精益生产与sigma的结合培训课件

精益生产与6sigma的结合第7章精益生产与6sigma的结合7.1精益生产的意义精益生产英文为LeanProduction,简称LP.”精”即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品),”益”即所有经营活动都有要有效益,具有经济性.精益生产的出发点是准时生产,它通过全面质量管理、全面生产保养、缩短设备安装时间等活动,追求高质量,快速的生产周期和低成本生产.准时生产通过全面质量管理（TQC）全面生产保养（TPM）缩短设备装置时间（Setup）缩短追求高质量快速的生产周期低生产成本精益生产的出发点与目标第7章精益生产与6sigma的结合7.1精益生产的意义精益生产是1990年麻省理工学院的专家对日本丰田式生产方式（ToyotaProductionSystem，简称为TPS）的称呼，也是将TPS理论化、定型化的产物，具体如图定义价值（Definingvalue）为客户创造价值价值流（valuestream）消除浪费最有效的方法是理解流程流水生产（Flowproduction）在整个生产程序上下功夫pull生产（pull–typesystem）为客户创造价值追求完美（pursueperfection）为了创造价值，将浪费完全消除精益生产的本质7.2精益生产方式体系丰田生产方式（TPS）和精益生产类似，但也是有所区别。丰田生产方式是通过“现场的实践”进行经营革新的方法；精益生产是消除非附加价值（NVA）和为了企业价值创造的体系化而开展革新的过程。为了观察精益生产和丰田生产方式的差异，将丰田生产方式图示化后的情形第7章精益生产与6sigma的结合丰田生产方式价值创造精益生产=+精益生产的等式丰田生产方式通过消除七大浪费，改善费用准时生产自动化—高质量---低成本---迅速交货标准化平准化改善使用创新型员工丰田生产方式体系图7.2精益生产方式体系第7章精益生产与6sigma的结合123精益生产采用一眼就能诊断丰田生产方式七大浪费的价值流程图精益生产是根据非附加价值、商业价值、附加价值的区分制定鸽是的改善过程精益生产追求能用眼睛观察管理的标准化作业丰田生产方式和精益生产的差异7.2精益生产方式体系第7章精益生产与6sigma的结合附加价值（ValueAdded,VA)商业价值（BusinessvalueAdded,BVA)非附加价值（NonvalueAdded,NVA)站在客户角度创造价值客户不要想支付，但根据法规或规定要求支付的情况站在客户的角度来看，客户不想支付费用的情况作为竞争优势，要强化6sigma的重点最小化减少、消除精益重点VA、BVA和NVA的区分7.3精益生产与6sigma的关系（1）6sigma的前提：精益生产第7章精益生产与6sigma的结合不能忽略生产现场中隐藏的非效率性为了克服非效率性问题，需要构建必要的基础设施劳务费用增加和内部沟通不畅的危险性也会提高123因损耗发生速度低下的情况时应考虑的三个方面7.3精益生产与6sigma的关系第7章精益生产与6sigma的结合A工序B工序C工序D工序废弃废弃废弃废弃再处理再处理再处理累积执行率提高精益的范围：消除所有浪费、消除不合理、缩短工序、标准化等精益生产与6sigma的关系7.3精益生产与6sigma的关系（2）精益生产与6sigma的具体比较第7章精益生产与6sigma的结合目的焦点接近方法适用范围主要目标项目时间流程开发及消除浪费以最优实践为根据的基本原则，“烹饪书形式”的适用方法培训减少、消除非增值活动1周~3个月速度首先适用于生产工序精益生产6sigma改善工序能力适用于所有活动变化减少2-6个月质量以统计为依据的一般问题解决方法培训精益生产与6sigma的一般比较7.3精益生产与6sigma的关系（2）精益生产与6sigma的具体比较精益6sigma为了获得速度和质量同时改善的综合效应，把精益生产过程和6sigma的DMAIC（或DFSS）进行接轨。第7章精益生产与6sigma的结合精益生产6sigma精益6sigma=+速度Q.C.D精益6sigma概念图7.3精益生生产与6sigma的的关系（3）实实施精益益6sigma的收益益按照解决决问题的的范围,精益6sigma包包括了精精益生产产和6sigma管理理两个部部分,通通过实施施精益6sigma,可以在在五个方方面获得得收益,具体如如下:第7章精精益益生产与与6sigma的结合合可以减少少在制品品的数量量、减少少库存、、降低企企业成本本有利于提提高顾客客满意度度、提高高产品的的市场占占有率可以改善善厂房布布置、减减少生产产占用的的空间、、有效利利用资源源有利于缩缩短生产产准备时时间、准准确快速速理解并并响应顾顾客需求求能够提高高生产工工序能力力和稳定定性、提提高过程程或产品品的稳健健性实施精益6sigma可以获得五大收益实施精益益6sigma可以获获得五大大收益7.3精益生生产与6sigma的的关系（4）实实施精益益6sigma的原则则精益6sigma是为为了满足足客户需需要，可可以灵活活使用改改善工序序速度的的方法，，其实施施原则可可细分为为五项第7章精精益益生产与与6sigma的结合合精益6sigma的实施原则则从客户的的角度理理解价值值理解工作作流理解价值值流把焦点放放在缩短短周期时间间上为了更更完美美而持持续努努力实施精精益6sigma的的原则则7.3精精益生生产与与6sigma的关关系（4））实施施精益益6sigma的原原则第7章章精精益益生产产与6sigma的的结合合从客户户的角角度理理解价价值如何定定义客客户的的价值值，这这是判判断作作业创造价价值还还是浪浪费的的标准准理解价价值流流理解工工作流流把焦点点放在在缩短短周期期时间间上为了更更完善善而持持续努努力以数据据和记记录为为基础础，掌掌握产产品/服务务的价值值在过过程中中的哪哪个部部分产产生为了卓卓越运运营，，要理理解要要求和和条件件，并将流程最最佳化为了即时对对应不断变变化的客户户的要求，需要把周周期时间缩缩至最短为了达到6sigma水平和和精益速度而持续续努力实施精益6sigma的原则则的内涵7.3精益益生产与6sigma的的关系（4）实施精精益6sigma的原则则第7章精精益生产与6sigma的结合1市场竞竞争法则2灵活性性法则3集中法则（80：20法法则）4速度法则则5复杂性性和费用法则则给客户CTQ下定义，在在资金回转、、资金费用和成成长中选出优优先顺序工序的速度跟跟灵活性比，，批量减少工序中的80%延迟是由由所有活动中中的20%的部部分引起的工序平均速度度与工序需要要的活动数和需求供给变变动成反比复杂性和在制制品的追加引引发低质量和低速度精益6sigma的法则则第8章精精益6sigma工具8.1工工序周期期效率工序周期效率率是用来评价价6sigma实施效果果的工具之一一，通过计算算工序周期效效率可以判断断工序的运作作是否顺畅、、工序的效率率是否在预定定的范围内。。工序周期效效率因工作内内容不同而不不同，一般而而言，当超过过25%时，，算是达到了了要求。计算算工序周期效效率一般用附附加价值时间间与总提前期期的比值来表表示。工序周期效率率（processcycleEffciency简称PCE）=附加价值时时间（valueAddedTime)/总提前期期(TotalLeadTime)其中，提前期期（LeadTime）=工序工作作量/平均完完成率工序的提前期期：批工序正正在进行的以以及尚未完成成的作业，而而未完成的作作业则包括库存、、在制品、等等待时间、业业务执行时间间等具体形态态；工序提前前期一般主要受WIP和TIP的影响WIP：全称称为workinprocess,是指指流程线，具具体范围包括括工作中心在在制品区、为工作中中心提供原材材料/产成品品/半成品的的存储货位。。TIP：全称称为thingsinprocess,是是指在制品精益6sigma测定标标准8.1工工序周期期效率（1）工序周周期效率的改改进工具提高工序的周周期效率能够够降低管理费费用和质量成成本，减少库库存、接触和和距离。提高高工序周期效效率的工具包包括以下两种种。◎利用“帕累累托法则”，，找出影响周周期80%的的那20%的的因素。◎借助流程图图，找出无价价值的步骤和和延误点，进进而删除这些些无价值的步步骤，消除延延误的发生。。（2））工序序周期期效率率的改改进措措施提高工工序周周期效效率的的具体体措施施如下下：◎减少少工序序的准准备时时间，，具体体包括括提前前安排排所需需的工工具和和所需需准备备的其其他事事项，，避免免打断断或减减缓增增值的的工作作流程程；取取消测测试或或跳跃跃式启启动的的时间间。◎将工工序各各环节节的操操作标标准化化，即即减少少复杂杂方法法在流流程中中的使使用，，形成成明确确、简简化的的标准准方法法。第8章章精精益6sigma工工具8.2价价值流流图（1）价价值流流图（（valuestreamMap,简简称VSM）是是精益益年产产系统统框架架下的的一种种用来来描述述实物物流和和信息息流的的形象象化工工具。。利用用价值值流图图可以以识别别并且且消除除价值值流过过程中中的浪浪费，，使价价值流流得到到不断断优化化，实实现其其所有有工序序和步步骤为为增值值过程程，进进而增增加客客户满满意度度。价值流流图能能够显显示产产品或或服务务随着着价值值流程程的转转移，，是让让人更更容易易理解解信息息和资资财流流动情情况的的正确确文件件。其其分析析对象象是信信息流流和实实物流流，具具体内内容如如下：：第8章章精精益6sigma工工具从销售售部接接到客客户订订单或或销售售部预预测客客户的的需求求开始，，到使使之变变成采采购计计划和和生产产计划划的过过程从原材材料入入库开开始，，到出出库制制造、、成品品入库库、产产品出库库存，，再到到产品品送达达客户户手中中的过过程，，包括括产品的的检验验、停停放信息流流实物流流价值流流图的的分析析对象象及具具体内内容8.2价价值值流流图图价值值流流图图所所使使用用的的用用语语和和概概念念如如价值值第8章章精精益益6sigma工工具具价值意味着着客户愿意意做出支付付行为附加价值为了让公司司的某种行行为是增值值性的确认客户是是否愿意支支付能再作业和和重复作业业的行为根据该行为为，产品或或者服务无无论什么方方式都要发发生变化增值时间价值增加所所需的时间间价值流图基基本用语8.2价价值流图（2）价值值流图中的的时间价值流图中中的时间包包括排队时时间、周期期时间、加加工时间、、总提前期期①排队时间间前一道工序序结束时间间至后一工工序开始时时间的等待待时间。②周期时间间某个活动从从开始到结结束所需要要的全部时时间。如制制作报告书书时，从开开始收集资资料到报告告书制作完完成的时间间③加工时间单纯用于处理理活动的时间间，如用于制制作报告书的的时间。④总提前期工序个别活动动周期时间的的合计和各工工序间存在的的排队时间的的总和。⑤流水线或在在制品在价值流图中中，流水线和和在制品的含含义一样，是是指计算机里里面等待处理理的业务。第8章精精益6sigma工具8.2价值值流图（3）价值流流图的种类价值流图分为为现状价值流流图和未来价价值流图。现现场改善人员员在进行价值值流图分析时时，首先要挑挑选出典型的的产品作为深深入调查分析析的对象，从从而绘制出信信息流和实物物流的现状图图（即现状价价值流图），，然后将现状状价值图与信信息流、实物物流的理想状状况图相比较较，发现当前前组织生产过过程中存在的的问题，进而而针对问题提提出改善进措措施，并绘制制出未来价值值流图。（4）价值流流图的符号（5）价值流流图的绘制步步骤第8章精精益6sigma工具8.2价值值流图（5）价值流流图的绘制步步骤第8章精精益6sigma工具1画出客户和供供应商，整理他他们的要求事项3画出工序2画出价值流的的开头和结尾4整理各工序属性5标注各工序间的业务等待时间6标注价值流上上发生的所有的的信息流7用图标标识出出工序的流程是是“推”还是““拉”8标识其他所有有必要的数据，完成成价值流图的制作价值流图的绘绘制步骤8.2价值值流图（5）价值流流图的绘制步步骤第8章精精益6sigma工具1观察现现有的工序，，把握必要的的详细事项2管理工工序图，必要要时对其进行行更新升级3反复复观察各种种异常的情情况，提出出对该工序序的疑点空间不足不不会成为问问题，在开开展工序的的过程中，，利用便条条纸贴在墙上，维维持最初的的想法制作价值流流图时，若若想把所有有信息都记记录下来，，但空间不不足，我们可以使使用编好号号的表格作作为附加文文件使用一个员工掌掌握工序相相关所有知知识的情况况几乎不存存在，所以以应把各环节的成成员组织起起来，共同同制作价值值流图高效制作价价值流的六六项建议8.2价价值流图（6）价值值流图的应应用举例第8章精精益6sigma工具8.3准准交率（1）准交交率的定义义与计算准交率（BuildtoSchedule,简称BTS）是是根据生产产计划提供供的日程生生产出来的的产品数量量的指标。。第8章章精精益益6sigma工工具具使用用BTS指指标的的原原因因判断断是是否否存存在在潜潜在在的过过度度生生产产状状况况需要要测测定定制制造造工工厂厂的生生产产能能力力需要要降降低低制制造造工工厂厂资财财搬搬运运费费用用和和库库存管管理理费费用用需要减少少制造工工厂的库存，，改善从从进料仓库到到出货仓仓库的间隔时时间准交率指指标适用用范围8.3准交率率（1）准准交率的的定义与与计算第8章精精益6sigma工工具准交率的的计算准交率（（%）=产量性性能（%）*混混线性能能（%））*顺序序性能（（%）①产量性性能=生生产实绩绩数量（（台）/生产计计划数量量（台））*100%②混线性性能=到生产产计划量量的生产产实绩数数量（台台）/生生产实绩绩数量或或生产计计划量*100%③顺序性性能=根据生生产计划划顺序生生产的生生产实绩绩数量（（台）/到生产产计划量量的生产产实绩数数量（台台）*100%第8章精精益6sigma工工具8.3准交率率（2）准准交率的的应用举举例型号生产执行生产实绩量R56T1625045TS21390037CTS33375合计23525型号生产顺序生产计划量R56T1724045TS21250037CTS33450合计23190生产计划划（台））生产实绩绩（台））①产量性性能=23525/23190*100%=101%②混线性性能=22125/23190*100%=95.4%在此,到到年产计计划量的的年产实实绩数量量=6250+12500+3375=22125(台台)③顺序性性能=9625/22125*100%=43.5%在此,根根据年产产顺序年年产的年年产实绩绩数量=6250+3375+0=9625(台台)④准交率率=100%*95.4%*43.5%=41.5%制订产品品最短生生产计划划,根据据该计划划,在计计划日程程内的生生产实绩绩为41.5%.8.5多功能能地图（1）多多功能地地图的含含义第8章精精益6sigma工工具发布招聘聘信息面谈制作报告告书简单的工工序图停电眼观确认确认否内部电流流确认确认否内部电流流确认记录原因因包含决策策的工序序图8.5多功能能地图（2）多多功能地地图的绘绘制①绘制规规则☆表示活活动或业业绩时使使用业绩并不不是达成成目标的的手段，，而是有有价值的的结果。。第8章精精益6sigma工工具输入订货货输入输出订货数据据生产申请请☆输入和和输出冲冲突时表表示☆菱形表表示决策策事项订货检讨讨书是否完美送回销售售部门订货处理理是否8.5多功能能地图（2）多多功能地地图的绘绘制②绘制工工序图的的关键点点观察工序序图的绘绘制，我我们会发发现大部部分作业业和业务务执行方方法可能能会因人人而异，，因此需需要收集集员工们们的意见见并进行行集体研研讨已出出现在进进程中的的所有活活动。★必须要要收集的的五类信信息第8章精精益6sigma工工具必须要收收集的五五类信息息具体内容容技能时间分析深度度步骤顺序序工序步骤骤工序结构构中的活活动和成成果是什什么？步骤需要要的时间间？各个个步骤之之间是否否存在延延迟？谁来具体体执行该该业务？？先执行哪哪个步骤骤？同时时执行的的步骤是是什么？？是否每每次都执执行？是否包含含下位步步骤？是是否需要要做更概概括性的的地图化化？8.5多功能能地图（2）多多功能地地图的绘绘制②绘制工工序图的的关键点点★不要一一开始就就期待完完美的图图形工序图形形是一个个循序渐渐进的逐逐步完善善的过程程，不能能一蹴而而就。完完美的图图形化需需要不断断地调整整和完善善才能实实现。★图形化化没有““正确答答案”，，但要牢牢记其三三个目的的第8章精精益6sigma工工具准确性真实说明明组织现状，还还是表现现所期望的的状态强调重点点是否提示示特别要传达的的内容，，使之凸显显出来明确性没有别人人的帮助也能能完全理解，必必须要明确8.6柔性生生产线（1）柔性性生产线线的定义义与基本本组成柔性生产产线就是是把多台台可以调调整的机机床联结结起来，，配以自自动运送送装置组组成的生生产线。。它依靠靠计算机机管理，，将多种种生产模模式相结结合，以以减少生生产成本本。柔性性生产线线适合于于年产量量在1000~100000件的中中小批量量生产。。第8章精精益6sigma工工具自动加工工系统物流系统统软件系统统信息系统统机械制造造业的柔柔性生产产线的四四大基本本组成部部分以成组技技术为基基础，把外形、重重时大致致相似，材材料相同同，工艺相似的的零件集集中在一台或数数台数控控机床或专用机机床等设设备上进行行加工的的系统由多种运运输装置置构成，例如传传送带、、机械手等，完完成工件件、刀具等的供供给与传传送的系统，是是柔性生产产线主要的组组成部分分对加工和和运输过过程中所需的各各种信息息进行收集、处处理、反反馈，并通过计计算机或或其他控制装置置，对机机床或运输设备备实行分分级控制的系统统保证柔性生产产线用计计算机进行有有效管理理的组成成部分，包包括设计计、规划划、生产控控制和系系统监督等软件件8.6柔性生生产线（2）柔柔性生产产线的六六大特点点第8章精精益6sigma工工具柔性生产产线的优点产品应变变能力强强设备利利用率率高在制品品减少少80%左右右运行灵灵活生产能能力相对稳稳定产品质质量高高8.7KANO模模型（1））KANO模模型及及相关关术语语KANO模模型是是由日日本东东京理理工大大学的的教授授狩野野纪昭昭及其其同事事创立立的，，是对对产品品质量量因素素的满满意与与不满满意标标准的的定性性研究究方法法，用用以帮帮助企企业确确定产产品品品质因因素，，从而而满足足顾客客的不不同需需求。。KANO模模型包包含了了两个个维度度：维维度一一为顾顾客的的满意意程序序，属属于客客户的的主观观感受受；维维度二二为实实际的的产品品质量量，属属于客客观的的产品品功能能。在在这两两个维维度的的基础础上，，KANO模模型定定义了了三个个层次次的产产品品品质，，即基基本品品质、、一维维品质质和魅魅力品品质。。第8章章精精益6sigma工工具低高满足不满意意一维品品质第8章章精精益6sigma工工具8.7KANO模模型品质类型品质说明基本品质产品“必须有”的属性或功能。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客会很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，顾客充其量是满意一维品质当产品质量越好或是客户需求越得到满足时，则客户满意度就会越高，两者呈现的是线性关系，简单而言就是质量越高，则顾客满意度越高，成正比关系魅力品质要求提供给顾客一些意想不到的产品属性或服务行为，使顾客产生兴奋。当产品提供了这类需求中的服务时，顾客就会对产品非常满意，从而提高顾客的忠诚度KANO模模型说说明8.8基基础IE改改善（1））IE及其其改善善范围围IE是是工业业（Industrial））和工工程(Engineering)的缩缩写，，是提提市产产精领领域内内的年年产力力的综综合管管理技技术。。IE改善善的范范围包包括八八个方方面第8章章精精益6sigma工工具工程分分析价值分分析搬运设设计动作研研究工厂布布置工作标标准时间分分析时间研研究IE改改善范范围示示意图图8.8基基础IE改改善（2））IE改善善的七七大方方法第8章章精精益6sigma工工具五五法法双手法法抽查法法人机法法防呆法法动改法法流程法法运用质质问的的技巧巧来挖挖掘出出改善善的构构想如何避避免做做错事事性，，使工工作第第一次次就能能做好好研究操操作人人员与与机器器工作作的过过程，，借以以挖掘掘出可可以改改善的的地方方改善人人体动动作的的方式式，减减少疲疲劳，，使工工作变变得更更舒适适、更更有效率率研究牵牵涉到到几个个不同同工作作站或或地点点之间间的流流动关关系，，借以以挖掘出可可以改改善的的地方方采用抽抽样观观察的的方法法能迅迅速有有效地地了解解问题题的本本质研究人人体双双手在在工作作时的的过程程，借借以挖挖掘出出可供供改善善的地地方8.9生生产线线平衡衡生产线线平衡衡即对对生产产的全全部工工序进进行平平衡化化设置置，调调整作作业负负荷，，使各各工序序的作作业时时间尽尽可能能相近近的一一种技技术手手段与与方法法，其其目的的是消消除作作业间间不平平衡的的效率率损失失以及及生产产过剩剩。衡衡量生生产线线平衡衡状态态好坏坏的指指标是是生产产线平平衡率率和平平衡损损失率率，基基计算算公式式为：：生产产线平平衡率率=（（各工工序时时间总总和/总数数*节节拍））*100%其中中，，节节拍拍（（CycleTime,简简称称CT））指指完完成成一一个个产产品品所所需需的的平平均均时时间间。。平衡衡损损失失率率=1-生生产产线线平平衡衡率率第8章章精精益益6sigma工工具具生产线平衡改善的原则对瓶瓶劲劲工工序序进进行行作作业业改改善善将瓶瓶劲劲工工序序的的作作业业内内容容分分担担给给其其他他工工序序必要要时时增增加加各各工工序序的的作作业业人人员员，，在在平平衡衡率率提提高高的的同同时时提提高高人人均均产产量量合并相关关工序，，重新编编排生产产工序分解作业业时间较较短的工工序，把把该工序序安排到到其他工工序中去去生产线平平衡改善善的五大大原则8.10线内内质量管管理线内质量量管理是是由日本本著名质质量管理理专家田田口玄一一提出的的对生产产线上的的产品质质量波动动进行控控制的方方法，其其主要目目的是使使工序维维持在一一个稳定定状态中中，降低低不良品品损失。。在生产线内实实施的质量管管理即生产现现场的质量管管理，它的主主要思想是使使生产工序中中生产出来的的产品质量特特性值稳定于于目标值（中中心值），使使工序处于正正常的作业状状态。（1）影响产产品质量特性性波动的因素素第8章精精益6sigma工具操作过程中出现的差错工艺的变动、、工具的磨损、、设备故障等处理的波动原材料、外购材料的波动影响产品质量量特性波动的的因素8.10线线内质量管理理（2）线内质质量管理的内内容第8章精精益6sigma工具工序诊断和调节预测和修正检测和处理售后服务处理对象：生生产工序简单说明：工工序诊断和调调节又称工艺艺管理具体操作：每每隔一定时间间对工序进行行一次诊断，，若判断为异异常，便寻找找原因使其恢恢复正常，再重新新生产；若判判断为正常，，继续生产；；若判断故障障正在渐渐形形成，则对工工艺进行调节，作作预防处理管理技术：此此阶段用到的的两种管理技技术包括确定定最佳诊断间间隔和必要时时采用恰当的的定期维护处理对象：生生产工序简单说明：预预测和修正又又称控制具体操作：对对于某种想要要控制的计量量特性值，每每隔一定时间间要对其进行行一次测量，，根据所测的数值值预测生产照照原样继续生生产时所生产产物品的特性性值的平均值值。若预测与与目标值偏离，则则对工艺参数数进行修正，，也就是反馈馈控制处理对象：产产品主要说明：检检测和处理又又称检验，是是指对产品逐逐件地进行检检测，若其质质量特性值超超出标准，便进进行返修或报报废等处理对象：产产品主要说明：售售后服务阶段段主要是为客客户开展技术术服务工作，，并处理产品品使用过程中中出现的质量问题题8.11统统计过程控制制（1）统计过程程控制的定义义统统计过程控控制（SPC）是由美国国休哈特博士士于20世纪纪20年代提提出的。过程程控制理论提提出，产品质质量特性的波波动是出现质质量问题的根根源，质量波波动具有统计计规律性，通通过控制图可可以发现异常常，通过过程程控制与诊断断理论（SPCD）可以以找出异常的的原因并予以以排除。（2）控制制图的类型型常用的休哈哈特控制图图有均值——极差控制制图、均值值—标准差差控制图、、中位数——极差控制制图、单值值—移动极极差控制图图、不合格格品率控制制图、不合合格品数控控制图、缺缺陷数控制制图和单位位缺陷数控控制图等。。（3）均值值—极差控控制图均值—极差差控制图是是一种适用用于计量型型数据的控控制图，通通过周期性性地采集小小样本来监监视和分析析整个过程程，并且将将子组均值值绘制为均均值图，将将子组极差差绘制为极极差图。①均值—极极差控制图图的特点第8章精精益6sigma工具极差图分析析过程的离散程度度控制对象为为计量值数据据最基基本本、、最最常常用用均值值图图用用于于分分析均均值值的的变变化化和和集中中趋趋势势在n≤≤9的的情情况况下使使用用8.11统统计计过过程程控控制制（4））不合合格率率控制制图不合格格率（（P））控制制图用用来研研究产产品的的不合合格率率，是是一种种计数数值控控制图图，其其绘制制依据据是间间断型型数据据。①不合合格率率控制制图的的适用用事项项不合格格率控控制图图主要要适用用于以以下三三种情情形。。★不合合和率率控制制图适适用于于在检检验样样本大大小不不同的的情况况下，，统计计不合合格品品数与与不合合格品品率。。★不合合格率率控制制图常常用于于检查查零件件的外外形尺尺寸或或目测测检查查外观观的情情况。。★不合合格率率控制制图适适用于于零件件不合合格率率、材材料利利用率率、出出勤率率的监监控。。第8章章精精益6sigma工工具8.11统计计过程程控制制（4））不合合格率率控制制图②不合合格率率控制制图的的使用用程序序第8章精精益6sigma工工具程序1程序2程序3程序4程序5程序6在工序能能力充足足的情况况下，收收集工序序近期数数据，并并综合考考虑技术术、控制图类型型、需要要控制质质量特性性值的时时间间隔隔等因素素确定样样本图记录每组组样本的的质量特特性观测测值，计计算所有有样本组组观测值值的平均均数，并据此确确定不合合格率控控制图的的中心线线和上下下限绘制不合合格率控控制图，，并将抽抽样取得得的数据据用坐标标点的形形式描绘绘到不合格率控控制图上上，将所所有的点点依次连连接，形形成一条条反映质质量特性性值波动状况的的曲线进行稳定定状态判判断，如如果有异异常，采采取措施施消除异异常；有有时所得得样本不能正确确表现质质量总体体的分布布特征，，此种情情况下，，需要找找出异常常点，并分析其其原因剔除因系系统原因因造成的的异常数数据，对对剩下的的样本统统计量刊刊等统计计，并重新确定定不合格格率控制制图的上上下限，，然后再再绘制不不合和率率控制图图定期评价价控制界界限，确确保工序序质量处处于受控控状态第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术实验设计计（DesignofExperiments,简简称DOE）又又称试验验设计，，是研究究如何通通过制定定实验方方案提高高实验效效率，缩缩小随机机误差的的影响，，并使实实验结果果能有效效进行统统计分析析的数学学理论与与方法。。（1）实实验设计计相关定定义概念定义举例应变量（Y）衡量实验结果好坏的指标强度、合格率等自变量（X）对指标有影响的各个因素：分为可控因子和不可控因子温度、质量、电流等实验条件/处理若干个因子各取一个特定的水平而构成的组合：一个处理，即进行一次实验，一次运行，可获得一次应变量的观测值温度10℃和重量1g时做一个实验实验单元对象、材料或制品等载体，应用其实验或处理的最小单位被试验的一个产品或一个动物实验环境以已知或未知的方式影响实验结果的周围条件或周围环境空气的温度或湿度主要影响因素某个因子处于高水平时应变量的均值与其处于低水平时应变量的均值A效果、D效果第8章精精益6sigma工工具概念定义举例交互作用1、一个因子的效果依赖于另一个因子的水平；2、若两个因子在交互作用，尽管其中有一个或两个效果都不显著，但它们都要保留如AB交互效果、ABC交互效果等代码化将某因子所取的低水平设定的代码值设为-1，高水平为1，中心点为0如10℃为-1，20℃为1中点心指各因子都取高低水平的均值如[温度15℃，质量3g]编号为[0，0]立方体点（称角点）1、组成因子实验的部分；2、通常有2k个（k为因子数）如（-1，1）、（1，1）等星号点（叫轴点）1、除一个坐标为±a以外，其余坐标皆不0如（0，a）、（-a，0）等8.13实验验设计技技术第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（2）实实验设计计的基本本原理设计原理含义目的随机性以完全随机的方式安排实验的顺序和实验单元实验结果尽量避免受到主对岸和客观因素的影响而呈现偏倚性重复性同一种处理方式用于多个实验单元，即重复多做几遍1、避免可控的系统性因素的影响；2、便于对实验误差进行估计；3、提高数据的精度模块化（区组化）将全部实验单元按照某种方式划分为若于区组，使每组内保持同质齐性，即组内差异较小1、减少潜伏变量对应变量产生的某种系统的影响；2、提高实验的分析效率正交性1、实验中，每个因子取高低水平的次数相同，总和等于0；2、任意两列搭配出现的次数相等，即两列乘积的和等于0均衡分散，整齐比较容易计算出相应的回归方程第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（3）实实验设计计的类型型四大分类名称目的因子设计

全因子设计2k全因子设计筛选出显著影响，查找局部最佳普通全因子设计部分实施因子2k部分因子设计P/B筛选设计响应曲面设计中心复合设计（CCD）

序贯设计（CCC）找出回归线，预测应变时和自变量关系，寻找最佳

有界设计（CCI）

表面设计（CCF）B/B：Box-Behnken设计混料设计

单纯重心法设计

讨论配方比例，适用于橡胶、药品、化工、造纸等行业

单纯格点法设计

极端顶点法设计稳健设计

静态参数设计寻找系统稳定健性

动态参数设计

8.13实验验设计技技术（4）实实验设计计的步骤骤实实验设计计包括计计划、实实施和分分析三个个阶段，，共六个个步骤第8章精精益6sigma工工具是为筛选选因子还还是寻找找关系式式应变量数数据的个个数（单单个还是是多个））；应变变量数据据的类型型（离散散还是连连续）；；应变量量数据的的期望（（望大、、望小还还是望目目）应变量数数据的关关注（均均值还是是散布））应变量数数据的特特性（正正态性还还是稳定定性）自变量数数据的个个数（两两个还是是多个））；自变变量数据据的类型型（离散散还是连连续）；；自变量量数据的的特生（（可控、、噪音、、固定、、随机））；自变变量水平平的个数数（2水水平、多多水平））自变量水水平的范范围（技技术上可可能实现现的范围围内）根据实验验目的，，结合实实验的因因子数和和水平数数，考虑虑成本选择合适适的实验验类型（（因子实实验、响响应曲面面设计等等），确确定区组组状况、、实验次次数等；；☆并按按随机化化原则安安排实验验顺序及及实验单单元的分分配，排排好计划划矩阵；；按照计划划矩阵进进行实验验；记录录响应变变量的数数据；记记录实验验过程的的所有状状况，包包括“5MIE”等；；记录每每个特殊殊数据及及情况分析方法法要与所所应用的的设计类类型相适适应；分分析中要要包括拟拟合选定定模型、、残差诊诊断、评评估模型型的适用用性并设设法改进进模型；；模型确确定后，，对其结结果作必必要分析析、解释释及推断断，提出出重要自自变量的的最佳设设置及应应变量的的预测，，若结果果达标，，做验证证实验，，算出观观测值明确实验验目的选择响应应变量选择因子子及水平平选择实验验设计类类型实施实验验分析实验验结果第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（5）谢谢宁实验验设计应应用技术术美国人多多里安．．谢宁总总结了七七种新的的实验设设计应用用技术，，即多变变图技术术、零件件搜索技技术、成成对比较较技术、、变量搜搜索技术术、完全全析因技技术、改改进效果果检查以以及实验验设计的的回归分分析：技术名称说明多变图技术根据以往经验确定影响质量的可能性因素，如工人班次、机床、原材料、工艺变量等，每隔一段时间抽取连续生产的几件产品，观察影响产品质量的这些要素的几中情况分别测试质量特性，形成图表进行比较分析，以确定引起质量波动的原因零件搜索技术根据以往经验确定影响产品质量的可疑零件，随机选取几个合格的产品和不合格的产品，将不合格成对比较技术1随机选取五对以上的合格产品和不合格产品，用各种方法测试其各种参数并比较其不同之处，以确定影响产品质量的主要原因；2、成对比较技术适用球可拆卸的产品第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（5）谢谢订实验验设计的的应用技技术技术名称说明变量搜索技术与零件搜索有许多相似之处，都是逐个替换进行测试比较，以搜索引起产品质量波动的主要原因，但变量搜索是针对变量的，而零件搜索则是针对零件的完全析因技术采用以上四项技术，寻找出四个主要因素，这些因素按全部因素所有水平的一切组合逐次进行实验，研究这些因素的主效应和相互之间的交互作用，以确定最佳的因素水平匹配方案改进效果检查令C为改进前的工序，B为改进后的工序，为了验证改进效果，可以设定风险率a（第I类风险）和b（第II类风险），随机抽取B和C两种产品（样本量由风险率决定），进行假设检验，以确定在规定的风险率下B产品是否优于C产品实验设计的回归分析对散布数据作出散布图，应用回归理论，诊断出对产品影响大和影响小的各种因素，从而找出影响产品质量波动的主要原因，并根据质量波动大小确定各种因素的目标值和容差第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（5）谢谢宁实验验设计的的应用技技术方法比较项目传统实验设计田口实验设计谢宁实验设计采用的方法因子设计、响应曲面设计正交表10多种方法查找原因的方法猜测、头脑风暴法猜测、头脑风暴法和部件、工艺“对话”复杂程度复杂复杂简单实验准备时间时间长（3~14天）时间长（7~14天）时间短（一天）执行难度难难易干扰生产程度实验期间要停止生产实验期间要停止生产思维创新中不停产，原因查找实验可以解决70%的长期问题产生的效果中度改进，成功率低低度改进，成功率低高度改进，成功率高成本成本高（30~60次实验）成本高（50~100次实验）成本低（2~30次实验）第8章精精益6sigma工工具8.13实验验设计技技术（6）传传统实验验设计——拉丁方方实验设设计应用用实例传统实验验设主如如单因素素实验时时，有两两个明显显的干扰扰因素，，使得实实验单位位不一致致。（7）田口口实验设计计应用实例例（田口玄玄一博士）田口方法体系系统设计参数设计容差设计田口三次设设计“源流”管管理理论正交实验设设计技术质量与成本本平衡理论论引入质量损损失函数，，从技术和经济两个个方面分析析产品设计、生产、、使用、报报废等过程，使产品品在整个寿寿命周期内的社会总总损失最小小开发设计阶阶段是保证证产品质量的开始，，在质量管管理中，需抓好上游游管理，若若设计质量水平不高高，则很难难生产出高质量的产产品创建“正交交表”，使使用综合误差因素法法、动态特特性设计等先进技技术提高实实验效率，实验设设计在生产产过程和客户环境境下达到最最优，大大节约实实验费用8.14防呆技术术（1）认识识防呆技术术防呆技术的的日文是POKA-YOKE，是由日日本丰田汽汽车公司的的工程师新新乡重夫利利用被称作作的设备创创立的一套套质量管理理方法。防防呆技术的的应手能够够防止人为为错误的发发生或是让让人一眼就就能够找到到出现错误误的位置。。第8章章精精益益6sigma工工具具8.14防防呆呆技技术术（1））认认识识防防呆呆技技术术第8章章精精益益6sigma工工具具实施施原原则则消除除原原则则将可可能能出出现现的的错错误误消除除在在过过程程和和产产品品重新新设设计计的的过过程程中中替代代原原则则进入入更更可可靠靠的的的一一个个变变更更过过程简单单化化原原则则将过程运行行变得更简单、、更可靠检测原则在下一步操操作前发现错误误缓和原则是指将错误误的影响降到到最低4实施施缺陷预预防的策略和和方法2分析析产生缺缺陷的过程3确定定缺陷产产生的根本原原因5进行行结果测量1鉴别别并描述缺陷实施步骤骤实施工具具非接触方法法故障树分析析（FTA）五种防措典典型方法““冗余、倒倒计数、传传感器放大大、失效——安全装置置、特殊检检验、控控制装置8.14防呆技术术（2）防呆呆技术的应应用范围防呆技术的的应用非常常广泛，其其在品质改改善及管理理过程中，，主要应用用于以下八八个方面：：①疏忽或遗遗忘②对过程或或作业不熟熟悉。由于于不熟悉作作业过程或或步骤，员员工作业产产生失误的的情况在所所难免，如如让一个刚刚经过培训训的新手开开始一道其其不熟悉的的工序。③识别错误误。识别错错误就是对对工作指令令或理解有有错误。④缺乏工儿儿经验。由由于缺乏工工作经验，，员工很容容易产生失失误，如让让一个从未未在企业中中工作过的的人进行制制造过程管管理，就比比较容易产产生错误。。⑤故意失误误。由于操操作者的故故意行为而而导致的失失误，如操操作者为了了发泄对其其领导的不不满，而故故意进行错错误的操作作。⑥行动迟缓缓。由于操操作者判断断或决策能能力过慢而而导致的失失误。⑦缺乏适当当的作业指指导。由于于缺乏作业业指导书或或作业指导导不当，发发生失误的的概率相当当高。⑧突发事件件。由于突突发事件而而导致操作作者措手不不及，从而而引起失误误。第8章精精益6sigma工具8.14防呆技术术（3）防呆呆技术的应应用要点防呆技术能能够简化操操作，降低低操作者的的劳动强度度，提高效效率，但在在使用防呆呆技术时，，要注意四四大要点。。①树立正确确的防呆观观念企业在防呆呆技术正式式投入使用用前，要对对相关人员员进行防呆呆培训和教教育，使其其形成正确确的防呆观观念，以便便更好地落落实防呆技技术。★操操作作者者的的自自检检和和操操作作者者间间的的互互检检是是最最原原始始但但最最有有效效的的防防呆呆技技术术之之一一。。★实施防防呆技术术不需要要企业投投入大量量的资源源或资金金。★任何生生产过程程都可以以通过在在预选设设计时加加入防呆呆技术而而防止人人为差错错。★通过持持续过程程改善和和防呆技技术，产产品”零零缺陷““是可以以实现的的。★要在所所有可能能产生问问题的地地方考虑虑使用防防呆技术术。②正确安安装防呆呆工具在设备上上安装防防呆工具具时，防防呆工具具一定要要适合原原设箅的的各项功功能，以以免防呆呆工具在在使用时时造成作作业上的的障碍或或者危险险。③正确地地使用防防呆工具具防呆技术术能否发发挥最大大功效，，使用阶阶段不可可忽视，，尤其是是操作者者在使用用防呆工工具时，，企业要要对相关关人员进进行相关关培训，，使之掌掌握防呆呆工具的的操作方方法，以以免发生生危险。。④正确地地保养防防呆工具具防呆工具具要及时时淘汰、、换新和和保养，，因为防防呆工具具本身就就是为了了杜绝不不良的发发生，如如果防呆呆工具都都不健全全，就无无法发挥挥其本身身的功效效。第8章精精益6sigma工工具8.14防呆呆技术（4）防呆呆技术的的应用实实例XX电视视机厂关关于防呆呆技术在在防止操操作失误误方面的的应用实实例XX电视视机厂进进行装配配时，要要在电视视杨外壳壳的五处处贴绝缘缘胶带，，但装配配人员时时常驻驻会出现现漏贴现现象，相相关人员员决定在在这个帜帜胶带的的环节上上采用防防呆技术术，以以防发生生漏贴现现象。一、确定定装配过过程中存存在的问问题：在在电视机机装配过过程经常常出现电电视机外外壳绝缘缘带漏贴贴现象。。二、装配配错误的的原因分分析：在在装配过过程中，，绝缘胶胶带粘贴贴在一根根据光滑滑的橡胶胶棒上，，装配人人员在装装配过程程中完全全是凭自自己的注注意力来来防止漏漏贴的情情况，但但由于装装配强度度较大，，导致漏漏装现象象经常发发生。第8章精精益6sigma工工具绝缘胶带带橡胶棒三、设计计防呆技技术：针针对装配配出现的的问题，，装配管管理人员员通过改改变胶带带在橡胶胶棒的粘粘贴方式式，以避避免装配配人员发发生漏贴贴现象。。装配管管理人员员将绝缘缘胶带按按照每五五条一组组粘贴，，若绝缘缘胶带没没有贴完完，表示示存在漏漏贴现象象，需要要重新检检查，以以找到漏漏贴的地地方进行行补贴。。四、防呆呆技术标标准化：：该电视视机厂针针对装配配问题采采用防呆呆技术之之后，装装配人员员装配的的电视机机外壳绝绝缘胶带带漏贴率率减至0。为了了巩固此此次防呆呆技术的的成果，，装配管管理人员员将这一一技术写写入装配配作业指指导书，，将其变变为具有有可操作作性的指指导文件件，以免免此类漏漏贴现象象的发生生。8.15关键键特质量量特性分分析关键质量量特性分分析（CTQ分分析）是是通过对对过程流流程图中中各环节节的输入入和输出出进行分分析，从从而识别别系统或或项目在在运行过过程中包包含的关关键质量量特性，，并依据据其进行行质量改改进的方方法。关键质量量特性是是指决定定和影响响产品质质量的关关键少数数质量特特性，它它起源于于客户需需求，在在需求分分析、方方案设计计、结构构设计与与详细的的设计阶阶段不断断传递和和细化。。（1）关关键质量量特性分分析的适适用条件件★探求影影响产品品或服务务质量的的关键特特性时。。★制作过过程流程程图并确确保其包包含所有有关键质质量特性性时。★在分析析过程流流程图的的基础上上寻求质质量的潜潜在问题题和原因因时。★根据客客户需求求以及质质量目标标对过程程和步骤骤进行质质量改进进时。第8章精精益6sigma工工具8.15关键键特质量量特性分分析（2）关关键质量量特性的的实施步步骤第8章精精益6sigma工工具步骤1步骤1步骤1步骤1步骤1步骤1绘制过程程流程图图：相关关人员要要绘制出出相关的的过程流流程图分析过程程流程图图的输出出：对过过程流程程图各环环节的输输出部分分的各项项内容进行分析析，具体体分析内内容包括括时间、、地点、、人员、、对象和和工作方方式等分析过程程流程图图的输入入：对过过程流程程图各环环节的输输入部分分的各项项内容进行分分析，包包括时间间、地点点、人员员、对象象和工作作方式等等分析客户户需求：：分析客客户对输输入和输输出的需需求和期期望，从从而评价价现有的产品品质量是是否能够够满足其其需求和和期望找出影响响产品质质量因素素的关键键质量特特性：依依据输入入和输出出内容对对于满足需求求和要求求的程度度，找到到影响产产品或服服务质量量的关键键特性确定质量改改进问题：：针对关键键质量特性性，并结合合现有质量量水平，找找到质量问题题出现的原原因，从而而进行质量量改进8.15关关键特质量特特性分析（3）关键质质量特性分析析的应用要点点关键质量特性性分析是进行行质量改进的的有效方法，，在应用时要要注意以下四四点。★在绘制流程程图时应确保保流程图足够够详细，最好好能够使流程程中每一环节节都能展现★在对现有过过程流程进行行分析时甚至至可以重新绘绘制过程流程程图，以确保保其包含所有有的关键质量量特性，因为为已有的过程程流程图可能能已经不适合合现在的系统统或项目★在分析过程程流程图时应应紧紧围绕客客户需求和质质量目标进行行分析，可以以忽略与其关关系不紧密的的事项或步骤骤，从而将关关键质量特性性凸显出亚，，便于使用者者识别和确认认★在寻找关键键质量特性时时，客户需求求和质量目标标的确定至关关重要，使用用者可以通过过制定规划、、观察市场、、沟通讨论等等方式进行确确认。第8章精精益6sigma工具8.15关关键特质量特特性分析（4）关键质质量特性分析析的应用实例例第8章精精益6sigma工具收集国内外相关信息设计立项立项评审设计准备产品初步设计计初设评审是是否否1

完成时间为为两个工作日日；

市场场调研、文献献整理等

完成时间为为一个工作日日；

撰写写产品设计立立项书

完成时间为为一个工作日日；

完成时间为为一个工作日日；

完成时间为为十个工作日日；

制定定设计深度、、完成图纸设设计、汇总初设计成成果等

完成时间为为一个工作日日；

制定定进度计划、、可行性报告告等8.15关关键特质量特特性分析（4）关键质质量特性分析析的应用实例例第8章精精益6sigma工具接1产品详细设计计评审产品详细设计计产品详细设计计产品详细设计计产品详细设计计产品详细设计计是否

完成时间为为十五个工作作日；

完完成图纸设计计、汇总成果果等

完成时间为为两个工作日日；

完成时间为为两个工作日日；

将设设计成果转化化为技术文件件

完成时间为为三个工作日日；

研发发部门协助生生产部完成

根据制作计计划安排时间间；

研发发部门协助生生产部完成

完成时间为为五个工作日日；

弥补设计缺缺陷、满足内内部生产需要要设计完成后，，交付设计成成果，进入批批量生产阶段段第9章精精益6sigma推进流流程精益6sigma是通过价值值分析，使业业务及作业流流程更加效率率化的革新方方法论。企业业根据自己的的特点而推进进精益6sigma的方方法多少会有有所不同，但但从整体来看看，本质区别别并不大。精益6sigma的推进进可分为四个个阶段，包括括选定项目阶阶段、掌握现现况阶段、勾勾画理想状态态阶段和执行行阶段选定项目阶段执行阶段勾画理相状态阶段掌握现况阶段对四个阶段的的说明如下：：

选定项目阶阶段主要工作作是选取定非非增值的项目目，具体步骤骤包括选取出出革新主题、、进行项目登登记等

分析当前状状态阶段主要要是通过制作作当前的价值值流图，设定定明确的改善善对象及目标标，具体步骤骤包括客户定定义、价值理理解、制作当当前价值流图图和设定目标标等

勾勾画画理理想想状状态态阶阶段段是是在在制制作作理理想想化化的的价价值值流流图图和和导导出出改改善善方方案案后后，，通通过过模模拟拟验验证证，，制制作作出出最最合合适适的的价价值值流流图图

执执行行阶阶段段是是在在执执行行改改善善方方案案之之前前，，制制订订与与改改善善方方案案相相关关的的管管理理计计划划；；执执行行改改