精益生产培训教材 二

「精益生产」培训

LeanProductionTraining2课程内容精益生产基本概念精益生产五大原则和七大浪费精益生产工具简介精益生产的实施计划团队改善和变革管理3日期时间内容第一天09:15–10:3010:30–10:40

10:40–12:1512:15–13:3013:30–15:0015:00–16:0016:00–17:30精益生产简介背景精益思想小休7大浪费精益价值流分析午膳广州丰田参观要点（去程）广州丰田现场参观参观后分享与交流（回程）第二天09:00–10:3010:30–10:4010:40–12:0012:00–13:3013:30–15:2015:20–15:3015:30–16:3016:30–17:00精益工具应用讲解目视管理防错小休精益工具应用讲解(续)快速转款技术全面生产维护午膳精益工具应用讲解(续)拉动生产方式/看板单件流/单元化生产小休精益生产推行计划个案分享Q&A时间表4丰田为何称霸世界汽车业

2007财年的销售量为891.3万辆，销售额26.29万亿日元；营业利润为2.27万亿日元；纯利润1.72万亿日元。2008年丰田以897.2万辆超越通用，成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海啸，美国车厂掀起倒闭潮，丰田依然屹立不倒我们跷起整个地球5「精益生产」有何作用「精益生产」与大批量生产的比较：人员生产力提高50%次品率减低50%工程开发时间减少60%所需生产空间减少50%在制品数量减少90%(来源:TheMachinethatChangedtheWorld,Womack,Jones,Roos1990)6生产系统的发展历史1890’s

1910’s1950’s单件生产大量生产精益生产P&L年份Ford生产系统发展TOYOTACraftProductionMassProductionLeanProduction7单件生产模式所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产所有零件，装配均由人手完成品质非常好（但一致性低）产量小价钱昂贵8所取得的成果产品价钱便宜，能为一般大众所接受交货周期较单件生产短在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量为现代生产模式的基础大量生产模式1908年享利·福特提出的生产模式以大量生产为基础,而达致经济效益不需要熟练技工，大量采用简单分工的生产方式零件变化少，互换性高品质较单件生产低9大量生产模式大批量生产的问题为达致经济效益，机器设备大，快，昂贵追求机器设备不用停顿，以达致高利用率每天24小时，每周7天运转预备大量的半成品/存货，以供给机器使用

大量资金被锁住难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」的转变10精益生产模式源于1950s的「丰田生产系统」日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员，故无法有效地推行大批量生产于1940s，欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善经过多年间的努力，创造了「豊田生产系统」(ToyotaProductionSystem)，或及后称为「精益生产」「精益生产」于90s在“TheMachineThatChangedtheWorld”

提及后开始推广到欧美国家11精益生产模式式生产方式改为为工作小组和和要求工人多多技能零件变化多，，互换性高机器设备强调调简单灵活，，而非大、快快、贵产品价钱更便宜，更能为大众所接接受交货周期较大批量生产模模式更短12精益生产定义义一个系统性的的方法，透过过从客户出发发拉动生产流流的持续改善善及追求尽善善尽美，以确确认并根治浪浪费(没有附加价值值的活动)—美国的“制造造延展伙伴””(ManufacturingExtensionPartnership)精益生产是一一种用来组织织和管理产品品开发、作业业、供应商和和客户关系的的业务系统。。与过去的大大量生产方式式相比，这种种系统只要求求较少的人力力投入、较少少的占用空间间、较少的资资金投入和较较少的生产产产品的时间，，和较少的质质量缺陷而能能够精确的满满足客户的需需求—《精益词典》13精益生产的发发展进程19501970198019902000丰田开始TPS系统MIT教授公开研究究结果美国企业开始始实行亚洲企业开始始实行『精益生产』MIT教授考察日本本企业丰田供应商全全面使用TPS系统日本货开始风风行全球世界生产力福特大批量生生产模式14三种生产方式式的比较生产方式项目单件生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按客户要求标准化，品种单一品种规格多样化，系列化加工设备和工艺装备通用，灵活，便宜专用，高效，昂贵柔性高，效率高分工与工作内容粗略，多样细致，简单，重复较粗，多技能操作工人懂设计制造具有高操技艺不需专门技能多技能库存水平低高低制造成本高低更低产品质量低高更高权力与责任分配分散集中分散15小组讨论贵公司现在使使用什么生产产方式这种生产方式式适合吗？为为什么？16「精益生产」」的五大原则则价值尽善尽美流动拉动价值流精益17价值(Value)“客人愿意付款款的就是价值值”付款$价值主观高效率地地大量制造既既定产品向用用户推销是完完全不对的18价值流(ValueStream)价值流是指从从原材料到成成品赋予价19流动(Flow)精益思想要求求创造价值的的各个活动（（步骤）流动动起来，强调调的是“动”，所有的停滞滞均为企业的的浪费根深蒂固的传传统观念是“分工和大量才才能高效率”，这曾经是不不容置疑的“常识”，而精益思想认认为大批量生生产经常意味味着等待和停停滞20拉动(Pull)拉动的本质含含义是让用户户按需要来拉拉动生产，而而不是把用户户不太想要的的产品强行推推给用户。实现需求带动动的方法是实实行JIT生产、单件流流、看板及全全面设备维护护等21尽善尽美(Perfection)精益思想定义义企业的基本本目标是：通通过尽善尽美美的价值创造造过程（包括括设计、制造造和对产品或或服务整个生生命周期的支支持）为用户户提供尽善尽尽美的价值精益生产的““尽善尽美””有3个含义：用户户满意、无差差错生产和企企业自身的持持续改进尽善尽美”是是永远追求的的目标，持续续地对尽善尽尽美的追求，，将造就一个个永远充满活活力、不断进进步的企业22「精益生产」」模型及时化自働化23「精精益益生生产产」」的的目目标标「精精益益生生产产」」的的目目标标—杜绝绝所所有有浪浪费费什么么是是浪浪费费?一切切没没有有附附加加值值的的活活动动和和行行为为顾客客不不愿愿意意付付钱钱的的产产品品/服务务提高高效效率率、、降降低低成成本本24何谓谓「「浪浪费费」」？？所有有增增加加成成本本而而没没有有创创造造价价值值的的便便是是浪浪费费上螺螺钉钉所所需需的的时时间间没没有有增增值值只有有上上紧紧螺螺钉钉的的最最后后一一下下才才是是增增值值的的25常见见的的七七大大浪浪费费制造造不不良良的的浪浪费费过量库存动作的浪费停工等待的浪费zzzzz加工工本本身身的的浪浪费费搬运运的的浪浪费费过量生产的浪费员工创造力的浪费签名#1#5#6#3#2#9#7#8#4备注注：：后后续续7大浪浪费费图图片片摘摘自自《完全全图图解解TOYOTA》》方景景一一着着，，台台湾湾日日月月文文化化出出版版26常见见的的七七大大浪浪费费–过量量生生产产的的浪浪费费过量量生生产产的的浪浪费费：：生产产的的数数量量超超过过了了需需要要的的数数量量。。也也包包括括提提前前生生产产后后工工序序或或者者客客户户暂暂时时不不需需要要的的产产品品从这这里里开开始始！！全部部“投入入”可以以做做时时多多做做点点准准备备，，这这样样才才能能放放心心！！昂贵贵机机器器闲闲置置着着，，多多可可惜惜………没有有库库存存，，再再怎怎么么说说都都觉觉得得不不放放心心！！原因因27常见见的的七七大大浪浪费费–停工工等等待待的的浪浪费费停工工等等待待的的浪浪费费：：人力力、、设设备备、、产产品品之之间间相相互互等等待待所所产产生生的的浪浪费费。。坚持持到到底底就就是是赢赢了了！！原因因28常见见的的七七大大浪浪费费–搬运运的的浪浪费费搬运运的的浪浪费费：：移动动原原材材料料、、半半成成品品、、成成品品时时所所产产生生的的浪浪费费。。一次搬一一个！我不会搬搬运耶！！应该有人人会搬吧吧！搬运工比比作业员员还多啊啊！搬运效率率低没有计划划的生产产作业员坐坐着的作作业方式式增加搬运运工与搬搬运设备备的负担担造成产品品的损伤伤、没有充分分利用空空间导致劳动动的产能能下降后果原因29常见的七七大浪费费–加工本身身的浪费费加工本身身的浪费费：零件或者者半成品品要送到到下一个个流程前前，在作作业过程程中产生生的浪费费不适当的的作业工工具也是是原因之之一…加工方法法错误不必要的的加工及及加工不不安全就依照出出来的顺顺序进行行吧对于流程程顺序或或作业内内容的分分析、材材料的检检讨，以以及标准准化的未未臻完善善原因啊！我的的失误…人为疏失失30常见的七七大浪费费–库存的浪浪费库存的浪浪费：原材料、、半成品品和成品品的储存存量超过过适当、、必要数数量产生的浪浪费生产过剩剩人力过剩剩错估需求求因大量生生产系统统造成的的生产过过剩投入过多多人力或或设备错估需求求订单应接接不暇的的话怎么么办？库存量会会不会不不够啊？？无法应付付订单的的恐慌心心理原因31常见的七七大浪费费–动作的浪浪费动作的浪浪费：作业员没没有效率率的不合合理的动动作产生生的浪费费动作与工工作32常见的七七大浪费费–制造不良良的浪费费制造不良良的浪费费：原材料、、半成品品和成品品的异常常造成的的浪费没有标准准化作业业其它电风风扇都有有4个叶片！！只要会转转就行了了啦！作业员的的疏忽没有品检检标准，，所以…你们品管管是怎么么做的啊啊，才用用不到一一个月…原因33案例7大浪费评评估清单单某公司司7大浪费费评估估报告告34价值流流的定定义价值流流是指指从原原材料料转变变为成成品、、并给给它赋赋予价价值的的全部部活动动，包包括从从供应应商处处购买买的原原材料料到达达企业业，企企业对对其进进行加加工后后转变变为成成品再再交付付客户户的全全过程程价值流流的三三种活活动：：增值值的；；必要要但不不增值值的（（一类类浪费费）；；不增增值的的（二二类浪浪费））制造商商供应商流程A流程B流程C客户传统的优化价值流的优化35现况价价值流流图寻找浪浪费及及浪费费的根根源未来价价值流流图寻求改改善，，设计计理想想价值值流使用容容易理理解的的图示示，表表达什什么是是顾客客的价价值。。用以以了解解一个个业务务的现现况，，并设设计未未来的的价值值流价值流流图定定义36价值流流图符符号-材料生产过过程外部供供应商商数据箱箱库存总装XYZ公司总生产时间=45s换模时间=30min3班2%废品每天300件工货车运运送推动箭箭头提供顾顾客合合格品品先进先先出顺顺序流流动周一

+周三最大20件—FIFO→37价值流流图符符号-信息手动信信息流流电子信信息流流计划均衡生生产箱箱看板符符号领取看看板生产看看板顺序拉拉动看板位位置每周计划OXOX38价值流流图符符号-通用强调改改善标标志缓冲或或安全全储存存操作工工拉动超市负荷换模具具

现场观观察39描绘现现况图图了解客客户需需求-要从客客户的的角度度明确确产品品价值值的地地方绘制基基本生生产工工序收集及及输入入数据据设定供供应商商数据据加入物物料流流加入信信息流流计算现现况的的状态态StateStreetAssembly

18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts客户是一间间组装厂客户每月要要货18,400件LH型号12000件RH型号6400件客户的工厂厂每天运作作两班货品包装:20件一个周转转箱一个集运箱箱可装10个周转箱客户落单的的货数以20件为一个单单位40描绘现况图图StateStreetAssembly

18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts冲压厂共有有六个工序序冲压点焊1工位点焊2工位装配1工位装配2工位发运了解客户需需求绘制基本生生产工序-以生产过程程图示表示示生产过程程-生产过程在在不连续和和材料流动动中断时截截断收集及输入入数据设定供应商商数据加入物料流流加入信息流流计算现况的的状态SHIPPINGASSEMBLY#2ASSEMBLY#1S.WELD#2S.WELD#1STAMPINGSTAMPING41描绘现况图图StateStreetAssembly

18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts数据种类包包括-周期(C/T)-换模时间(C/O)-机器可用时时间-批量-工人数-包装数目-每班工时-库存量了解客户需需求绘制基本生生产工序收集及输入入加工数据据设定供应商商数据加入物料流流加入信息流流计算现况的的状态利用警告三三角图标来来确认库存存的位置和和数量发货工序存存货：2700LH1440RH每班工时计计算（每班班工作八小小时，每四四小时休息息10分钟）：每班工时=（8小时-20分钟）×60秒=27600秒StagingSHIPPINGI2700L1440R42描绘现况况图了解客户户需求绘制基本本生产工工序收集及输输入加工工数据设定供应应商数据据加入物料料流加入信息息流计算现况况的状态态举例：冲冲压工序序200T冲压机自动上卷卷每两个星星期运行行一次1个小时设设置1秒操作时时间85%正常运行行时间2次休息–每次10分钟库存:-5天钢卷StateStreetAssembly

18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shiftsASSEMBLY#21C/T=40secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1200L640RStagingSHIPPINGI2700L1440RASSEMBLY#11C/T=62secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1600L850RS.WELD#21C/T=46secondsC/O=10minUptime=80%2Shifts27,600sec/shiftI1100L600RS.WELD#11C/T=39secondsC/O=10minUptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5days43描绘现况况图了解客户户需求绘制基本本生产工工序收集及输输入加工工数据设定供应应商数据据加入物料料流加入信息息流计算现况况的状态态供应商数数据星期二一卡车车星期四一卡车车每次500英尺钢卷StateStreetAssembly

18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shiftsASSEMBLY#21C/T=40secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1200L640RStagingSHIPPINGI2700L1440RASSEMBLY#11C/T=62secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1600L850RS.WELD#21C/T=46secondsC/O=10minUptime=80%2Shifts27,600sec/shiftI1100L600RS.WELD#11C/T=39secondsC/O=10minUptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5daysMichiganSteelCo.500ft.coilsTues.+Thurs.44描绘现况图ASSEMBLY#21C/T=40secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1200L640RStagingSHIPPINGI2700L1440RASSEMBLY#11C/T=62secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1600L850RS.WELD#21C/T=46secondsC/O=10minUptime=80%2Shifts27,600sec/shiftI1100L600RS.WELD#11C/T=39secondsC/O=10minUptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5daysMichiganSteelCo.500ft.coilsTues.+Thurs.1xDailyStateStreetAssembly18,400pcs/mo-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts了解客客户需需求绘制基基本生生产工工序收集及及输入入加工工数据据设定供供应商商数据据加入物物料流流加入信信息流流计算现现况的的状态态45描绘现现况图图PRODUCTIONCONTROLMRPDailyOrderWeeklySchedule了解客客户需需求绘制基基本生生产工工序收集及及输入入加工工数据据设定供供应商商数据据加入物物料流流加入信信息流流计算现现况的的状态态信息流流数据据来自顾顾客的的预测测/30/60/90天每日确确认订订货每周产产生生MRP6周的预预测给给供应应商每周向向供方方确确认放放行每周计计划每日发发货计计划46描绘现现况图图ASSEMBLY#21C/T=40secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1200L640RStagingSHIPPINGI2700L1440RASSEMBLY#11C/T=62secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1600L850RS.WELD#21C/T=46secondsC/O=10minUptime=80%2Shifts27,600sec/shiftI1100L600RS.WELD#11C/T=39secondsC/O=10minUptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5daysMichiganSteelCo.500ft.coilsTues.+Thurs.1xDailyStateStreetAssembly18,400pcs/mo-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shiftsPRODUCTIONCONTROLMRPWeeklyScheduleDailyShipScheduleDailyOrder30/60/90dayForecastsWeeklyRelease6-weekForecasts47描绘绘现现况况图图了解解客客户户需需求求绘制制基基本本生生产产工工序序收集集及及输输入入加加工工数数据据设定定供供应应商商数数据据加入入物物料料流流加入入信信息息流流计算算现现况况的的状状态态周期期时时间间(CycleTime-CT)工件件/产品品完完成成一一个个工工序序制制造造所所需需的的时时间间增值值时时间间(ValueAddedTime-VAT)增值值活活动动所所需需的的时时间间前置置期期(LeadTime-LT)物料料流流过过整整条条价价值值流流所所需需的的时时间间I4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5days1second5days7.6days库存存天天数数=库存存量量÷客户户日日需需求求量量客户日需求量=18400件÷20天=920件/天7000÷÷920=7.6天48描绘现况图图ASSEMBLY#21C/T=40secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1200L640RStagingSHIPPINGI2700L1440RASSEMBLY#11C/T=62secondsC/O=0Uptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI1600L850RS.WELD#21C/T=46secondsC/O=10minUptime=80%2Shifts27,600sec/shiftI1100L600RS.WELD#11C/T=39secondsC/O=10minUptime=100%2Shifts27,600sec/shiftI4600L2400RSTAMPING1C/T=1secondsC/O=1hourUptime=85%EPE=2weeks27,600sec/shiftICoils5daysMichiganSteelCo.500ft.coilsTues.+Thurs.1xDailyStateStreetAssembly18,400pcs/mo-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts1second39sec.62sec.40sec.46sec.5days7.6days1.8days2.7days2days4.5daysLT=23.6daysVAT=188secPRODUCTIONCONTROLMRPWeeklyScheduleDailyShipScheduleDailyOrder30/60/90dayForecastsWeeklyRelease6-weekForecasts49小组讨论在现有的这这个价值流流中，你认认为存在哪哪些改善点点？50精益生产工工具简介浪费矩阵图/企业生产指标需求拉动/看板全面设备维护单件流/单元生产线源头质管防错系统快速换模系统标准化系统实验设计系统建议系统环境管理系统厂房布局目视管理系统价值流分析51「精益生产产」的常用用工具目目视管理（VisualManagement）52目视管理将不正常之之运作透过过标识、图图表、纪录录颜色、运运作状态等等具体地表表达出来它是一个互互动、视觉觉受控制的的工作环境境它可以告诉诉您什么东东西存在或或不在它是一个容容易凸显问问题的环境境它是一个只只要你走过过便知道工工作是否按按进度进行行的环境它是一个使使员工称心心满意、感感觉安全及及健康愉快快的环境它是一个使使员工能集集中精神工工作的环境境53避免异常现象的发生目视管理自我提升目视基本概念教育厂房基本管理(人员、设备、物料、方法、环境)员工信息的沟通去寻找最佳生产方案建立和分享最佳生产方案建立标准化体系对异常现象的警报讯号侦查异常并阻止流入下工序123456目视管理层层次54活动例子BF.43AQ.42AQ.4555标签策略颜色策略喷涂策略外形策略目视管理策策略56持续改进守纪律守标准整理清洁素养清扫标准化目视化清除垃圾美化环境整顿整齐摆放摆东西要与不要丢东西目视管理的的工具-5S57项目含义目的典型例子整理Seiri将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品。腾出空间防止误用倒掉垃圾、长期不用的放仓库。整顿Seiton将必需品放于任何人都能立即取到的状态。工作场所一目了然消除寻物品的时间井井有条的工作秩序10秒内找到要找的东西。清扫Seiso将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养和锃亮完好创造一个一尘不染的环境保持良好的工作情绪稳定的品质达到零故障、零损耗保持环境整洁有序。清洁Seiketsu将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。成为工作惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成管理的公开化、透明化。素养Shitsuke对于规定了的事情，大家都按要求去执行并养成一种习惯。让员工遵守规章制度培养素质优良的人才铸造团队精神严守标准、团队精神。58目视管理动作经济分辨要与不要分辨要与不要整理/红牌运动红牌/放在仓库整顿（三定定）整理整顿59清扫60办公室61车间62仓库63「精益生产产」的常用用工具防错（PokaYoke）64日语--「错误(poka)防止(yoke)」意即在过程程失误发生生之前加以以防止,是一种在作作业过程采采取自动作作用、报警警、标识、、分类等手手段，使作作业人员即即使不特别别注意也不不会出错的的方法。由ShigeoShingo所开发什么是防错错系统65(1)飞机舱门不不关闭,就无法起飞飞(2)微波炉的盖盖子不闭就就无法加热热.(3)3.5``软盘只有唯唯一正确的的方式可以以放进计算算机软驱中中.无法起飞防错系统应应用例子66错误缺缺陷DIESEL错误与缺陷陷67例子–定值问题:在早期的照照相机产品品中,在不过胶卷卷的状态下下快门可以以重复按下下.很多人在拍拍摄后忘记记过胶卷,在照下一张张像时造成成重复曝光光,导致相片损坏坏.解决方案:1）在相机快门门上加装一机机构,如拍摄者在拍拍摄一次后如如忘记过卷,则无法按下快快门.这属于检测型型防错。2）在照相机上上加装自动过过卷马达,拍摄者按下快快门,则过卷马达自自动过卷.这属于预防型型防错,即消除了失误误产生的机会会,因而是一种更更好的防错方方法。68改善前对比工件与图图纸进行目视视检查。但此此方法需大量量工时并容易易，坏品被送送到下工序而而不能安装。。改善后利用一件完成成装配的零件件作样本来确确定是否有钻钻孔，工人装装样本于已完完成的工件上上，然后透过过下射灯光检检查钻孔。工序描述：在在制件上钻多多个孔你的改善建议议？69工序描述：A部件置尽夹具具内，B部件被按入A部件的孔内改善后一门栅被安装装在夹具上，，若部件B未能完全插入入，则员工能能取出部件。。改善前工人应检查部部件是否完全全插进，但许多时时候由于工人人的疏忽导致部件件没有完全插插进你的改善建议议？70「精益生产」」的常用工具具

快速换模模（SMED）71快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)你试过更换车车胎吗？换胎1换胎272什么是快速换换模?在一段很短的的时间内更换换模具/生产线什么是快速换换模系统?一套按步就班班的系统，透透过改良准备备工具、运输输工具、夹具具、模具和增增加员工培训训等计划去改改善前置时间间(换模时间)快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)73快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)内部时间当机器停止时时才可进行的的工作例子:落模,上模外部时间当机器开动时时仍可以进行行的工作例子:准备工具,及模具74快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)内部时间换模时间外部时间内部时间转为外部时间外部时间内部时间外部时间内部外部时间75快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)将内部设定转转为外部设定定模具台冲压机改善前新模旧模储存区76快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)将内部设定转转为外部设定定77快速换模(SingleMinuteExchangeofDies)减少内部设定定时间换模78小组讨论：为什么需要快快速换模，不不转款，直接接生产完成一一张订单再做做另外一张不不是可以减少少换模时间吗吗？如果要实现快快速转款，需需要哪些条件件？79「精益生产」」的常用工具具全面设备维护护（TPM）80TPMAttitude:TPM态度：“Weareallresponsibleforourequipment.”“我们所有人对对我们的设备备负责。”OldAttitude:过去的态度：：“Ioperate,youfix.””“我操作，你修修理。”“Ifix,youdesign.”“我处理，你设设计。”“Idesign,youoperate.”“我设计，你操操作。”全面面生生产产维维护护是是一一种种全全新新的的工工作作方方式式8181故障障只只是是冰冰山山的的一一个个小小尖尖！！隐藏藏的的问问题题故障障磨损损、、松松驰驰、、泄泄露露、、灰灰尘尘、、污污垢垢、、腐腐蚀蚀变变形形、、原原材材料料粘粘黏黏、、表表面面磨磨损损、、裂裂缝缝、、过过热热、、震震动动、、噪噪音音及及其其它它不不正正常常现现象象。。82全面面生生产产维维护护(TotalProductiveMaintenance)全面面生生产产维维护护的的目目的的有效效地地消消除除六六大大机机器器时时间间损损失失以以达达到到提提升升机机器器效效率率和和降降低低成成本本故障障停停机机时时间间前置置和和校校机机时时间间空机机/短暂暂停停机机时时间间加速速时时间间慢机机时时间间不良良品品时时间间83全面面生生产产维维护护(TotalProductiveMaintenance)机器器总总效效能能(OEE)(OverallEquipmentEffectiveness):计算算器器器器的的生生产产效效益益确认机器器损失，，并将损损失数量量化机器总效效能公式式:机器总效效能(OEE)=机器使用用率X机器速率率X产品质量量率84全面生产产维护(TotalProductiveMaintenance)故障停机机时间前置和校校机时间间空机/短暂停机机慢机时间间产品质量量率加速时间间机器六大大损失与与OEE关系不良品时时间机器速率率机器使用用率85企业环境为了生存的

成本降低·劳动力成本上升·第三世界国家的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度成本降低·设备综合效率向上严格的要要求品质质·零缺陷非产生不不良的条件设定定和条件件管理·品质保证证需求的多多样化化短交货货期缩短交换换模具的的时间零库存生生产·6大损失减减少·多品种少少量生生产TPM的目标对于设备(生产)面的对策86六大损失失自主保养养产品质量量维护重点项目目机器设计计改善八大改善善方案计划保养养机器早期期管理员工教育育培训行政支持持管理87小组讨论论：汽车打不不着火，，你会如如何处理理？88「精益生生产」的的常用工工具需求拉动动（Pull）/看板（Kanban）89什么是需需求拉动动?思考一下下运作模模式的差差别：中式面包包店麦当劳9091什么是需需求拉动动?传统的生生产控制制为了能能准时交交付，必必须对所所有工序序发出不不同的生生产计划划例如向五五金、合合金、注注塑和组组装发出出不同的的生产计计划需求拉动动的生产产控制只只需向最最后一个个工序发发出生产产计划后工序利利用看板板向前工工序发出出生产需需求由下而上上把整条条价值流流联系起起来92传统的生生产控制制客户工厂生产控制制对所有有工序发发出不同同的生产产计划93需求拉动动的生产产控制生产控制制只对最最后工序序发放生生产计划划生产控制制只对最最后工序序发放生生产计划划下工序利利用看板板向上工工序发出出生产计计划94实现需求求带动的的条件有有哪些？？产品设计计标准化化快速转款款品质设备备物料正正常流程简单单95什么是看看板?「看板」」，日本本语为Kanban，有「指指示卡」」的意思思是执行需需求拉动动的工具具工序1工序2工序3原材料完成品供应商顾客物料/文件流向向信息流向向看板位置置单件流位位置看板96看板的种种类看板大概概可分为为领取看看板、生生产看板板领取看板板主要记载载由后工工序到前前工程领领取的制制品之种种类与数数量生产看看板指示了了需要要准备备的工工件的的型号号，数数量讯号看看板(超市模模式)是其中中一种种生产产看板板97看板的的例子子领取看看板生产看看板98如何把把领取取和生生产看看板一一同运运作？？99看板的的五大大规则则规则一一，后后工序序只可可以向向前工工序提提取需需要的的产品品，需需要的的数量量，在在需要要的时时间和和需要要的地地方禁止止没有有看板板的提提取禁止止提取取的数数量多多于看看板指指示的的数量量单靠生生产经经理难难以推推行需要公公司的的高层层支持持需要推推行单单件流流，以以配合合小批批量提提取100看板的的五大大规则则规则二二，前前工序序只可可以生生产被被后工工序提提取的的数量量禁止生产产数多于看看板指示数数当前工序序要生产数数款产品时时，必须按按照看板原原来的的次序由于转款快快，因此快快速换模是是必须的101看板的五大大规则规则三，次次品不可运运给下工序序规则四，看看板数目要要最小化看板数目代代表库存，，所以看板板数目最小小化等如减减少库存规则五，利利用看板来来适应小型型的需求改改变加快看板的的运输来改改变需求如需求改变变少于10%，看板数目目不需改变变102「精益生产产」的常用用工具单件流（One-pieceFlow）/单元式生产产（CellManufacturing）103单件流(Single-pieceflow)单件流是指指通过减少少生产批量量至一件(或一个很少少的批量)，实现缩短短交货期，，减少库存存由于最少的的可能生产产批量为一一，故称为为单件流要实现单件件流，便需需通过对人人、机械、、物料和作作业方法等等进行改善善104单件流(Single-pieceflow)大批量生产产与「单件件流」的比比较大批量生产产员工接收物物料后便开开始工作，，当他完成成指定的批量量(批量件数大大于1)后，才会把把整批在制制品传到下下工序生产周期长长单件流员工接收物物料后便开开始工作，，当他完成成一件/单件后，便把在在制品传到到下一工序序生产周期短短105单件流如何何缩短交货货期假设:此产品共需需三道处理理程序，每每道程序需需时为一分分钟当批量等于于10份时，处理理10件便需时30分钟当批量等于于1份时，处理理10件便需时12分钟10分钟10分钟10分钟批量=10份批量=1件处理10件产品总需需时为30分钟处理10件产品总需需时为12分钟有一批产品品共10件等待生产产，此产品品共需经过过三个生产产部门，每每个部门生生产一件需需时为一分分钟，按照照正常流程程，整批生生产完一个个部门后，，再转交下下个部门，，整批产品品处理完需需要多少时时间？106单元式生产产(CellManufacturing)单元式生产产是推行流流动的一个个技巧其原则是把把价值流中中的活动放放在一起，，从而把停停顿的时间间减至最少少107单元式生产产(CellManufacturing)单元式生产产的好处：：提升生产力力减少不必要要的搬运动动作质量改善发现品质问问题能实时时与上工序序沟通缩短周期工序与工序序之间的停停顿减少减少空间使使用在制品减少少，故减少少空间使用用增加员工沟沟通工序与工序序之间的距距离减少，，方便员工工进行更多多交流，加加强团队精精神108单元式生产产(CellManufacturing)单元U型生产线传统生产线线(流水式生产产线)109单元式生产产(CellManufacturing)110单元式生产产(CellManufacturing)组装B单件流单元生产线线改造111分解动作测定标准工工时制定工艺流流程确定节拍时时间排线设备、工具具设计、布布置请说明进行行单元生产产线设计的的主要步步骤112「精精益益生生产产」」的的总总实实施施计计划划将公司的架构按产品类别重组设立「精益」推广部制定配置过剩人力的政策制定业务成长计划以吸纳过剩的人力推广持续改善寻找变革者(ChangeAgent)获取「精益」的知识进行价值流图分析定立奖赏制度进行试点改善活动在取得初步成功后逐步推广Stage1Stage2Stage3「精益」推广逐渐从由上而下改