质量体系实施大全与核心工具运用加SW和ACS

质量体系实施大全与核心工具运用昆山顺威质量部TS质量管理体系五大核心工具/手册：1，APQP

产品质量前期策划

Advanced

Product

Quality

Planning；2，FMEA

潜在失效模式和后果分析

Potential

Failure

Mode

and

Effects

Analysis；3，PPAP

生产件批准程序

Production

Part

Approval

Process；4，SPC

统计过程控制

Statistical

Process

Control；5，MSA

测量系统分析

Measurement

Systems

Analysis质量管理体系五大核心工具质量管理体系五大核心工具培训内容

1.产品质量五大工具的来由；

2.产品质量五大工具之间的关系；

3.产品质量五大工具与项目进行的五个阶段的关系；

4.五大工具运用后产生的文件分类；

5.在质量管理中五大工具运用的目的；TS质量管理体系五大手册即本文的五大核心工具五大工具的由来汽车制造业的特点：1，汽车主机厂是由数千个OEM供应商提供零部件的组装生产；(AM售后零部件供应商）2，汽车制造业是一个大规模大生产连续快速加工的模式；3，为了使汽车主机厂能高速正常流转、为了确保所有零部件的质量而必须制定出统一的质量管理游戏规则。质量管理体系五大核心工具世界三大汽车制造国家美国、日本和德国：美国的三大汽车公司：通用、福特和克莱斯勒；日本的三大汽车公司:丰田、本田和日产；德国的三大汽车公司：大众、宝马和奔驰；世界第一汽车大国美国的三大汽车集团联合统一制定了这一游戏规则：产品质量系统核心五大工具，其他国家的汽车集团也纷纷以为模板制定相应的规则质量管理体系五大核心工具五大工具的由来2，PPAP：APQP后期重要审核节点，是产前的批准报告。3，SPC：评判产品加工过程是否稳定的工具。各类数理统计分析工具4，MSA：SPC检查过程采检具的数据正确性和稳定的判别工具R&R专用计算公式和表式5，FMEA：因同类产品曾发失效模式的经验教训来评判本品加工过程中可能发生的失效及解决措施。在项目试生产阶段过程中对生产能力、检具的五性进行必要的验证根据项目文件中的核心工艺文件的产品工艺流程图1，APQP为了满足顾客需求而项目质量前期策划的总管理衡量项目开发成能与否的重要工具质量管理体系五大核心工具五大工具的相互关系产品质量管理体系五大核心工具的制定希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中所有问题的解决方法产品质量管理体系五大核心工具不是作为可选择的，而是必须全部都运用；产品质量管理体系五大核心工具相互不是独立的，而是相互关联，甚至是输入和输出的关系；APQP是项目管理的总工具，当然也就包括了其他四个工具；产品质量管理体系五大核心工具的运用与项目阶段相应关系；质量管理体系五大核心工具五大工具的相互关系五大工具与TS16949质量体系的关系此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。

美国三大汽车集团2002年宣布：对供应厂商要采取统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。

ISO/TS16949的宗旨是“使客户满意”；ISO/TS16949的核心抓手的是过程设计、过程控制；质量管理体系五大核心工具2023/1/10ISO/TS16949质量体系的指导思想是：

任何任务都可看作为一个过程，一个过程又能细化成若干个小过程；任何过程又都存在规律：过程的输入、过程处理和过程输出。又作为下一过程的输入，一环扣一环；APQP中的任何一个任务都存在这个规律；质量管理体系五大核心工具五大工具与TS16949质量体系的关系2023/1/10五大工具与项目进行的五个阶段的关系序号APQP的五个阶段项目的五个进程运用到的相应工具1项目策划与客户沟通和项目策划APQP2产品设计和开发验证产品和过程设计和验证DFMEA、SFMEA、PFMEA3过程设计和开发验证实施样件制作MSA、SPC4产品和过程的确认试生产PPAP5批产反馈、评定和纠正措施爬坡批产PFMEA、SPC质量管理体系五大核心工具五大工具与项项目进行的五五个阶段的关关系①策划APQP②产品设计和开开发③过程设计和开开发PFMEA④产品和过程确确认⑤生产产PFMEASPC反馈、评定和和整改措施(PDCA)①概念形成/批准②项目批准③样件④试生产⑤批产计划和产产品设计计过过程设设计产产品和反反馈、评评定确定项目和和开发发验证和和开发验证证过过程确确认和和纠正措施施MSA、SPCPPAPMSA、SPC质量管理体系系五大核心工工具五大工具运用用后产生的文文件分类一，项目启动阶阶段客户提供供文件产品资料和信信息等；二，项目管理所所需的文件项目可行性分分析报告；项目APQP策划表；项目PPAP总结报告；项目阶段小结结报告五，客户的认可可文件OTS样件认可证书书；PPAP审核认可证书书；产品批产订单单合同书；产品过程流程程图控制计划加工工艺卡PFMEA检测规程作业指导书三，核心工艺文件件数控加工程序序初始能力报告告检具MSA报告三个阶段的尺尺寸检测报告材料检测报告告性能检测报告告三个阶段审核核问题报告数控检测程序序四，过程输出文文件阶段结果报告告加工能力验证证和锁定文件件工艺附加文件件模具检具夹具具刀具清单质量管理体系系五大核心工工具2022/12/29五大工工具运运用后后产生生的文文件分分类就项目目编制制的工工艺核核心文文件这这一个个任务务，正正因为为是有有规律律，所所以已已经有有公司司工艺艺文件件的生生成是是用电电脑程程序自自动进进行的的，一一旦其其中有有所变变动，，所有有的工工艺文文件自自然联联动发发生更更改；；作为为公公司司而而言言所所有有的的文文件件分分为为一一级级（（公公司司质质量量手手册册和和程程序序文文件件））、、二二级级（（核核心心工工艺艺文文件件））和和三三级级（（车车间间现现场场直直接接可可操操作作的的规规程程和和指指导导书书的的等等））；；上级级文文件件是是下下级级文文件件的的输输入入（（要要符符合合上上级级文文件件的的原原则则））；；质量管理理体系五五大核心心工具2022/12/29五大工具具运用后后产生的的文件分分类开发三阶段样件试制到OTS交样试生产PPAP审核批产批准各阶段须达到的目标完成锁定毛坯和产品图纸；完成锁定产品制作模具状态；初步锁定产品工艺文件；完成客户装配试验验证；完成客户装车路试验证；完成初始化CMK\PPK能力验证；完成新制检具的MSA验证；基本完成产品工艺文件；初次完成各工序的加工时间节拍；机加工刀具磨损规律完成人机料法环测各方面的批产条件；完成锁定各工序的工艺文；完成锁定批产操作工规程；各阶段样件数量30～50套根据客户的OTS校样数量200～300套连续二班生产量（壳体产品500～600套）各阶段过程重点验证过程流程图（按实际所有发生的工序）；验证OTS工艺卡、控制计划、检测规程等文件；验证设备模具夹具刀具清单；初次锁定机加工数控程序；确定冷机冷模允许废品的数量；完成产品毛坯和成品的全尺寸合格检测报告、材料和性能检测报告完成操作工按各工序检测规程自检、首末检的功能培；完成各工序检测的结果记录功能；完成关键/敏感尺寸的SPC统计工作；完成机加工强制更换刀具的参数；完成试生产抽样产品的重要尺寸的检测报告；正式执行各工序控制计划中的频次、容量和要素的检测制度；完成PPAP规程的审核报告；正式统计加工能力班产量、日产量、产品合格率等；质量管理理体系五五大核心心工具1，从习惯惯的产品品合格率率转变到到追求使使客户满满意；2，从追求求高技术术指标转转变到追追求使用用质量、、高性价价比；3，从静态态质量转转变到动动态质量量；4，从追求求检验质质量转变变到强调调质量保保证能力力；5，从事后后检验转转变到事事前预防防的第一一现场就就做好事事；6，从差不不多就好好转变到到零缺陷陷；7，从强调调体系和和制度到到强调价价值观和和企业文文化；8，从追究究操作者者的责任任到追究究管理者者的责任任；9，从对顾顾客负责责转变到到对社会会负责；；在质量管管理中五五大工具具运用的的目的质量管理理的改革革必须从从思想观观念上进进行更新新质量管理理体系五五大核心心工具2022/12/29新产品开开发项目目管理的的目的不不是仅仅仅为客户户按时提提供样品品；新产品开开发项目目管理的的目的主主要能为为批产提提供产品品质量、、产能和和成本预预定目标标的要素素固化成成整套工工艺文件件，能形形成稳定定的批产产过程能能力状态态；还要有一一个能够够强有力力达到上上述目的的新产品品开发组组织结构构；按APQP的要求做做到产品品开发、、过程开开发、样样件试制制的同步步性，及及时沟通通和紧密密配合共共同努力力；质量管理理体系五五大核心心工具在质量管管理中五五大工具具运用的的目的APQP产品质量量先期策策划AdvancedProductQualityPlanningAPQP用来确定定和制订订确保产产品让顾顾客满意意所需的的步骤。。目标是是促进与与所涉及及的每一一个人的的联系，，以确保保所要求求的步骤骤按时完完成。是是一种结结构化方方法其要要点：-结构化、、系统化化的方法法；-使产品满满足顾客客的需要要的期望望；-团队的努努力，横横向职能能小组是是重要方方法；-从产品的的概念设设计、设设计开发发、过程程开发、、试生产产到生产产，以及及全过程程中的信信息反馈馈、纠正正措施和和持续改改进活动动；-不断采取取防错措措施，不不断降低低产品风风险的过过程；-持续改进进；-制订计划划是重要要的输出出；-制订和实实施时间间表产品质量量先期策策划（或或者产品品质量先先期策划划和控制制计划））是TS16949质量管理理体系的的一部分分。产品品质量策划划是一种结结构化的的方法，，用来确确定和制制定确保保某产品品使顾客客满意所所需的步步骤。目目标是促促进与所所涉及每每一个人人的联系系，以确确保所要要求的步步骤按时时完成。。有效的的产品质质量策划划依赖于于高层管管理者对对努力达达到使顾顾客满意意这一宗宗旨的承承诺。APQPAPQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：

第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段

计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施

样件制作试生产批量生产

PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC

（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CPAPQP策划过程设计与开开发产品与过程确确认反馈、评定和和纠正措施策划产品设计与开开发生产产概念提出/批准项目批准样件试生产投产APQPAPQP与防错整个APQP的过程是采取取防错措施，，降低产品/服务发送到顾顾客时产生问问题的风险，，这是APQP的核心。在APQP中，对于特殊殊特性的关键键环节是：---产品设计文文件；---FMEA；---过程设计文文件；---控制计划；；---作业指导书书；---PPAP；---贯穿始终的的防错；APQPAPQPCP顺威实操案案例1APQPCP顺威实操案案例2FMEAFMEA潜在失效模模式和后果果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA潜在失效模模式与后果果分析（FailureModeandEffectsAnalysis，FMEA），是在产产品/过程/服务等的策策划设计阶阶段，对构构成产品的的各子系统统、零部件件，对构成成过程，服服务的各个个程序逐一一进行分析析，找出潜潜在的失效效模式，分分析其可能能的后果，，评估其风风险，从而而预先采取取措施，减减少失效模模式的严重重程序，降降低其可能能发生的概概率，以有有效地提高高质量与可可靠性，确确保顾客满满意的系统统化活动。。FMEA概要由于产品故故障可能与与设计、制制造过程、、使用、承承包商/供应商以及及服务有关关，因此FMEA又细分为：：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用DFMEA简介顺威实操案案例3过程开发和和改进的基基本模式过程验证编制作业指导书书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进PFMEAP-FMEA过程失效模模式和影响响分析注：P-FMEA是以下方面面的输入：：控制计划的的编制。初始过程能能力研究计计划的编制制。产品和过程程特殊特性性的最终确确定。过程和监控控作业指导导书(包括检验指指导书)的编制。PFMEAP-FMEA的输入：编制P-FMEA，多功能小小组可应用用的数据和和参考文件件：·过程FMEA/3rd参考手册·特性矩阵·以往SPC记录·保修信息·顾客抱怨和和产品退回回/召回数据资资料·纠正或预防防措施·过程流程图图、现场布布置图、操操作描述·系统和/或设计FMEA·类似产品和和过程的PFMEAPFMEAP-FMEA输出出·过程程/零件件潜潜在在失失效效模模式式的的清清单单。。·潜在关键键特性和和重要特特性清单单。·消除或减减少产品品失效模模式出现现频次的的过程改改进措施施清单。。·提供全面面的过程程控制策策略。PFMEAP-FMEA的建立创造性P-FMEA是一个创创造性的的工作，，需要要采用跨跨功能的的CF小组。在开展以以下工作作时，需需要调调查、分分析和发发挥创造造力：确定潜在在失效模模式、其其影响和和原因提出建议议措施以以降低失失效模式式的风险险量化严重重度、频频度和不不可探测测度PFMEAP-FMEA的建立工具在开展过过程FMEA时，应应采用各各种问题题解决方方和调查工工具，包包括：：脑力风暴暴(BrainStorming)因果图(Fishbone)试验设计计（DOE）柏拉图（（Pareto)回归分析析(散布图ScatterChart)其它方法法PFMEAP-FMEA的建立小组中有有位FMEA经验的协协调人是是很有帮帮助的，，除非责责任工程程师有FMEA和小组协协调经验验；要考虑从从单个零零件到总总成的所所有制造造工序，，及每一一步作业业；P-FMEA应从整个个过程流流程图开开始，该该流程图图应确定定与每个个工序有有关的产产品/过程特性性；分析失效效模式、、原因/机理仅针针对目前前的过程程（工序序）；若可能还还应根据据相应的的D-FMEA确定某些些产品影影响后果果；PFMEAPFMEA过程FMEA内容·表头信息息（1-8）·标识（9-18）·潜在失效效模式（（11）·潜在影响响、严重重度和分分级（12-14）·潜在影响响、严重重度和分分级（12-14）·失效原因因和发生生频度（（15-16）·现行过程程控制和和不易探探测度·风险顺序序数（RPN）（19）·采取的措措施（20-26）PFMEAP-FMEA表头(1-8)FMEA编号(1)用于追溯溯FMEA的内部编编号项目(2)根据过程程所属的的的系统统、子系系统或零零部件进行行分类，，包括名名称和编编号。过程责任任者(3)整车厂商商(OEM)、部门和和责任小小组编制(4)FMEA编制人的的姓名、、电话及及所属公公司年型/车型(5)汽车的年年型和车车型(非汽车零零件时用用产品替代代)关键日期期(6)FMEA计划完成成日期，，APQP进度计划安排日日期。初初始日期期不能超超过试生生产日期期FMEA日期(7)原始稿编编制日期期、修订订号和日日期核心CFT小组(8)FMEA跨部门评评估小组组名称、、部门PFMEA标识(9)可自左至至右或自自上而下下地完成成FMEA。过程功能能/要求(9)简单描述述被分析析的过程程或工序序（如车车/钻/功丝/焊接/装配）。。尽可能简简单说明明该过程程/工序的目目的，列列出相应应的工序序编号。。若包含许许多具有有不同失失效模式式的操作作，可将将操作列列为独立立的过程程。小组应评评审适用用的性能能、材料料、过程程、环境境、和安安全标准准。可增加一一列：产产品特特性编号号/说明有助于于系统统地分分析所所有特特性的的失效效模式式。备注：：在“过程功功能”和“PCID/说明”栏所需需添入入的内内容与与工艺艺流程程文件相相同。。PFMEA潜在失失效模模式(10)所谓潜潜在失失效模模式是是指过过程可可能发发生的的不能能满足足过程程或设计要要求的的状况况。是是对某某一作作业可可能发发生的的不符符合性性的描描述。失效状状态是是以作作业为为单元元进行行。只有以以作业业为审审查单单元时时，才才能把把失效效模式式与产产品和和过程程特性相联联系。。上上游作作业中中的失失效模模式应应在那那层进进行表表述。。在确定定失效效模式式时，，试问问：在这个个作业业过程程中，，什么么情况况下产产品特特性不不能得得到满满足？？即使不不考虑虑工程程图纸纸的要要求，，顾顾客会会提出出什么么样的的异议议？PFMEA潜在失效模模式(10)跨功能小组组应讨论先先前作业的的失效模式式，并假定定先前的失失效模式不带入入本作业。。建立新产品品的失效模模式清单，，是一种创创造性和预预防性的工工作，分析、评价价各种可能能发生的情情况。对现存产品品而言，可可从产品或或作业的质质量记录中中列出符合合实际的失效模式式清单。可从标准表表格中选出出失效模式式，以强调调统一性。。此表可用作作那些具有有较长的描描述失效模模式的字首首。表格可以根根据产品零零件族而产产生。检查工序可可不考虑进进行FMEA分析。PFMEA潜在影响、、严重度和和分级(11-13)失效模式的的潜在影响响(11)潜在影响是是指失效模模式对顾客客的影响。。顾客泛指指指下步作业业、后续作作业、装配配厂、最终终用户和政政府法规。当顾客是后后续作业时时，这种影影响应描述述为过程的的具体表现现。(如：粘着于于模具、损损坏夹具、、装配不上上，危害操操作者等等等)当顾客是最最终用户时时，这种影影响应描述述为产品或或系统的具具体表现。(如：外观不不良、噪音音太大、系系统不工作作等)。可建立通常常的潜在失失效模式影影响清单，，有助于跨跨功能小组组的思考(脑力风暴)。若失效模式式可能影响响安全或导导致违反法法规，需清清楚描述。。PFMEA潜在影响、、严重度和和分级(11-13)严重度(12)严重度仅针针对“影响”。一般只有针针对系统/子系统/零件的设计计变更才能能改变影响响的严重度度。严重度分为为1-10级，对一个个失效模式式，严重度度打分是针针对指定的的失效模式，对对顾客影响响程度最为严重的评价价。即对影影响最大的的进行打分分。严重度为9、10级的评分准准则不要修修改。1级不用进一一步分析。。对那些超出出小组成员员经验和知知识的评级级，(如当顾客是是装配厂或最终用户户时)，应向设计计FMEA人员、设计计工程师和和顾客咨询询。当为内部顾顾客时，小小组应听听取下游作作业员的意意见。严重度建立立了失效模模式与风险险等级之间间的联系，，对高严重重度的关注，起到到引导资源源作用。分级(13)用于区分另另部件、子子系统、系系统特性(例如：关键键、主要、、重要、重重点)PFMEA严重度评级级表PFMEA失效原因和和频度(14-15)频度(15)：频度是指失失效原因/机理预计发发生频度，，分1到10级；对失效原因因/机理的预防防措施或控控制可降低低发生频度度；“可能的失失效率”是是根据过程程实施中预预计发生的的失效来确确定的；OCC可以是相对对打分，可可以不反映映实际的发发生频度。。若可从类似似的过程中中获得数据据，可用统统计数据来来确定频度度的级数。PFMEAP-FMEA:失效原因和和频度(14-15)失效频度分分级表：PFMEA当前过程控控制和不可可探测度(16-17)当前过程控控制(16)指在产生过过程FMEA时，对类似似过程或已已知的经采采用的过程程控制方法法。两种方法：：1）防止失效效原因/机理或失效效模式发生生，或降低低其比率或或频度；2）探测失失效原因因/机理或失失效模式式，且导导致纠正正措施。。不可探测测度(17)评估在零零件离开开制造现现场前，，现行控控制方法法对失效效模式或或失效模式的原原因得到到发现的的可能性性。分为1到10级。检验能能提高失效模模式或失效原原因的探测能能力。PFMEA当前过程控制制和不可探测测度(16-17)不可探测度分分级表：A-防错法B-检测C-人工检验PFMEA风险顺序数(RPN)(18)RPN的计算方法是是：RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模模式排序。采取措施降低低RPN。不管RPN数值的大小，，当失效模式式的严重度数数高时，就应应特别引起重视视。PFMEA措施(19-26)建议措施(19)提高可探测度度：这一方法是允允许失效模式式的出现，对对一旦出现的的失效进行剔剔除，而不能能根除原因。。例如象下下列产品检验验体系：连续检查体系系作业员在工作作前对上道过过程的产品进进行检验。自我检查体系系作业人员在把把零件发放给给下道工序前前，作100%的检查。这种种方法相对少少费时，但因因为“太熟悉”而影响检验质质量。PFMEA措施(19-26)减少或杜绝(失效模式的)出现这类方式从短短期看，成成本较高，但但长期看更经经济更理想。。包括：产品的重新设设计重新设计产品品，使不良状状况不可能发生或很难发发生。过程的重新设设计重新设计过程程，使不良状状况不可能发发生或很难发发生。很多情情况下需要改改变工装，省省却或简化化过程步骤。。防错的检验体体系在不合格产品品产生现场应应用某种控制制，以探测和和根除可能导导致不合格生生产的原因。PFMEA措施(19-26)常规控制方法终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。例如：只能通过机器或装置正确上料装配夹具探测某个零件特性是否表现的传感器限位开关和停机固定数值方法以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。运转步骤方法以检查的需运转的偏变差探测异常情况。PFMEA建议议措措施施(19)(续)确定定措措施施一个个创创造造性性过过程程。。小小组组人人员员应应当当不不加加约约束束地地考考虑虑各各种种建建设设性性措措施施。。一般般说说来来，，一一个个建建议议措措施施应应当当针针对对一一个个失失效效原原因因。。在措措施施不不确确定定时时，，应应当当通通过过试试验验设设计计对对小小组组人人员员提提出出的的各各种种措措施施作作系系统统性性试试验验。。应考考虑虑对对每每一一个个失失效效模模式式作作研研究究，，并并提提出出建建议议性性措措施施，，以以降降低低RPN数。。任何何措措施施都都应应当当验验证证，，以以确确定定正正确确性性和和有有效效性性。。PFMEA措施施(19-26)责任任和和完完成成日日期期(20)确定定责责任任部部门门、、负负责责人人，，确确定定完完成成日日期期采取取的的措措施施(21)简述述实实际际采采取取的的措措施施和和生生效效日日期期纠正正后后的的RPN(23-26)重新新计计算算纠纠正正措措施施执执行行后后的的风风险险顺顺序序数数(严重重度度、、频频度度和和不不可探探测测度度)。PFMEA项目目管管理理职职责责：：项目目主主管管和和APQP小组组应应负负责责过过程程FMEA的建建立立和和评评估估最最终终的的文文件件，，以确确保保满满足足：：PFMEA已编编制制完完成成或或在在“项目目要要求求日日期期”之前前完完成成。。多功功能能小小组组已已建建立立，，采采用用多多方方论论证证的的方方式式实实施施PFMEA。适当当的的数数据据资资料料已已由由小小组组确确定定，，用用以以编编制制PFMEA。类类似似产产品品或或过过程程的的一一些些数数据据资资料料包包括括…√担保保内内容容√TGW数据据√纠纠正正或或预预防防措措施施√类类似似过过程程采采用用的的现现行行防防错错技技术术清清单单。。√可帮助小组更好地理解和评价过程的其它数据资料。PFMEA选择择了了合合适适的的P-FMEA方法法。。失效效模模式式尽尽可可能能量量化化。。可考考虑虑确定了可考虑的所有原因，并指出过程的缺陷。风险得到评价且降到可接受的水平。P-FMEA有效性(可参考APQP检查清单或自己规定的评判方法)。PFMEA进展展状状态态评评价价和和报报告告APQP小组组报报告告和和评评审审，，在在“APQP重点点任任务务打打分P-FMEA打分分核核查查单单负责责制制造造的的多多功功能能小小组组必必须须编编制制PFMEA过程程FMEA必须须利利用用批批准准FMEA手册册P-FEMA开发发，，必必须须考考虑虑重重大大质质量量事事故故、、历史记记录、、客户户工厂厂问题题、相相似过过程FMEA、TGW和担保保数据据资料料。所有在在过程程流程程图中中的操操作必必须明明确并并按次序序列在在过程程FMEA中。失效模模式必必须实实际地地、技技术性性地和和可测测量地描描述。。失效影影响必必须说说明对对每个个零件件、下下面装装配、系系统、、整车车、客客户要要求、、政府府法规规和作业业人员员安全全的影影响。。必须确确定所所有失失效模模式的的潜在在原因因和/或失效的的机理理。原因必必须描描述到到可纠纠正和和控制制的项项目。。原因必必须考考虑人人、机机、料料、法法、环环。纠正措措施、、责任任和完完成日日期必必须落落实。。重视高高严重重度失失效模模式和和高风风险顺顺序数数项目目。纠正措措施必必须尽尽可能能采用用防错错方法法。风险顺顺序数数必须须在验验证纠纠正措措施后后进行行修订订。严重度度值一一般不不会改改变，，除非非产品品设计计更改改降低了了失效效模式式的影影响，，以及及结合合设计计活动动修订了了设计计FMEA。P-FMEA必须确确定潜潜在的的产品品/过程特特殊特特性。。PFMEAPFMEA顺威实实操案案例4PFMEA顺威实实操案案例5PPAPPPAP生产件件批准准程序序ProductionPartApprovalProcess生产件件批准准程序序(PPAP)规定了了包括括生产产和散散装材材料在在内的的生产产件批批准的的一般般要求求。PPAP的目的的是用用来确确定供供应商商是否否已经经正确确理解解了顾顾客工工程设设计记记录和和规范范的所所有要要求，，以及及其生生产过过程是是否具具有潜潜在能能力，，在实实际生生产过过程中中按规规定的的生产产节拍拍满足足顾客客要求求的产产品。。PPAPPPAP流程图图PPAP保存/提交要求等级1等级2等级3等级4等级51可销售产品的设计记录RSS*R2工程更改记录，如有RSS*R3顾客工程批准，如要求的话RRS*R4设计失效模式及后果分析RRS*R5过程流程图RRS*R6过程失效模式及后果分析RRS*R7尺寸结果RSS*R8材料、性能试验结果RSS*R9初始过程研究RRS*R10测量系统分析RRS*RPPAP保存/提交要要求PPAP保存/提交要求等级1等级2等级3等级4等级511鉴定合格的试验室证明文件RSS*R12控制计划RRS*R13零件提交保证书（PSW）SSSSR14外观批准报告（AAR）SSSRR15散装材料要求检查清单RRR*R16生产件样品RSS*R17标准样品RRR*R18检查辅具RRR*R19是否符合顾客要求的记录RRSRRPPAP保存/提交要求S=供应商必须须向指定的的顾客产品品批准部门门提交，并并在适当的的场所，包包括制造场场所，保留留一份记录录或文件项项目的复印印件。R=供应商必须须在适当的的场所保存存，顾客代代表有要求求时应易于于得到。*=供应商必须须在适当的的场所保存存，并在有有要求时向向顾客提交交。供方必须按按顾客要求求的等级，，提交该等等级规定的的项目和/记录：等级1—只向顾客提提交保证书书（对指定定的外观项项目，还应应提供一份份外观批准准报告）；；等级2—向顾客提交交保证书和和产品样品品及有限的的支持数据据；等级3—向顾客提交交保证书和和产品样品品及完整的的支持数据据；等级4—提交保证书书和顾客规规定的其它它要求；等级5—在供方制造造厂备有保保证书、产产品样品和和完整的支支持性数据据以供评审审。等级3要求提交文文件最全，，说明对供供应商不熟熟悉、不信信任等等等级4则说明要因因地制宜等等级5许是熟悉、、信任的供供应商，且且就在附近近。PPAP保存/提交要求SPCSPC统计过程控控制StatisticalProcessControl目录1SPC的产生2SPC的作用3SPC常用术语语解释4持续改进进及统计计过程控控制概述述5管制图的的类型6管制图的的选择方方法7计量型数数据管制制图（（Xbar-R图）8计数型数数据管制制图（略略）SPCSPC的产生工业革命命以后，，随着着生产力力的进一一步发展展，大规规模生产产的形成成，如何何控制大大批量产产品质量量成为一一个突出出问题，，单纯依依靠事后后检验的的质量控控制方法法已不能能适应当当时经济济发展的的要求，，必须改改进质量量管理方方式。于于是，英英、美等等国开始始着手研研究用统统计方法法代替事事后检验验的质量量控制方方法。1924年，美国的休休哈特博士提提出将3Sigma原理运用于生生产过程当中中，并发表了了著名的“控制图法”，对过程变量量进行控制，，为统计质量量管理奠定了了理论和方法法基础。SPCSPC的好处合理使用控制制图:1、供正在进行行过程控制的的操作者使用用。2、有助于过程程在质量上和和成本上能持持续地,可预测地保持持下。3、使过程达到到:——更高的质量。。——更低的单件成成本。——更高的有效能能力。4、为讨论过程程的性能提供供共同的语言言5、区分变差的的特殊原因SPCSPC常用术语解释释名称解释平均值（X）(Xbar)一组测量值的均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母标准差(StandardDeviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距中位数˜x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。

单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。SPC名称解释中心线（CentralLine）控制图上的一条线，代表所给数据平均值。过程均值（ProcessAverage）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用X来表示。链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。SPC名称解释普通原因（CommonCause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(ProcessCapability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。移动极差（MovingRange)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。样本方差:表示数据波动.数据与样本均值的差的平方和除以(样本-1).样本标准差:表示数据波动.变异系数:为了比较不同的指标波动,需要排除数据量纲的影响.因而常用变异系数,它是样本标准差与样本均值的比.SPC变差的普通原原因和特殊原原因普通通原原因因：：是是指指过过程程在在受受控控的的状状态态下下，，出出现现的的具具有有稳稳定定的的且且可可重重复的分布布过程的的变差的的原因。。普通原原因表现现为一个个稳系统的偶偶然原因因。只有有过程变变差的普普通原因因存在且且不改变时，，过程的的输出才才可以预预测。特殊原因因：（通通常也叫叫可查明明原因））是指造造成不是是始终作作用于过过程的变差差的原因因，即当当它们出出现时将将造成（（整个））过程的分分布改变变。只用用特殊原原因被查查出且采采取措施,否则它它们将将继续续不可可预测测的影影响过过程的的输出出。SPC概述数量量类型：一是定性数数据，如果果总体X的取值只按按一定特征征或标准进进行分类，，那么这种种数量便是是定性数量量。如：产产品按标准准分为一等等品，二等等品，等外外品。二、定量数数据⑴计量数据据：如果总总体X的取值是通通过某种量量具、仪器器的测定获获得，这种种数据是计计量数据，，它们可以以取某一区区间中的一一切实数。。直径、温温度等等。。⑵计数数据据：如果总总体X的取值是通通过数数的的方法获得得的，它们们往往只能能是取非负负整数。如如：不合格格品数、铸铸件上气泡泡数。SPCSPCSPC-76-68.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正态分布的概概率SPC-77-μ±kσ在内的概率在外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%正态分布的概概率SPCSPC控制图上控制限UCL中心限下控制限LCLSPC控制图1、收集收集数据并并画在图上上2、控制根据过程数数据计算实实验控制限限识别变差的的特殊原因因并采取措措施3、分析及改改进确定普通原原因变差的的大小并采采取减小它它的措施重复这三个个阶段从而而不断改进进过程控制图类型型计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不良率管制图X-δ均值和标准差图nPchart不良数管制图X-R中位值极差图Cchart缺点数管制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺点数管制图SPC控制图选用控制图图类型的程程序确定要制定定控制图的特特性计量型数据据关心不合格格品率关心不合格格数样本容量是否恒定样本容量是否恒定P图np图或P图u图c图或u图NNNNYYYYSPC控制图性质上是否否均均匀匀或或不能能按按子子组组取取样样--例如如：：化化学学槽槽液液批量量油油漆漆等等子组组均均值值是否否能能很很方便便地地计计算算子组组容容量量是是否否大于于或或等等于于9X--S图NNYYYNN中位位数数图图是否否能能方方便便计计算算每个个子子组组的的S值X--R图X--R图单值图X--MR注：假设设测量系系统已经过评价价并且是是适用的的SPC控制图计量型数数据控制制图与过程有有关的控控制图计量单位位：（mm,kg等）过程人员方法材料环境设备123456结果举例控制图举例螺丝的外径（mm）从基准面到孔的距离（mm）电阻（Ω）锡炉温度（ºC）工程更改处理时间（h）X图

R图SPC控制图SPC控制图SPC（Xbar-R)控制图顺威实操操案例6如果已经经确定一一个过程程已处于于统计控控制状态态，还存存在过程程是否有有能力满满足顾客客需求的的问题时时；一一般讲，，控制状状态稳定定，说说明不存存在特殊殊原因引引起的变变差，而而能力反反映普通通原因引引起的的变差，，并且几几乎总要要对系统统采取措措施来提提高能力力，过程程能力通通过标准准偏差来来评价。。SPC过程能力分分析能力指数Cpk与性能指数数Ppk能力指数性能指数符号Cpk,CpPpk,Pp适用过程稳定不稳定计算方法σ=R/d2PPAP要求>=1.33>=1.67SPC过程能力分分析计算过程的的标准偏差差σˆσˆ=R/d2R是子组极差差的平均值值，d2是随样本容容量变化的的常数注：只有过过程的极差差和均值两两者都处于于受控状态态，则可用用估计的过程标准准偏差来评评价过程能能力。n2345678910d21.131.6920.62.332.532.702.852.973.08SPC过程能力分分析Cpk=(1-k)T/6σσ规范下限LSL规范上限USL规范中心值值（目标值））均值μCpkU=USL-μμ3σCpkL=μ-LSL3σCpk为两值较少少者SPC过程能力分分析Sigma==变差-7-6-5-4-3-2-10123456768.27%95.45%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%不合格