、建立推进组组织2、构建推进机机制与制度舞台、看板、、奖惩、阶段段认证等3、提升干部与与工人的改善善能力二、、精精细细化化管管理理1、传传统统式式管管理理为为什什么么无无法法去去追追求求四四个个零零？？2、现场精精细化管管理的核核心思想想3、设备精精细化管管理传统中国国式管理理为什么么远离““零事故故、零缺缺陷、零零浪费、、零故障障”水准准？■为什么加加大处罚力力度、月月月考核，却却带不来长长期规范的的现场？■■领导者者如何做才才能获得企企业、管理理者、工人人三赢的结结果？干净卫生、、摆放整齐齐、严厉处处罚？干净卫生：：困惑一：不不好量化困惑二：容容易找借口口摆放整齐：：困惑：很大大程度上相相当于没有有要求严厉的处罚罚：困惑一：推推卸责任或或者激激化矛盾困惑二:掩饰问题困惑三：缺缺乏活力1、“对”与与“错”一一目了然2、经常要做做的事情““一做就对对”3、安全、效效率、品质质、成本温温馨4、追求精细细化、追求求卓越的现现场文文化我们需要什什么样的现现场？重点抓抓干净净卫生生、整整齐、、处罚罚，是是造成成企业业内部部中层层与基基层长长期冲冲突的的重要要原因因。工作作成成果果=管理理思思想想×工作作激激情情×工作作能能力力“问题题”与面面对对“问题题”的对对策策‘问题题’是一一种种感感受受:■现场场混混乱乱■员员工工责责任任心心不不强强■部部门门间间责责任任不不清清,扯皮皮多多■员员工工质质量量意意识识不不强强■员员工工凝凝聚聚力力不不够够“对策策”:■摆放放整整齐齐■加加强强员员工工责责任任心心教教育育■要要明明确确部部门门责责任任，，制制订订岗岗位位责责任任书书■提提高高员员工工质质量量意意识识■？？污染染严严重重？？素素质质太太差差？？缺缺乏乏责责任任心心？？“问题题点点”与面面向向“问题题点点”的“对策策”‘问题题点点’是一一个个事事实实:■工具具柜柜物物品品没没有有定定位位放放置置■仓库库帐帐物物不不符符率率高高达达3%■次品品率率半半年年在在2%徘徊徊■更更换换滚滚轴轴时时间间长长达达2H■改善善参参与与率率才才20%■设备备综综合合效效率率只只有有50%‘对策策’:■按三三定定要要求求，，定定置置。。■改改变变入入库库出出库库方方式式，，降降低低■大大课课题题推推进进活活动动，，降降为为1%■采用用并并行行更更换换，，缩缩短短30%■改善善之之星星、、改改善善之之旅旅、、发发表表会会等等活活性性化化活活动动，，提提升升■从运行行率、性性能率、、良品率率着手分分析……■围绕P（效率））Q（质量））C（成本））D（交期/周期/在制品量量）S（安全））M（士气））进行改改善■与企业业效益无无关的活活动，除除非做为为福利，，否则不不可能获获得企业业领导长久久的支持持。工厂管理理特殊的的文化：：关注问题题点

少谈问题，多谈问题点工厂管理要点二、精细细化管理理1、传统式式管理为为什么无无法去追追求四个个零？2、现场精细细化管理理的核心心思想3、设备精精细化管管理现场管理理的三个个层次思想决定定高度卓越现场场管控思思想……一、没有有人可以以一辈子子不请假假谁都清楚楚“对”与“错”的现场二、管理理人性化化人不是是机器器人，，8小时聚聚精会会神是是不可可能，，减少少记忆忆、降降低强强度。。三、不不要指指望部部下都都与你你一样样有责责任心心要依依靠靠团团队队去去保保证证工工作作的的正正确确认识识““责责任任心心””：：1、责责任任心心与与职职务务有有关关2、责责任任心心因因人人而而异异3、责责任任心心因因时时间间而而异异理念念正正确确与与否否至至关关重重要要但我我们们的的目目的的绝绝不不是是处处罚罚，，我我们们的的目目的的应应该该是是怎怎么么保保证证不不出出错错！！1、明明确确责责任任人人2、出出了了问问题题，，处处罚罚责责任任人人。。50分根据据刚刚才才的的案案例例，，请请总总结结出出：：什什么么是是好好的的管管理理方方法法？？1、2、现代代企企业业管管理理的的口口号号现场场体体现现我我们们的的尊尊严严管理理体体现现我我们们的的智智慧慧用基基层层管管理理者者、、工工人人能能够够听听懂懂的的词词语语少谈谈：：责责任任心心、、质质量量意意识识等等多谈谈：：按按规规定定做做，，多多谈谈改改善善四、、人人工工作作时时的的精精神神状状态态不不是是一一成成不不变变的的（一一些些外外部部事事件件可可以以严严重重影影响响））许多多人人的的情情绪绪容容易易受受到到外外界界事事情情的的影影响响，，进进而而影影响响工工作作质质量量与与工工作作安安全全。。训练练有有素素就就…“只想想要要每每个个人人的的一一双双手手”会导导致致智智慧慧的的损损失失和和士士气气的的低低落落，，结结果果是是连连“一双手”也不能得到。。从层级的角度度看，越是在在金字塔顶端端的人越是远远离现场，越越是不清楚生生产及顾客服服务的细节。。而最了解这这些事的人，，恰恰是那些些整天在第一一线操作的工工作者。所以以，企业的真真正改善需要要来自一线人人员的积极参参与。人不仅有肢体体,而且有智慧和和情感五、用好脑，，才能用好双双手卓越现场管控控思想……一、没有人可可以一辈子不不请假二、管理要人人性化三、不要指望望部下都与你你一样有责任任心四、人工作时的精精神状态不是是一成不变的的（一些外部事事件可以严重重影响）五、用好脑才才能用好双手手人无法保持时时刻清醒（正正常）的状态态人无法保持时时刻‘正常’不能按照每个个人总是十分分正常的假定定来设计管理制度、方方式方法零事故、零缺缺陷、零浪费费、零故障可视化现场+‘傻瓜’现场+改善文化

思想决定高度工厂管理要点二、精细细化管理理1、传统式式管理为为什么无无法去追追求四个个零？2、现场精精细化管管理的核核心思想想3、设备精细细化管理理·效率（Productivity）·品质（Quality）·成本（Cost）·交期（Delivery）·安全（Safety）·士气（Morale）·环境（Environment）通过‘维持’与‘工作’，追求行行业最优优秀的PQCDSME对策1（05/5）。。。。。。。。。。。。对策2（05/8）。。。。。。。。。。。。报废率推推移图好报废率%本年度目目标值（12个月均值值）必须充分分关注过过程做生意要要的是一一个结果果，赚钱钱的结果果。但我我们也希希望这结结果不是只有有今天才才发生，，明天还还要继续续发生，，后天也也要。唯一能够够让我们们确认成成功故事事会不断断地上演演的方法法，就只有关关注过程程，控制制过程。。阶段推进进、诊断断（自我我诊断、、顾问诊诊断、经经营层诊诊断）、、课题（（案例））发表、、班组管管理看板板、改善善之旅形成关注注过程、、控制过过程的管管理氛围围，激发发全员智智慧与潜潜能、构构建持续续革新的的体系TPM设备精细细化管理理的过程程控制……成功的故故事不断断上演TPM的发展1950年以前,半自动、手动动操作设备多多，结构也简简单，常采用用的方法。在设设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们们发现设备的的许多故障是是周期性出现的，于是对这类故障障提出了维护护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们们发现设备故故障总在某个个部位出现，，因此在维护护时主要去查找薄弱部位并对其进行改改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业业技术不断进进步，人们开开始需要不发发生故障的设设备。维护从设计、制作、、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国国GE公司综合上述述维护方法，，提出了一套套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPM的目的人的体质改善善设备的体质改改善业务的体质改改善培养适应变化的人人才发挥设备的极极限能力业务效率极大大化操作员保全要员自主保全能力力电器机械设备备安装保全能力管理者-解决问题能力力-指导能力现存设备新设备综合性效率化LCC设计初期稳定化自动化-无人自动化-LCA(简易自动化)-3D作业自动化改善过程办公效率BPR生产性物流流改善文件管理报告简单会议效率运营体制-责任和权限限明确化-培养人才全员参加的的TPM活动企业的体质质改善++TPM实效案例实践证明之成果可以预期之成果TPM的目标：灾害害0、故障0、不良0、浪费0日本沼津理理光公司（（生产复印印机碳粉））ＢＭ（88年））目目标标值值（（95年））·生产产周周期期指指数数10010以下下(1/10以下)·市场品品质投投诉120件/月1/10以下·设备综综合效效率59.8%85%以上·劳动生生产性性指指数数100150200以上·休业灾灾害件件数2件/年0件·提案件件数5.3件/月·人10件/月·人以上上98年获日日本TPM大奖（（每年年2家企业业）我曾经经去学学习过过2次的公公司TPM哲学思思想（（一））：发发生故故障是是我们们自己己的原原因什么是是故障障？有效推推行TPM，可消消除目目前70~80%的故障障日常预防健康诊断早期治疗（防止止劣化化）日常保保全（加油油、清清扫、、点检检）（测定定劣化化）检查（诊断断）（修复复劣化化）预防修修理（事前前更换换）预防医医学预防保保全预防保保全的的3个功能能：1.进行加加油、、清扫扫、调调整、、点检检等日常保保全、、预防防劣化化的发发生2.定期进进行劣劣化测测定（（“健健康诊诊断”）），有有问题题早发发现3.早发现现早修修理（（事前前更换换）“健康康状态态”下下，““长寿寿命””运行行预防医医学的的3个功能能：1.每个人人日常常要自自我保保护，，预防防感冒冒、预防疾疾病的的发生生2.在医院院进行行定期期诊断断、有有问题题早发发现3.早发现现早治治疗健康长长寿TPM哲学思思想（（二））：健健康、、长寿寿命来来自于于预防防故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化噪音各种缺陷陷设备冰山一角角品质不良良性能下降降不遵守基基本条件件、劣化化放置！！生产延迟迟冰山告诉诉我们两两个道理理：---故障是冰山的的一角，只是是问题的一小小部分---故障零化的唯唯一办法是““消除微微缺陷”TPM哲学思想（三三）：故障是是缺陷发展出出来的微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生停机，暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重切断切断回归应有状态态TPM就是要切断缺缺陷的发展过过程，并复原原故障发生的五五个原因*基本条件不完完备清扫、加油、、紧固未有效效实施*未遵守使用用条件设计上要求的的条件未遵守守如：电流、电电压、温度等等*劣化未处置置有劣化，但未未进行或全部部进行复原处处置*设计上弱点点设计、制作、、施工阶段技技术的不足或或差错*技能不足操作或修理差差错故障是如何产产生的？故障低减的考考虑方法故障原因的复复合基本条件不完完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点大幅度削减与与排除故障容容易吗？TPM推进体系现场的体质改善人员的体质改善标准化简单化□创造高效率生生产系统□培养精通设备备的操作员工工□保全员的专业业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零浪费自主保全专业保全焦点改善初期管理教育训练事务/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞争争力公司品质保全6S,提案活动,小组活动◎现场整整理、整顿、清扫活动◎目视化管理活动◎通过定点摄影的的改善活动动◎工具、部品的定量/定位管理◎办公室、卫卫生间清扫扫0STEP:整理/整顿/清扫◎设备大大清扫◎不不合合理理发发现现及及复复原原.漏泄泄、破坏坏、振动动、发热热、生锈锈.哄动动、噪音音、污染染、错误误动动作作1STEP:初期期清扫扫◎按照照清扫扫、加油油、点检检基基准准的的日日常常管管理理◎通过过作业业标标准准的的作作业业管管理理◎定定期期点点检检的的预预防防保保全全3STEP:清扫扫/注油/点检检制制定定临临时时基准准书书◎发发生生源源对对策策.污染染、故障障、不良良、灾害害◎困困难难部位位改善善.清扫扫、注注油、点检检、作业业2STEP:发生生源源、、困困难难部位位改善善各阶段段展展开开方方向向自主主保全全发掘掘并并登登录录《不合合理理点点发发现现清清单单》注：：缺缺陷陷区区分分：：（（A）微微小小缺缺陷陷;（B）基基本本条条件件：：清清扫扫/注油油/紧固固;（C）困困难难部部位位;（D）污污染染发发生生源源;（E）不不急急不不要要品品;（F）不不安安全全部部位位◎确确认认技技术术核核心心要要素素◎制制定定个个别别目目标标技技术术水水平平◎技技术术要要素素教教育育的实实施施◎工程程总点点检检◎不不合合理理复复原原及及改改善善5STEP:自主点检1.确认不良现况况5.原因根除2.进行复原6.条件设定3.评价7.条件管理4.分析原因8.条件改善6STEP:展开工程品质质保证◎确定个人经营目标标◎制定改善计划◎实施持续续的改善活动动7STEP:自主管理水平的提升◎设备基础要素◎润滑管理理◎驱动装置置◎油、空压◎电子系统4STEP:设备总点检设备良品条件件的确定及维维持①清清扫是是点检检②通通过点点检发发现缺缺点③复原改善缺缺点④复原改善的的成果果⑤达达成目标的喜悦悦设备的的变化化0~3阶段人员的的变化化4~5阶段故障/不良减减少思考方方式的的变化化行动变化故障不良灾害零化现场的的根本本变化化6~7阶段体质的革革新自主保全全的目标标预防保全全专业保全活动预防保全全体系化预防保全全内实化各设备预预防保全全体系内内实化各单位工工程保全全/实行管理理改良保全全数据管理理改善活动动现场员工工每个人技技术力的的提升有效建立立与执行行预防保全全体系使用效率率极大化区分指导区分分主要活动动内容保全能力力专业保全全是预防保全全和改良保全全并行的系系统，目目的是减减少故障障和缺陷陷。*设备技术，技能提升故障零化预防点检，整整备的实行管管理效果中心的预预防保全活动动故障数据的统统计分析故障件数及原原因分析根据分析结果果，进行改善善课题活动设备改善活动动基本遵守活动动专业保全保全情报的整整理保全数据的分分析WORST：最差重点设备选定定基准和保全全的考虑方法法普通设备（C级）：以事后后保全为基础础。但要做好好日常点检、、基本条件维维持的工作。。专业保全Step活动推进流程程支援自主保全3定S活动复原及改善不合理支援操作员技技能教育设备评价和现象把握复原劣化和改善弱点构筑情报管理体系构筑定期保全体系构筑预知保全体系评价专业保全-把握设备现况况及等级管理理-把握故障现象象及等级区分分-复原劣化,完善基本条件件-改善弱点,延长寿命,改善活动-构筑MP活动体制-设定保全周期-构筑保全作业管理system-管理备品,图面,资料-构筑定期保全业务体系-树立保全标准化及保全全计划-专家培培养教教育选定预知保保全对象设设备适用设设备诊诊断技技术-评价及及补充充专业业保全全体系系-评价及及改善善