精益生产与全面质量管理

精益生产管理与销售培训精益生产是什么？精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益——所有经营活动有益有效，具有经济性

特点消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位核心：精简LP对大量生产方式的优越性1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周期最低可减至1/2或2/33.生产过程的在制品库存最低可减至1/104.工厂占用空间最低可减至1/25.成品库存最低可减至1/46.产品质量可大幅度提高30%

精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术关注焦点：生产计划和控制，库存管理LP在管理方法上的特点组织扁平化，减少非直接生产人员生产均衡化和同步化零库存和柔性生产全面质量管理（TQM），实现零缺陷减少任何浪费准时生产（JIT)拉动式准时化生产（JIT)以最终用户的需求为生产起点强调物流平衡，追求零库存看板生产生产中的节拍可由人工干预，控制采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各个生产单元自己完成全面质量管理（TQM）强调质量是生产出来，由过程质量控制来保证最终质量生产过程中每一道工序都要进行QC生产中发现质量问题，立即停止生产直至解决，保证不进行无效加工对于出现的质量问题，成立小组，协作解决团队工作法（TeamWork)员工的工作重要地是积极参与组织团队的原则要根据业务关系划分成员强调一专多能成员的业绩评定受团队评价影响工作彼此信任团队的组织是变动的并行工程（ConcurrentEngineering)在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来各项工作由与此相关的项目小组完成依据适当的信息工具，反馈与协调整个项目的进行LP与大量生产方方式的比较大量生产方式精益生产优化范围资源，内部管理大生产系统（SC）看待库存是必要的是万恶之源业务观严格分工和控制相互协作，流程精简质量观次品是必然的零缺陷人附属于岗位强调能动性、协调精益生产的实实施方法如何改进生产产流程消除检验和返返工把防错技术（（POKAYOKE）的思想贯穿穿到整个生产产过程从产品设计开开始就把质量量问题考虑进进去，保证每每种产品只能能严格地按照照正确的方式式加工和安装装，避免生产产流程中可能能发生的错误误消除零件不必必要的移动生产布局不合合理是造成零零件往返搬动动的根源，使使得生产线长长，生产周期期长，占用很很多在制品库库存，增加生生产成本按加工顺序安安排设备，尽尽可能紧凑，，消除不必要要的移动，节节约生产时间间消灭库存精益生产对库库存的看法：：1、会掩盖许多多生产问题2、会滋长工人人的惰性3、占用大量的的资金因此，库存是是最大的浪费费，必须消灭灭减少库存的有有力措施是变变“批量生产、排排队供应”为单件流生产产。单件流生产（（1-Piece-Flow）只有一个生产产件在各道工工序间流动，，整个生产过过程随单件流流的进行而永永远流动理想情况：相相邻工序间没没有在制品库库存同步——在不间断的连连续生产流程程中，必须平衡生产单元元内每一道工工序，要求完成每一项操操作致相同的的时间平衡——合理安排工作作计划和人员员，避免一道工序的负荷荷时高时低。。有时还须保留一定的在在制品库存，，数量这取决于相邻两道道工序的交接接时间实施单件流生生产、同步、、平衡这些措措施，是要使使每项操作与与生产线的单单件产品生产产时间（TactTime）相匹配。TactTime是满足用户需需求所需的生生产时间，可可认为是市场场节拍按TactTime组织生产，产产成品库存会会降低到最低低限度如何改进生产产活动改善生产活动动来配合生产产流程的改善善在没有或很少少库存的情况况下，生产过过程的可靠性性尤其重要。。要保证生产产的连续性，，必须通过减减少生产准备备时间、机器器检修、待料料停工时间和和减少废品的的产生来实现现减少生产准备备时间一般做法是：：列举生产准备备程序的每一一项要素和步步骤辨别内在因素素和外在因素素尽可能变内在在因素为外在在因素精简影响生产产准备的内外外因素消除停机时间间全面生产维修修（TPM）是消除停机机时间最有力力的措施，它包括例行维维修、预测性性维修、预防防性维修和立立即维修四种种基本维修方方式例行维修——操作工和维修修工每天所作作的维维修活动，，定期对机器进行行保养预测性维修——利用测量分析析技术预测潜潜在的故障，，保证设备不会因机器器故障而造成成时间上的损损失预防性维修——为每一台机器器编制档案，，记录所有的的维修计划和维修记录录，保证机器器不发生意外外故障立即维修——当故障发生时时，维修人员员随叫随到，，及时处理TPM的目标是零缺缺陷、无停机机时间。保证证维持连续生生产必须致力于消消除产生故障障的根源，而而不是仅仅处处理好日常表表现的症状减少废品产生生严密注视产生生废品的各种种现象（如人人、机、料、、法、环等）），找出根源源，然后彻底底解决消除返工的措措施也同样有有利于减少废废品的产生如何提高劳动动利用率提高直接劳动动利用率一人负责多台台机器建立工作标准准化安装自动检测测装置提高间接劳动动生产率消除产品价值值链中不能增增值的间接活活动后，如库库存、检验、、返工等环节节，它们所引引发的间接成成本便会显著著降低，劳动动生产率也会会提高案例分析某企业的生产产车间接到任任务，要生产产一组产品，，需要经过铣铣、钻、磨、、装配和打包包等六道工序序，每周生产产3200件，所有这些些产品的加工工过程相似，，需要的工人人相同。该企企业每周工作作5天，每天工作作8小时。生产指定产品品每道工序的的单位加工时时间：工序加工时间（秒）工序加工时间（秒）铣（M）80装配线180钻（D）30装配线2180磨（P)60包装30现对其进行精精益化改造经调查：1.铣、钻、磨床床尚有剩余生生产能力，因因此在不影响其其它生产条件件下，可进行行适当调整2.所有装配线和和包装依靠手手工完成，只只需提供工作台台和工具目前该生产单单元按工艺专专业化布置。。因为加工次次序和优先级级别不同，使使生产很难达达到应有的熟熟练程度，生生产拖拖沓沓沓，有时还需需推迟交货时时间，要么经经常加班加点点才能完成任任务。生产成本高，，顾客意见大大步骤1：计算单件产产品生产时间间（TactTime）步骤2：计算符合合单件产品品生产时间间每小时的的生产量步骤3：计算每道道工序的每每小时的生生产能力，，以及每道道工序所需需工作台的的数目包装（取一个工工作台，尚尚有生产能能力剩余））装配线2：（取4个工作台））装配线1：（取2个工作台，尚尚有生产能力力剩余）铣、钻、磨：：这几道工序序有长有短，，必须平衡各各道工序的劳劳动利用率。。设置一个微型型加工单元，，把铣、钻、、磨有机地结结合起来，并并且只要一个个工人完成这这三项操作。。完成这这三道道工序序所需需时间间为170秒。每每小时时可完完成21.2单位的的产品品。计算如如下：：（取4个工作作台，，尚有有生产产能力力剩余余）规划精精益生生产单单元的的布置置。实际设设计生生产精精益生生产单单元时时，可可以考考虑设设置两两个铣铣、钻钻、磨磨加工工区，，每个个加工工区由由两个个工作作台组组成，，每个个工作作台配配备一一个工工人上图是是严格格按照照TactTime为45秒，每每小时时生产产80单位而而设计计的生生产单单元。。包装、、装配配线1、铣/钻/磨等都都有一一定生生产剩剩余，，所以以瓶颈颈是装装配线线2。如如果果要要加加大大生