6西格玛讲义资料

第六部分防差错（POKA-YOKE）

6σ培训之六1我们不能接受缺陷产品!!！POKA–YOKE？WHYDOWENEED2设计差错制造差错运用差错绝大部分缺陷常常是由于差错造成的3生产方说——缺陷率0.01%仅为万分之一….

运用者说——买到的是100%缺陷产品!!生产者和运用者的观点4在美国4σ意味着什么？每小时：2万件邮件送错每天：15分钟供水担忧全每周：5000个不成功手术每月：7小时停电每年：20万次配错药5LEVEL1无停业操作

缺陷

工厂

战略措施绩效

缺陷缺陷缺缺大量投诉差错不同的现场质量限制水平6LEVEL2检验Y/N检验增加检验员操作

缺陷工厂战略措施绩效削减投诉差错

无缺陷

不同的现场质量限制水平7LEVEL3检验操作

缺陷工厂战略措施绩效工程改进避免复发改进无缺陷信息检验差错差错

无缺陷

不同的现场质量限制水平81.检验只能发觉缺陷，但不能削减缺陷，它是一种事后行为。2.客观差错必定存在。什么是有效的质量限制方法？9统计性差错——抽样检验不行避开的风险率0p

p1100（n，A）

P%L(p)01.0客观差错10LEVEL4检验操作

缺陷工厂战略措施绩效改进无缺陷训练工人不传递缺陷工序自查差错差错

无缺陷不同的现场质量限制水平11SPC0Subgroup51015202580818283SampleMean5X=81.543.0SL=82.94-3.0SL=80.14012SampleStDev1S=0.86093.0SL=1.951-3.0SL=0.000Xbar/SChartSPC控制12SPC限制发生差错产生缺陷反馈信息实行措施防止再发生1收集样本2描点作图3判稳/判异4找寻异样缘由5实行订正措施6收集样本7描点作图8核查有效性13统计过程限制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。依靠限制图，难以对异样缘由造成的缺陷刚好发觉和避开。SPC限制14志向的现场质量限制水平操作精益的企业

无缺陷15“零质量限制”概念—“0”缺陷

ShigoShingo新江滋生

防傻呆装置（fool-proofing）防差错poka-Yoke16

Poka-Yoke的基本理念之一决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必需事实上达到“0”缺陷。17生产现场是一个困难的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和奢侈。Poka-Yoke的基本理念之二18

Poka-Yoke的基本理念之三我们不行能消退差错，但是必需制止和订正，防止造成缺陷。19漏加工错加工缺件错装反装

平安

典型的缺陷：缺陷的起因：1.未动作2.误动作3.工件装夹位置错4.漏零件5.送错零件6.工具与模具用错7.调整错缺陷及其缘由20工序类型：差错类型： 加工检验装配运输搁置主观客观

差错类型21几乎全部的差错都是由主观缘由造成的1.疏忽2.理解错误3.推断失误4.外行、缺乏应有专业技能5.固执已见，凭阅历办事有意？无意？226.心不在焉，留意力不集中7.反应迟缓8.缺乏标准9.措手不及10.有意几乎全部的差错都是由主观缘由造成的有意？无意？23疏忽、遗忘理解错误推断失误外行、缺乏专业技能固执已见，凭阅历办事留意力不集中反应迟缓缺乏标准措手不及有意主观差错传统作法强调责任心

指责+指责纪律+惩处教化

实际效果无明显改善传统作法24信念：主动预防缺陷才是削减不合格的正确途径探索：自检→工序间连续检验→寻因检验（防错）忠告：尽可能实行100%检验必需换个思路25抽样检验—基于概率统计，有风险。100%检验—费时费工，成本高。防差错措施—检验与加工合为一体，不费时、成本低、牢靠性高。什么方式最称心?26Poka-Yoke的基本功能缺陷状态：

即将发生已经发生中止控制报警防差错功能：预报探测27五种最常用Poka-Yoke定位销出错报警器限位开关计数器检查表28接受的技术类型

接触法（限位、干涉、触发等）定值法（定时、定量）运动步调法（互锁型、防范型等）29不同类型的综合应用警告式——声、光报警仍有疏忽可能限制式——停机/停操作牢靠,但降低生产率自动筛选——剔除不合格，加警告/差错标记等30寻因检验不同于传统检验31LEVEL5检验操作工厂改进0缺陷生产不形成缺陷寻因检验战略措施绩效差错差错无缺陷最佳的现场质量限制水平32水准D：无检查项目水准C：检验出不良水准B：不流出不良水准A：不产生不良产品质量限制点的四级水准33讨论针对三类产品，分别列举四级水准的质量限制点各一个。34操作工厂绩效战略措施公司有缺陷产品出厂1公司无缺陷产品出厂2消退缺陷产品3工序中无缺陷40缺陷5差错缺陷操作差错缺陷检验操作差错缺陷检验改进操作差错缺陷检验改进操作差错检验改进无缺陷缺陷无缺陷无缺陷无缺陷大量投诉关门无消退投诉增加检验员Y/N检验防止复发工程改进报告检验不传递缺陷训练工人工序自查防止形成缺陷0缺陷生产寻因检验不同质量保证战略的对比35检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能削减缺陷信息反馈有助于降低缺陷率工序自查在工件离开工位前就发觉了缺陷，缩短了反馈时间寻因检验，杜绝了缺陷来源不同质量保证战略的对比361.质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一方法是100%检验，已免形成缺陷产品2.全部的差错和缺陷都必需受限——依据迹象，预设限制8项基本原则373.知错就改，切忌延误4.不要找理由开脱，要想方法做对5.只要有60%把握成功，就该立刻动手8项基本原则386.只有人人参与，差错才能为“0”7.三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式对改进至关重要8.不要草率下结论，多问几遍“为什么”？8项基本原则39质量渗透在每一步工序之中所有的差错和缺陷都必须受限知错就改，切忌延误不要找理由开脱，要想办法做对只要有60%把握就该立即动手只有人人参与，差错才能为0三个臭皮匠,赛过一个诸葛亮不要草率下结论，多问几遍“为什么”？12345678改进的8项原则操作工人操作工人操作工人操作工人操作工人操作工人操作工人操作工人团队团队团队团队监督员监督员部门经理厂级经理0缺陷推进管理职能公司级的防差错网络40通过公司级“防错”达到并保持0缺陷识别并研究问题组成团队与质量体系衔接推进全公司防错建立公司级0缺陷目标培训合理化建议5S：清理、清扫、清洁、 整顿、修养形成全公司计划目标与实施充满活力的团队方针与战略检验全员参与教育与训练防差错目视控制过程委派工作标准化生产流水线化0差错活力的团队公司级的防差错网络41案例一改进前：42改进后：案例一43案例二改进前：44改进后：案例二45案例一46案例二过程描述：膜堆组装完毕后进行试水检验改进前：一旦发生试水水箱缺水，水泵泵空，膜堆将缺水高电流运行，仅仅是几分钟的时间足以将整个膜堆烧毁。

47案例二改进后：运用下面电路设计做到对水箱前面电磁阀的启停限制：中水位进水并报警，高水位断水：线圈电磁阀常开中水位高水位220v220v常开48“人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。最有效的方法往往就是最简洁的方法。灵感来自视察，才智源于实践。请谨记49人类是容易犯错误的动物，所以我们必须多多实施POKA-YOKE多多实施Poka-Yoke50讨论POKA－Y