质量检验员培训教程(一)

质量检验员培训教程1

目录质量的定义检验的定义及分类质量策划进货检验(IQC)过程检验(IPQC)最终检验(FQC)出货检验(OQC)--产品审核不合格品控制质量分析附录2一、质量的定义狭义的定义：质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。广义的定义：质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。3特性的分类。特性产品过程关键一般安全配合、定位、功能等关键一般注：一般特性合格就行；关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。4常见的产品特性如：尺寸、外观、强度、寿命等。常见的过程特性如：温度、压力、湿度、电流、电压等。5二、检验的定义和分类检验的定义:检验（Inspection）---采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。常用的判定标准如：国家或行业标准检验规范（质量计划、作业指导书等）技艺评定（限度样本、图片等）6几个相关的概念单位产品(unitproduct):为了实施检验的需要而划分的基本单元。检验批（Inspectionlot）:需要进行检验的一批单位产品，简称批。缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求。7检验的分类

按检验数量分： 全数检验、抽样检验；

按流程分： 进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分： 计数检验、计量检验； 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。 8三、质量策划94版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是：“确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动”.

可以看出:94版对“要求”较为笼统，而新版标准明确提出该“要求”为“规定必要作业过程和相关资源以实现其质量目标”，使其更明确和可操作。但从新旧版本的内涵上看是一致的，94版标准提出的产品策划、管理与作业策划和质量改进等都是适用于新版标准的。92000版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是：“质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标.”注:编制质量计划可以是质量策划的一部分.10可以看出:1、新标标准明确了了“质量策策划”的范范畴;例如：对合合同要求复复杂的产品品，为满足足合同的质质量要求，，组织需根根据现有的的设计、制制造能力，，提出生产产技术组织织措施计划划（包括引引进设备和和技术、工工艺攻关、、设备改造造、人员培培训等），，为此开展展的一系列列筹划和组组织活动，，都属于““质量策划划”的范畴畴。2、质量量策划强调调的是一系系列活动，，而“质量量计划”是是质量策划划的结果。11质量计划12质量计划(示例)13抽样计划1、全数数检验和抽抽样检验全数检验适适用于：检验是非破破坏性的；；检验数量和和项目较少少；检验费用少少；影响产品质质量的重要要特性项目目生产中尚不不够稳定的的比较重要要的特性项项目；单件、小批批生产的产产品；昂贵的、高高精度或重重型的产品品；能够应用自自动化检验验方法的产产品。142.抽样检检验适用于于：检验是破坏坏性的；被检对象是是连续批（如钢卷、、胶片、纸纸张等卷状状物或流程程性材料））产品数量多多；检验项目多多；希望检验费费用少。152.关于抽抽样检验抽样检验是是利用样本本进行的检检验,所抽抽取的样本本只占批中中的一小部部分,样本本的质量特特性结果只只能相对地地反映整批批产品的质质量,不能能把样本的的不合格率率与整批产产品的不合合格率等同同起来;但是,我们们所讲的抽抽样检验,是建立在在数理统计计的基础上上的、可靠靠地反映整整批产品的的质量，在在实际应用用中，常常常是可行的的、多快好好省的办法法。抽样检验并并不排斥全全数检验，，应根据实实际情况进进行分析，，目的都是是为了提高高质量和降降低成本。。163.如何确确定抽样容容量?进货检验、、最终检验验及出货检检验可选用用GB2828-87或其它抽样样标准.对过程检验验,由质量量策划人员员根据产品品的稳定情情况及过程程能力等因因素确定抽抽样容量及及频次.注:关于GB2828-87的使用方法法请详见<附录1>.174.如何抽抽取样本？？人工挑选取取样法—由由于有人的的主观因素素在起作用用，不能正正确反映整整批产品的的实际分布布状态；随机抽样——使构成总总体的每一一个个体都都以同等概概率出现在在样本中。。随机抽样也也可以在生生产流程中中进行。185.随机抽抽样方法1、简单随机抽抽样常用的简单单工具：随机数表法法（乱数表表法）掷骰法（适适用于生产产现场）2、周期系系统抽样当对总体实实行上述单单纯随机抽抽样有困难难时（如连连续作业时时抽样或产产品为连续续体时抽样样），可采采用一定间间隔进行抽抽取的抽样样方法。3、分层抽抽样从一个可以以分成不同同子批（或或称作层））的检验批批中，按规规定的比例例从不同的的层中抽取取样本。Eg:当不同班组组、不同设设备、不同同环境生产产同一种产产品时，由由于条件的的差别，产产品质量可可能有较大大差异。这这时，可采采用分层按按比例随机机抽样。19四、进货检检验(IQC)1、主要职责:按质量策划划的结果(如质量计计划、进货货检验指导导书、国家家或行业标标准等)实实施检验;做好记录并并保存好检检验结果;做好产品状状态的标识识;进行不合格格品统计和和控制;异常信息反反馈.202、检验方法:验证质保书书;进货检验和和试验;在供方处的的验证;委外检验和和试验.21五、过程检检验(IPQC)1、主要职责责:按质量策划划的结果(如质量计计划、作业业指导书等等)实施检检验;做好记录并并保存好检检验结果;做好产品状状态的标识识;进行不合格格品统计和和控制;异常信息反反馈.222、过程检检验的分类类:首/末件检检验;作业员自检检;检验员巡检检;转序检验.注:企业在在质量策划划时可根据据产品、过过程和人员员状况进行行选择使用用.233、三“不”原原则:不接受不合合格品;不生产不合合格品;不流转不合合格品.24六、最终检检验(FQC)1、主要职责:按质量策划划的结果(如质量计计划、最终终检验指导导书、国家家或行业标标准等)实实施检验;做好记录并并保存好检检验结果;做好产品状状态的标识识;进行不合格格品统计和和控制;异常信息反反馈.注:只有质质量计划中中规定的所所有检验项项目都完成成且合格之之后,产品品才能转序序或入库.25七、出货货检验(OQC)1、主要职责责:按质量策策划的结结果(如如质量计计划、出出货检验验指导书书)实施施检验;做好记录录并保存存好检验验结果;做好产品品状态的的标识;对不合格格品进行行登记、、隔离并并采取措措施;对采取措措施的结结果进行行验证;异常信息息反馈.262、主要内容:产品;标识;包装.27八、不合格品品的控制1、不合格品的定定义未满足明示的的、习惯上隐隐含的或必须须履行的需求求和期望的产产品.2、不合格品的控控制要求标识记录评审隔离处置283、不合格品评审审和处置的方方法返工;返修;让步接受;降级或改做它它用;拒收或报废.29九、质量分析析1、主要任务:纠正和预防措措施;持续改进(KVP);优先降低不合合格品的计划划;质量成本分析析测量系统分析析(MSA);过程能力分析析(SPC);产品功能展开开(QFD);实验设计(DOE);测量误差和数数据处理;可靠性分析.302、纠正和预防防措施;不合格描述;不合格原因分分析(可采用用因果图、脑脑力激荡法等等);纠正措施;预防措施;对采取措施的的验证.313、持续改进(KVP)3.1持续续改进是企业业永恒的目标标;3.2持续续改进的主要要内容有:质量价格服务供货信誉323.3持续改进的项项目可以是:减少返工/返返修和报废;简化流程/优优化加工方法法;减少故障停机机时间;缩短工装/模模具的更换时时间;延长设备/模模具的使用寿寿命;降低能源消耗耗;优化生产节拍拍;减少物料搬运运时间;---334、优先降低不合合格品的计划划4.1方法:不合格品统计计(查检表,不合格品登登记表或缺陷陷收集卡);分类及排序(排列图);主要缺陷原因因分析(因果果图);识别缺陷主要要原因(因果果图);采取纠正预防防措施.34GB2828-87《逐批检查计数数抽样程序及及抽样表（适适用于连续批批的检查）》》检验程序：：①。规定单位位产品的质量量特性（技术性能、、技术指标、、外观等）附录135②不合格的分分类按照实际需要要，将不合格格区分为A、B、C三类。A类：单位产品品的极重要质质量特性不符符合规定，或或单位产品的的质量特性极极严重不符合合规定；B类：单位产品品的重要质量量特性不符合合规定，或单单位产品的质质量特性严重重不符合规定定；C类：单位产品品的一般质量量特性不符合合规定，或单单位产品的质质量特性轻微微不符合规定定。NOTE：如有必要，可可区分为多于于3种类别的的不合格；如果单位产品品非常简单，，也可以区分分为两种类别别的不合格，甚甚至不区分类类别。36③．规定合格格质量水平（（AQL）（即认为可以接接受的连续提提交检查批的的过程平均上上限值）④．规定检查查水平（用来决定批批量与样本量量之间关系的的等级。）通常采用一般般检查水平II；特殊检查水平平（S-1，2，，3，4）仅适用于必须须使用较小样样本，而且能能够或必须允允许较大的误误判风险时。。原则上应按不不合格的分类类分别规定检检查水平，但但必须注意检检查水平与合合格质量水平平协调一致。37⑤.检查批的的形成与提出出检查批可以和和投产批、销销售批、运输输批相同或不不相同；通常每个检查查批应由同型型号、同等级级、同种类（（尺寸、特性性或分等），，且生产条件件和生产时间间基本相同的的单位产品所所组成；批的组成、批批量及提出和和识别批的方方式，可由供供（订）货双双方协商确定定。38⑥．规定检检查严格度（（宽严程度））本标准规定有有正常检查、、加严检查和和放宽检查三三种不同程度度的检查严格格度；除非另有规定定，在检查开开始时，应使使用正常检查查；检查严格度的的调整按转移移规则进行。。39⑦．选择抽抽样方案类型型根据比较各种种不同类型对对应抽样方案案的管理费用用和平均样本本大小来决定定一次、二次次或五次抽样样方案中的一一种；只要规定的合合格质量水平平和检查水平平相同，不管管使用哪一种种类型所对应应的抽样方案案进行检查，，其对批质量量的判别力基基本相同。40⑧．检索抽样样方案根据样本大小小字码和合格格质量水平运运用标准中给给出的表检索索抽样方案；；查表时应注意意：当遇到↓时，，应使用箭头头下面的第一一个抽样方案案；当遇到↑时，，应使用箭头头上面的第一一个抽样方案案；当样本大于或或等于批量时时，应整批100%检查查。41⑨．抽取样本本用能代表批质质量的方法抽抽取样本；当检查批由若若干层组成，，就以分层抽抽样方法抽取取样本；抽取样本的时时间，可以在在批的形成过过程中，亦可可以在批组成成之后。⑩．检查样本本根据产品技术术标准或订货货合同中对单单位产品规定定的检验项目目，逐个对样样本单位进行行检查并累计计不合格（品品）总数；当不合格分类类时应分别累累计42⑾．逐批检查查（不）合格格的判断根据AQL和检查水平所所确定的抽样样方案，由样样品检查的结结果：若在样本中发发现的不合格格品数≤合格格判定数，则则判该批是合合格批；若在样本中发发现的不合格格品数大于合合格判定数，，则判该批是是不合格批；⑿．逐批检查查后的处置判为合格则整整批接受；判为不合格的的批原则上全全部退回，或或根据有关规规定处理.43附录2:常用用质量管理图图表(示意图)-直方图排排列图因因果图散散布图流程图趋趋势图控控制图44柱状图（直方方图）.45排列图46因果图DiagramoftheIncorrectDeliveriesExample:47散布图.48流程图.49趋势图.50控制图.51附录3:常用用质量管理工工具(简介)-5STPMSPCQFDFMEADOE525S活动是在日本本广受推崇的的现场管理方方法，现已广广泛应用于世世界各地的许许多企业和公公司。Sort清理：即清清除不需要的的物品Straighten整顿：即合理理布置留下的的物品Shine清洁：即经经常打扫，，保持干净净Standardize规范：（也也译为标准准化）即定定期清理、、作好维护护，维持整整理、整顿顿和清洁的的成效。Sustain坚持：（也也译为自律律）即坚持持规章制度度，养成良良好的习惯惯。良好的工作作环境不仅仅可以建立立值得信赖赖的企业形形象，还可可以提高员员工的士气气。位居世世界600强的联信信公司将5S活动称为““新5S”，就是赋予‘‘S’新的含义，，即“SPIRIT”———士气。““高涨的心心情和情绪绪产生高质质量的产品品”，这就就是员工和和团队的士士气。通过过眼睛我们们看到的新新5S是一个“大大扫除”，，但其对工工作环境和和产品质量量的影响将将是非常广广泛的。现在许多公公司在提倡倡5S的同时，又又增加了安安全（Safe））意识，即6S。5S——“我们没有第第二次机会会再建立第第一印象”53全面生产维维护是一种种通过全员员参与使设设备效率最最大化的手手段。它具具有5个要要素：以将设备的的生产能力力提到最高高水平为目目标；以设备的全全寿命为对对象；涉及设备的的使用部门门、维修部部门、计划划部门等所所有部门；；从最高领导导到操作员员，全员参参加；通过小组的的自主活动动，推进生生产维护。。与一般意义义的生产维维护相比，，TPM突出了全员员的参与。。它转变了以以往“我使使用，你维维修；我修修理，你设设计；我设设计，你使使用”的传传统思想，，从“要我对对设备负责责”到“我我们都对我我们的设备备负责”。。TPM的基本方针针和目标是是：通过全体员员工的参与与，最大限限度地发挥挥设备的有有效性；改进设备的的可靠性和和可维修性性，以提高高质量和生生产力；在设备的整整个寿命期期内，最大大限度地发发挥设备的的经济性；；提高操作者者和维修人人员的技能能；创立一个生生气勃勃、、积极向上上的工作环环境。TPM（全面生产维维护）———“设备是企企业的核心心之一”54统计过程控控制（简称称SPC）是一种借助助数理统计计方法的过过程控制工工具。它对对生产过程程进行分析析评价，根根据反馈信信息及时发发现系统性性因素出现现的征兆，，并采取措措施消除其其影响，使使过程维持持在仅受随随机性因素素影响的受受控状态，，以达到控控制质量的的目的。它它认为，当当过程仅受受随机因素素影响时，，过程处于于统计控制制状态（简简称受控状状态）；当当过程中存存在系统因因素的影响响时，过程程处于统计计失控状态态（简称失失控状态））。由于过过程波动具具有统计规规律性，当当过程受控控时，过程程特性一般般服从稳定定的随机分分布；而失失控时，过过程分布将将发生改变变。SPC正是利用过过程波动的的统计规律律性对过程程进行分析析控制的。。因而，它它强调过程程在受控和和有能力的的状态下运运行，从而而使产品和和服务稳定定地满足顾顾客的要求求。SPC作为质量改改进的重要要工具，不不仅适用于于工业过程程，也适用用于服务等等一切过程程性的领域域。在过程程质量改进进的初期，，SPC可帮助确定定改进的机机会，在改改进阶段完完成后，可可用SPC来评价改进进的效果并并对改进成成果进行维维持，然后后在新的水水平上进一一步开展改改进工作，，以达到更更强大、更更稳定的工工作能力。SPC（统计过程控控制）———借助数理统统计方法的的过程控制制工具55任何事物都都可看作是是一个过程程。由于输输入的变化化、各种干干扰因素的的影响以及及各波动源源之间可能能存在的交交互作用，，使得过程程的输出变变化不定。。在大多数数情况下，，这种输出出的不稳定定会给我们们带来许多多困扰，甚甚至损失。。究竟是哪哪些因素显显著地影响响到输出的的波动？在在什么条件件下输出能能够控制在在理想的范范围内？实实验设计可可以帮助我我们解开其其中之谜。。DOE（实验设计））——对实验数据据进行有效效的统计分分析的数学学理论和方方法56FMEA实际上是FMA（失效模式分分析）和FEA（故障影响分分析）的组组合