浙江高速公路改扩建工程桥梁钢箱梁加工方案

目录TOC\o"1-3"\h\u一、工程概述 31、总体概况 32、结构概况 43、重难点分析及解决措施 10二、编制依据 11三、编制原则 11四、资源配置 111、人力资源投入 112、厂区平面布置情况 133厂房及设备布置情况 13五、施工计划及加工计划 14六、施工总体方案 151、施工总体部署 152、钢箱梁总体施工方案 16七、钢箱梁加工施工工艺 201、施工准备 202、主要制作工序及关键技术 333、单元件制造方案 404、钢箱梁工厂组拼及预拼装方案 505、工厂焊接工艺 606、钢结构涂装 63八、质量保证措施 741、原材料质量控制 742、工厂加工制作质量保证措施 753、焊接质量保证措施 774、现场焊接质量保证措施 805、涂装质量控制措施 856.施工测量质量控制措施 87九、安全保证措施 901、安全生产管理措施 902、个人防护用品 923、安全用电 934、机械设备的安全使用 955、消防保证措施 966、水上救援措施 977、明火作业控制措施 98十、环保文明施工保证措施 981、环保保证体系 982、文明保证体系 993、环保文明施工具体保证措施 99杭宁高速公路（浙江段）改扩建工程第2标段新展桥、龙溪港桥钢箱梁加工方案一、工程概述1、总体概况新展桥及龙溪港桥原老桥主桥均为预应力混凝土变截面连续梁桥，跨西苕溪河既有通行航道，根据杭宁高速改扩建工程要求，龙溪港桥和新展桥主桥通航净空高度不能满足规划航道通航要求（由原四级航道升级为三级航道），且根据最新的桥梁检测结果，老桥主桥技术状况评定为三级，根据本标段设计文件，新展桥及龙溪港桥在保持双向四车道通行的情况下，拆除原老桥主桥变截面连续梁桥后，对原下部结构进行改造利用，在原桥位处新建钢箱梁。G25高速龙溪港桥G25高速龙溪港桥新展桥旄尔港新展桥、龙溪港桥平面位置示意图2、结构概况2.1、结构总体概况龙溪港桥：龙溪港桥主桥为三跨连续钢箱梁，跨径布置为（56m+80m+56m），全长192m。上部结构分左右两幅布置，单幅桥宽16.5m。桥墩利用现有桥墩进行改造，承台和基础维持原结构不变。龙溪港桥立面示意图南京杭州左幅右幅南京杭州左幅右幅主桥平面布置图新展桥：新展桥主桥为三跨连续钢箱梁，跨径布置为（50m+70m+50m），全长170m。上部结构分左右两幅布置，单幅桥宽16.5m。桥墩利用现有桥墩进行改造，承台和基础维持原结构不变。新展桥立面示意图南京杭州左幅右幅南京杭州左幅右幅主桥平面布置图2.2、钢箱梁结构①本工程两座主桥钢箱都采用三跨连续钢箱梁，按桩号前进方向分为左右两幅，每幅钢梁宽度16.5m，箱梁采用单箱双室截面，边腹板到箱梁中心距离5.6m，箱梁两侧挑臂2.55m，挑臂根部高0.7m，端部高0.4m。②钢箱梁底板水平设置，顶板设置2%的横向坡度。③边腹板和中间腹板采用直腹板。④龙溪港桥中墩部位钢箱梁高3.5m，新展桥中墩支点部位梁高3.0m，中墩部位的底板不设纵坡，梁顶面处于竖曲线上；跨中及边跨标准断面处梁高1.8m。⑤箱梁变厚时须遵循箱体内表面齐平：即顶板底面齐平，向顶面变厚，底板顶面齐平，向底面变厚，外侧腹板外侧面对齐，向箱内变厚，中间腹板中心对齐，向两侧变厚。⑥为改善箱内防腐条件、为养护提供通道，梁端附近的底板开设进入孔，施工完成后采用可开启的密封门进行封闭。边腹板扁钢加劲横隔板箱梁顶板箱梁底板U型加劲悬挑梁边腹板扁钢加劲横隔板箱梁顶板箱梁底板U型加劲悬挑梁钢箱梁标准节段轴测图龙溪港桥中墩截面示意图新展桥中墩截面示意图2.3、结构材料本工程钢箱梁材料均为Q345qD。本标段总用钢量约7680t，其中新展桥约3730吨，龙溪港桥约3950吨。具体节段编号及节段重量如下表：序号新展桥部位编号重量（t）备注1左幅LXZ-189.082左幅LXZ-285.053左幅LXZ-382.584左幅LXZ-488.755左幅LXZ-567.286左幅LXZ-675.227左幅LXZ-754.518左幅LXZ-8~111532.149左幅LXZ-1254.5810左幅LXZ-1374.3311左幅LXZ-1467.3012左幅LXZ-1588.7913左幅LXZ-1682.5814左幅LXZ-1785.0515左幅LXZ-1889.66序号新展桥部位编号重量（t）备注1右幅RXZ-187.872右幅RXZ-285.173右幅RXZ-382.754右幅RXZ-488.885右幅RXZ-567.396右幅RXZ-675.207右幅RXZ-754.608右幅RXZ-8~111533.299右幅RXZ-1254.6410右幅RXZ-1375.0111右幅RXZ-1468.3212右幅RXZ-1590.2613右幅RXZ-1684.1014右幅RXZ-1786.5215右幅RXZ-1889.80序号龙溪港桥部位编号净重（t）备注1左幅LLX-196.812左幅LLX-294.873左幅LLX-390.594左幅LLX-470.105左幅LLX-571.286左幅LLX-656.637左幅LLX-787.868左幅LLX-883.759左幅LLX-9~144577.3310左幅LLX-1583.8411左幅LLX-1687.8612左幅LLX-1756.5313左幅LLX-1871.2014左幅LLX-1970.1015左幅LLX-2090.5916左幅LLX-2194.8617左幅LLX-2296.99序号龙溪港桥部位编号净重（t）备注1右幅RLX-195.842右幅RLX-293.923右幅RLX-389.684右幅RLX-469.405右幅RLX-570.576右幅RLX-656.067右幅RLX-786.988右幅RLX-882.919右幅RLX-9571.5610右幅RLX-1583.0011右幅RLX-1686.9812右幅RLX-1755.9613右幅RLX-1870.4914右幅RLX-1969.4015右幅RLX-2089.6816右幅RLX-2193.9117右幅RLX-2296.02龙溪港桥材料汇总表板厚（mm）左幅（Kg）右幅（Kg）全桥（Kg）4128.517128.05177256.103448217799.77216893.99434693.7710522.09411522.094111044.188812196.65688196.65688393.3136614243406.44241752.88485159.2216232604.66233020465624.6620650270.11649877.66130014824313604.99313801.77627406.6628248292.33247224.11495516.443266683.42266365.311133048.77503059.25993059.25996118.5188合计3949409..3新展桥材料汇总表板厚左幅右幅全桥（Kg）4128.517128.05177256.568778213713.33214158.33427871.6610522.09411522.094111044.188812196.65688196.65688393.3136614181100.88181106.33362207.1116217255.44218881.22436136.6620622130.77622455.66124458624318344.22318947.33637291.5528230907.11230260.11461167.223274611.25574611.255149222.55503059.25993059.25996118.5188合计3726295..4龙溪港桥栓钉材料汇总表栓钉规格数量材质备注∅13x40270512ML15AL合计新展桥栓钉材料汇总表栓钉规格数量材质备注∅13x40243164ML15AL合计3、重难点分析及解决措施1、钢箱梁外形尺寸大，截面对接精度要求高，为保证端口对接要求，钢箱梁制造时，分别预先进行各节段板单元（顶、底板单元、纵向腹板单元、横隔板单元）的小合拢装焊，合格后分区段在整体组装胎架上分轮次进行中合拢装焊。2、顶板单元纵缝焊接会造成一定的焊接角变形，此焊接角变形的解决方法是：在确保胎架制作精度的基础上，另外在胎架上另外增设垫板，制作出一反变形，以抵消顶板焊接所造成的变形。3、钢箱梁横隔板距离端口存在一定的距离，分段拆开后会有所变形，故此厂内在分段拆开发运前采用角钢对端口截面进行加固防止运输过程发生变形。4、因本工程桥位现场为高速公路通行段，施工过程中需保证车辆正常通行。设计施工方案中，先将左幅车辆改道至右半幅，先施工左幅钢箱梁，左幅钢梁安装到位并具备通行条件时，将所有车辆改道至新建左幅钢梁侧，再施工右半幅桥梁。左、右两幅桥安装过程中，需要预留改道、老桥拆除、临时支撑施工的时间，因此两幅钢桥安装有一个时间差，工厂加工制造时先施工两座桥的左幅，再施工两幅桥的右幅。二、编制依据1．设计采用标准、规范1)《公路钢结构桥梁设计规范》(JTGD64-2015)2)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011)3)《公路工程技术标准》（JTGB01-2014)；4)《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)。5)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-1998)6)《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》(GB7692)7)《涂装作业安全规程涂装工艺安全》(GB6514)8)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB985-88)9)《低合金高强度结构钢》（GB/Tl591-2008）10)《桥梁用结构钢》(GB/T714-2015)11)《碳素结构钢》(GB/T700-2006)三、编制原则1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案；2、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则；3、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程；4、依据总包的施工计划和相关要求编制。四、资源配置1、人力资源投入本工程桥面钢箱梁结构相对用量大，为此，劳动力投入将相对集中。施工人员是在施工过程中的实际操作人员，是施工质量、安全、进度、文明施工的实施者，也是最直接的保证者，选用具有良好的质量、安全意识，具有较高的技术水平和具有类似工程施工经验的人员。根据钢结构施工流程，劳动力配置要求主要按工厂加工制作、现场安装配合二大施工流水线进行施工，劳动力的配置计划将根据上述流水线进行配置。人力资源配置表项目2018年2019年11月12月1月2月3月4月5月6月管理88888888质检33333333测量22222222起重22222222装配2020202020202020焊接04040400404040打磨01515150151515火工08880888涂装02020200202020安全66666666后勤66666666累计47150150150471501501502、厂区平面布置情况3厂房及设备布置情况五、施工计划及加工计划1、施工计划根据图纸中设计施工方案，先施工两座桥左幅钢箱梁，再施工右幅钢箱梁。考虑钢桥验收、支撑拆除、防撞栏杆、桥面铺装等其他工序施工等等因素，左幅桥要具备通车条件后才能进行老桥拆除、安装另一幅钢桥临时支撑，假定左右幅钢梁中间至少要4个月的以上的间歇期。钢梁提前一个月加工完成，存放在工厂构件堆放平台，根据工期需要随时准备发运。施工进度计划安排表序号施工过程总天数开始时间结束时间1图纸深化设计602018年9月110日2018年11月月10日3龙溪港桥左幅钢梁梁加工882019年4月220日2019年7月117日新展桥桥左幅钢梁梁加工882019年4月110日2019年7月77日4龙溪港桥左幅钢梁梁安装配合602019年6月110日2019年8月110日新展桥桥左幅钢梁梁安装配合602019年6月11日2019年8月11日6龙溪港桥右幅钢梁梁加工882019年9月220日2019年12月月17日新展桥桥右幅钢梁梁加工882019年9月110日2019年12月月7日7龙溪港桥右幅钢梁梁安装配合602019年11月月10日2020年1月110日新展桥桥右幅钢梁梁安装配合602019年11月月1日2020年1月11日六、施工总体方案1、施工总体部署施工组织部署需要综合考虑桥面钢箱梁的“先左幅，后右幅；先边跨，后中跨”施工工艺特点，还要考虑中跨大分段整体拼装方案，合理安排钢梁施工顺序，优化人员、材料、机械的合理配置，做到资源配置利用效率的最大化，进而达到加快工程施工进度，提高工程施工质量的目的。施工部署的总体思路序号内容1钢箱梁在整个施工工过程中，将将根据现场节节点进度要求求进行加工制制作和安装配配合。根据设设计图纸中施施工方案及结结构特点，现现场安装先施施工左幅钢桥桥，再施工右右幅钢桥。在在单幅桥中，先先采用临时支支撑小分段安安装两侧边跨跨和中墩分段段，然后整体体提升吊装中中间大分段钢钢箱梁。2在钢结构加工制作作及现场安装装配合施工过过程中，重点点做好以下工工序间的衔接接：1）材料采购与焊接接工艺试验、材材料复验、材材料放样、切切割等的衔接接；2）单元件、制作分分段的加工制制作、运输与与场内堆放、吊吊装的衔接；；3）钢箱梁大分段拼拼装与现场提提升安装的衔衔接；4）钢箱梁施工与辅辅助结构施工工衔接等。3在进度计划安排上上，响应所有有节点工期的的要求，并由由此编制细部部进度计划，采采取多项针对对性措施，确确保各节点工工期的顺利实实现。41）对桥面钢箱梁制制作安装进行行周密的质量量和计划管理理，组织工厂厂加工满足现现场安装计划划的流水搭接接施工，细化化钢结构进场场运输、安装装配合的组织织方案；2）协调与钢梁运输输、施工顺序序和计划安排排。3）推行“样板先行行制度”，优优化分段方案案，控制焊接接变形，确保保安装安全和和质量等。2、钢箱梁总体施工方案2.1钢箱梁分段的划分结合钢箱梁结构，新展桥桥面左右幅钢箱梁各划分成15个吊装分段，龙溪港桥面左右幅钢箱梁各划分成17个吊装分段，具体分段划分情况如下图所示：2.2、钢箱梁总体制造顺序①、先左幅，后右幅：本工程钢箱梁按“先左幅，后右幅”的施工顺序进行施工。因本工程桥位现场为高速公路通行段，施工过程中需保证车辆正常通行。图纸施工方案中，先将左幅车辆改道至右半幅，先施工左幅钢箱梁，左幅钢梁安装到位并具备通行条件时，将所有车辆改道至新建左幅钢梁侧，再施工右半幅桥梁。②、先边跨，后中跨：根据结构特点，在单幅桥中，按“先边跨，后中跨”的施工顺序进行施工。先采用临时支撑小分段安装两侧边跨和中墩分段，然后整体提升吊装中间大分段钢箱梁。2.3、钢箱梁总体制作工艺根据本桥钢箱梁结构特点及施工条件，钢箱梁加工制作是本工程的重点，工厂加工制作方案拟采取“零件下料—板单元制作—节段整体组装及预拼装—构件涂装—运输”的总体工艺流程进行加工制作。一、单元件制作根据钢箱梁结构形形式，工厂制制作采取单元元件流水制作作，对钢箱梁梁划分成箱梁梁顶板单元、底板板单元、腹板板单元、横隔隔板单元、加加劲单元等单单元件。二、分段整体组拼拼工厂拼装平台设置置钢箱梁分段段组拼胎架，在在组拼胎架上上进行钢箱梁梁节段的节段段组拼及预拼拼装一体化的的拼装工艺，确确保钢箱梁节节段的组拼质质量和精度。七、钢箱梁加工施工工艺1、施工准备1.1、钢材在本工程制造中所有材料均采用未经使用过的新购材料。采购钢材，必须有钢厂出厂质量保证书。并按现行有关标准复验，保存检查记录备查。所使用的钢板或型钢，其材质和规格按设计要求进行采购，在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计单位和监理方同意后实施。每批进场材料在资料员根据质量证明文件统计完成后，根据质保书上的炉号要求进行组批，同时通知驻造监理进行见证取样，取完的试样应于8h内送至规定的检测机构进行检测，钢材检测合格后方可使用。本工程制造使用的钢材，按下表规定的标准和图纸要求执行。钢材对应标准一览表钢号标准名称标准号Q345qD《桥梁用结构钢》GB/T714--2015根据《钢结构制造加工技术要求》，钢材还要符合以下要求：化学成份：化学成份符合下表的要求。钢材化学成份一览表牌号CSiMnPSAlQ345qD≤0.18≤0.550.9～1.7≤0.025≤0.020≥0.015冶炼方法：转炉或电炉。供货状态：按设计图纸规定钢材的供货状态为正火或空轧状态交货，板厚超过50mm的按正火状态交货。力学性能应满足下表的要求。钢材力学性能一览表牌号质量等级拉伸试验V型冲击试验屈服强度Rcl/MPa抗拉强度Rm/MPa断后伸长率A/%%≤16试验温度℃冲击吸收能量KVV2/J厚度/mm≤50不小于不小于Q345qD34549020-2047钢板原材料取样复验根据设计规范要求，所采购的原材料力学性能必须符合国家标准《桥梁用结构钢GB/T714-2015》的要求。取样原则按照国家行业标准JTG/TF50－2011《公路桥涵施工技术规范》第20章20.1.2钢桥材料:钢材进场抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组；进口钢材应按合同规定进行商检和抽样检验；钢板取样位置根据国家标准《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T2975-2018》附表A6.1节钢板取样位置应在钢板宽度1/4处切取横向样坯；当规定取横向拉伸试样时，钢板宽度不足以在w/4处取样，试样中心可以内移但应尽可能接近w/4。钢材复验：复验项目、取样数量、取样部位及试验方法按下表要求。钢材复验要求一览表检验项目取样数量取样方法及部位试验方法化学成份1个（每炉罐）GB/T222GB/T223拉伸1个GB/T29755GB/T228冲击3个GB/T29755GB/T229冷弯1个GB/T29755GB/T232表面逐张检验规则：钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制工艺的钢材组成。冲击试验结果不合格时，应按GB/T17505有关规定进行复验。须从另外两张板上分别取样进行试验，其结果应符合技术条件。钢材其它检验项目复验应符合GB/T247和GB/T2101的规定。按上述要求复验不合格时，经仲裁确认后，予以退货。钢材包装、标志及质量证明应符合GB/T247和GB/T2101的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1998）规定的A、B、C级。1.2、焊接材料焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定。选用焊接材料,按后附表焊接材料标准的规定要求执行。焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程批准后，方可投入使用。焊接材料对应标准一览表名称型号标准标准号焊条E5015非合金钢及细晶粒粒钢焊条GB/T51177-20122焊丝E501T-1碳钢药芯焊丝GB/T100445-20001焊丝、焊剂H10Mn2+SSJ101埋弧焊用低合金钢钢焊丝和焊剂剂GB/T124770-20003其中：CO2气体纯度大于99.9%，且含水量小于0.005%1.3、材料复验及管理①、材料复验该工程所用的钢材、焊材、涂料等除符合上述要求外，还要对生产厂质量证书、牌号、炉批号、批量进行核对，并按合同和有关公路桥涵施工技术规范（JTGTF50-2011）标准进行取样复验，做好复验检查记录。钢厂检验及进厂后复验标准为《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-2004），质量等级为Ⅱ级。焊接材料进除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。涂装材料进厂后，应按出厂材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料进场后根据《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》第4章4.9节钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求：检查数量：全数检查检查方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。试验员接收到产品质量证明文件后根据质量证明文件显示的批号等信息及时通知监理见证取样，核对质量证明文件批号与实物一致时进行抽样，抽样完成后送到专业国家及实验室进行检测，油漆性能必须符合国家现行标准《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T722-2008》附表B的要求。检测合格后方能使用油漆进行涂装。复验合格的材料方可入库。按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。②、材料管理材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据。不合格材料反馈给供货单位及时换料。本工程专用材料，物资部门必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。油漆等易爆易燃物品应妥善保管严禁附近明火作业严禁吸烟。焊材库房内要通风良好保持干燥库房内要放温度计和湿度计相对湿度不大于60％，仓库保管员必须每天上班后观测记录库房温度湿度，使库房内保持达到规定的标准。1.4、技术准备认真研究钢箱梁施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，经技术部门消化理解后，编制《钢箱梁制造工艺方案》，完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。1.5、设计图转换成制造图工厂制造用的施工图设计按对钢箱梁分解后的杆件和单元件分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：全桥拼装总图、钢箱梁梁段总装图及材料明细表等。1.6、焊接工艺评定试验方案1)焊接工艺评定流程焊接工艺评定流程程框图2)焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，模拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验验试件焊接.试件焊接试件加工性能试验3)依据设计图纸要求，本工程的焊接接头数量有以下几种：a对接接头、b全熔透T接接头、c部分熔透T接接头、d角焊缝、e栓钉焊4)依据规范公路桥涵施工技术规范（JTGTF50-2011）厚度覆盖要求，对于对接接头试板、熔透或部分熔透的角接接头和T型接头试板应根据设计图选择有代表性的板厚t进行评定试验，经核准后其评定对满足0.75t1≤t≤1.5t1条件的产品厚度有效（t为试板厚度，t1为产品厚度），但产品的接头形式、坡口形状及钝边尺寸应与试板相一致。5)焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。6)试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。7)试验要求进行焊接接头力学性能（σb、σs、δ5、冷弯及低温冲击韧性试验），以及宏观断面、目视检查及硬度试验。8焊接工艺评定事项)焊接工艺评定试板板厚或焊脚尺寸及相应覆盖范围工艺评定对接、T接相应试板板厚及对应覆盖范围（mm）序号试板板厚覆盖产品板厚备注1t0.75t＜﹠≤≤1.5t﹠—产品板厚t—试板板厚注：其他板厚见具体焊评项目。工艺评定角焊缝焊脚尺寸及对应覆盖范围（mm）序号焊脚尺寸覆盖产品焊脚尺寸寸备注1106、8、10/焊接工艺评定用钢板化学成分及力学性能焊接工艺评定用钢钢材化学成分分钢材牌号化学元素CSiMnSPQ345qD≤0.18≤0.550.90-1.770≤0.010≤0.020焊接工艺评定用钢钢板力学性能能钢材牌号屈服强度（MPaa）抗拉强度（Mpaa）伸长率（%）冲击功（KV2//J）温度试验值Q345qD≥345（板厚≤50mmm）≥490≥20-20℃≥120焊接工艺评定用焊焊材化学成分分及熔敷金属属力学性能焊丝或熔敷金属化化学成分焊丝型号化学成分（%）规范备注CMnSiSPE501T-1≤0.18≤1.75≤0.90≤0.03≤0.03GB/T100045-20001熔敷金属H10Mn2≤0.121.50～1.990≤0.07≤0.035≤0.035GB/T124470-20003焊丝熔敷金属力学性能能焊丝型号力学性能其他抗拉强度（MPaa）屈服强度（MPaa）伸长率(%)冲击功(J)及温度℃保护气体或焊剂规范E501T-1≥480≥400≥22≥27（-20℃）CO2GB/T100045-20001H10Mn2480～660≥400≥22≥27（-20℃）SJ101GB/T124470-200031.7评定项目1.7.1主要焊焊缝类型根据杭宁高速公路路（浙江段）改改扩建工程第第2标段施工工图设计，将将本项目焊接接接头归类为为：对接接头头、全熔透TT接接头、部部分熔透T接接头、角焊焊缝和栓钉焊焊等5类接头形式式。序号焊接接头型式焊缝部位焊接方法1对接接头拼板对接焊缝SAW、FCAWW-G箱梁顶、底、腹板板对接焊缝FCAW-G、FFCAW-GG+SAW加劲肋对接焊接等等FCAW-G2全熔透T接接头边支座部位隔板与与底板拼接焊焊缝FCAW-G中支座部位隔板与与底板拼接焊焊缝FCAW-G吊耳与箱梁顶板焊焊缝FCAW-G吊耳加劲板焊缝FCAW-G3部分熔透T接接头头挑臂底板、箱梁腹腹板水平加劲劲板、隔板横横向加劲板与与箱梁腹板焊焊缝；FCAW-G箱梁腹板与箱梁顶顶、底板的焊焊缝伸缩缝防撞挡板与与箱梁顶板的的焊缝吊耳加劲板与吊耳耳及箱梁顶板板焊缝支承加劲肋与箱梁梁底板的焊缝缝；中支座处隔板与箱箱梁顶、底、腹腹板拼接焊缝缝支承加劲肋与底板板加劲肋焊缝缝支座部位箱梁底板板加劲肋与箱箱梁底板焊缝缝隔板与底板加劲肋肋之间的焊缝缝U肋与箱梁顶板焊焊缝SAW4角焊缝箱梁顶板（底板、腹腹板和隔板）横横（纵）向加加劲肋（板）分分别与箱梁顶顶（底板、腹腹板和隔板）的的焊缝FCAW-G、SSAW箱梁中腹板、隔板板分别与箱梁梁底、顶板的的焊缝FCAW-G箱梁隔板纵向加劲劲肋与箱梁顶顶板焊缝FCAW-G箱梁隔板、腹板横横向加劲肋与与腹板纵向加加劲肋焊缝FCAW-GU肋加劲板与U肋肋焊缝；挑臂臂腹板与箱梁梁腹板焊缝FCAW-GU肋、底板纵向加加劲肋与隔板板焊缝FCAW-G隔板与腹板、底板板加劲肋焊缝缝FCAW-G支撑加劲肋与隔板板的焊缝FCAW-G挑臂腹板加劲板与与挑臂腹板、箱箱梁顶板焊缝缝FCAW-G腹板（中腹板）加加劲之间的焊焊缝FCAW-G隔板横向加劲与纵纵向加劲焊缝缝FCAW-G人孔加强圈、环与与隔板、底板板焊缝；U肋肋端部加劲板板与U肋焊缝缝FCAW-G挑臂腹板与箱梁顶顶板及箱梁顶顶板纵向加劲劲肋、U肋焊焊缝FCAW-G支撑加劲肋与隔板板的焊缝FCAW-G抗震挡块构造焊缝缝FCAW-G隔板纵向加劲肋与与顶板焊缝FCAW-G5栓钉焊//1.7.2焊接工工艺评定项目目根据本项目钢梁的的结构特点，选选取相应的焊焊缝接头进行行焊接工艺评评定试验，评评定项目应覆覆盖不同接头头形式、不同同焊接位置、不不同厚度钢材材及不同焊接接方法等焊缝缝，评定项目目详见工艺评评定报告。1.8、火焰切割割工艺评定1)在产品加工制制造前，根据据材料的使用用情况用有代代表性的试件件进行火焰切切割工艺评定定，对于切割割前已经过抛抛丸除理预处处理并涂上车车间底漆的钢钢材，进行切切割工艺评定定时，试件也也必须涂上同同样的底漆和和底漆厚度。2)进行火焰切割割工艺评定的的试件，当试试件厚度为220mm时，其其工艺评定的的结果适用于于小于20mmm的各种厚厚度的钢材，当当试件厚度为为40mm时，其其工艺评定的的结果适用于于大于20mmm而小于40mmm的各种厚厚度的钢材，当当厚度大于440mm时，按按每增加100mm厚分别别进行工艺评评定。3)通过火焰切割割工艺评定试试验，应验证证热量控制技技术并达到以以下切割质量量目的和要求求。

切割端面无裂纹纹。

切割端面局部硬硬度不超过3350HV。

不得出现其它危危害永久性结结构使用性能能的缺陷。

确定不同板厚的的熔化宽度。1.9、涂装工艺艺试验方案1)对防护系统进进行车间和现现场的涂装工工艺试验，试试验方案必须须经监理工程程师批准后才才能实施，涂涂装工艺试验验至少在正式式涂装施工前10天完成，试试验时必须以以实际施工时时相同的设备备和人员进行行。2)试件从2m22到10m2的钢材中取取样以代表主主要钢构件，必必要时试件进进行镀锌处理理，主要钢构构件的金属喷喷涂和油漆，只只能在监理工工程师认可后后才能在车间间或现场进行行。3)通过涂装工艺艺试验以证明明有能力用喷喷砂和电动辅辅助工具来进进行表面预处处理，有能力力施敷所选用用的金属喷涂涂层和漆层。4)除非监理工程程师的同意，当当替换涂装设设备或替换熟熟练技工时，应应再次进行涂涂装工艺试验验。1.10、工装设设计及制造1）为保证钢箱梁梁生产制造的的质量、提高高制造精度、生生产效率，尽尽量使构件进进行标准化生生产，宜设计计制造或改制制一系列工装装，经对本工工程的结构特特点分析，拟拟采用以下工工装进行制造造，如下表所所示。工装设计一览表制造阶段专用胎架或工装装设施杆件、单元件制造造矩形板专用下料平平台精密U形肋装配机机预变形施压装置预变形亚船型焊接接旋转胎架单元件检验平台U肋自动切割机纵、横隔板单元组组焊胎架梁段组装及预拼U形肋定位装置端口角点控制装置置梁段匹配组装及预预拼胎架节段定位调整装置置工地安装焊接分段提升装置节点点活动防风防雨棚箱梁焊接预热设备备2）关键工装设备工装制造必须严格格按图施工，达达到设计要求求。对制造完完成的工装模模板经过严格格检验后，方方可投入使用用，对某些样样板须经试装装检验后方可可正式投入使使用。a划线专用平台台为了确保划线的准准确性，避免免人为操作误误差，工厂设设计制造板件件自动对中划划线专用平台台。利用可调调动机构将待待划线板件调调整定位，然然后利用胎架架四边已刻划划好的刻度线线进行划线。刻刻度线利用钢钢带刻制，并并定期检查以以确保刻度线线的正确性。专用划线平台示意意图b精密U形肋装装配机精密U形肋装配机机布置在顶（底底）板单元件件组装胎架上上。组装胎架上设置有有钢板自动对对中定位装置置，便于钢板板吊装准确落落位。胎架上上设计有顶板板U形肋装配定定位装置，UU形肋定位靠装装配机上的外外模来完成。精密U形肋装配机机示意图c.单元件反变形焊接接胎架U形肋与顶（底、斜斜腹）板的焊焊缝采用COO2气体保护护自动焊机在在预变形亚船船形焊接旋转转胎架上进行行焊接。U形肋焊接反变形形装置U形肋亚船形位置焊焊接装置d.杆件、单元件检验验、矫正平台台杆件、单元件检验验、矫正平台台，其胎架模模板及四周平平板部分平面面度控制在00.5mm，可可直观地通过过目测单元件件与胎架模板板的贴合情况况，检测杆件件、单元件平平面度。单元件检验、矫正正平台2、主要制作工序及及关键技术2.1.钢板的矫平工工艺、平整度度控制方法为保证每根构件都都是精品的原原则，确保组组装精度，在在生产过程中中，对箱形结结构的划线、组组装、用直尺尺、三角尺进进行测量，钢钢板经过矫平平处理以后，可可以大大降低低钢板内在的的应力，通过过降低钢板的的内应力，使使焊接应力相相对降低，钢钢板矫平如下下图示。七辊矫平机零件二次矫平2.2.钢板的预处理理工艺采用专用钢板预处处理生产线对对钢板进行除除锈，喷车间间底漆和烘干干，保证钢材材的除锈质量量达到Sa22.5级，其其工艺流程按按自动冲砂→→自动除尘→→自动喷漆→→自动烘干的的流程进行，如如下图示。钢板预处理生产线线自动喷漆2.3.放样、下料料(1)号料前核对对钢板的牌号号、规格，检检查表面质量量，再进行号号料。(2)号料严格按按工艺图进行行，保证钢材材轧制方向与与构件受力方方向一致。钢钢板及大型零零件的起吊转转运采用磁力力吊具，保证证钢板及下料料后零件的平平整度。(3)所有零件下下料，根据放放样结果采用用无余量一次次下料工艺。(4)零件下料采采用数控火焰焰或等离子切切割机、数控控直条切割机机、半自动切切割机等进行行精密切割，切切口表面粗糙糙度达到Raa25μm。主要下料切割设备备数控直条切割机数控切割机数控切割机坡口专用切割机(5)手工切割仅仅用于受设备备限制不得已已或需要再加加工的边缘的的才能使用，切切割后要求对对非加工边缘缘打磨修整。(6)型材采用数数控带锯床进进行下料。(7)零件坡口采采用半自动切切割机进行开开制。(8)零件下料切切割的尺寸允允许偏差及表表面质量按下下述要求执行行。精密切割边缘表面面质量要求等级项目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T10311-19955用样板检测测崩坑不允许1m长度内，允许许有一处1mmm超限修补，要按焊焊接修补规定定处理塌角园形半径≤0.55mm切割面垂直度≤0.05t且≤≤2.0mmm自动、半自动、手手工气割边缘缘表面质量项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边主要构件自动、半自动气割割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割割0.100.20手工气割0.801.502.4.零件加工工及矫正①、U形肋采用压压制成型，能能保证U形肋截面的几几何尺寸精度度及U形肋圆角外边边缘无裂纹。②、所有过渡坡口口，采用刨边边机加工。③、横隔板人孔及及管线孔加劲劲环采用三芯芯辊或油压机机辊压成型。④、支座调坡底板板采用刨铣床床进行机加工工。⑤、冷弯曲加工作作业均在车间间内进行，环环境温度不低低于-5℃，内侧侧弯曲半径不不小于板厚的的15倍，否则则工厂将采用用热煨工艺，热热煨温度控制制在600℃~700℃之间。⑥、零、部件在制制造、起吊、运运输过程中，如如产生变形，根根据其结构形形式，可采用用机械矫正或或热矫正。⑦、冷矫正后的零零件表面不得得有明显的凹凹痕和其它损损伤。热矫正正时，温度控控制在6000℃～700℃，矫正正后零件随空空气缓慢冷却却，降至室温温以前，不得得锤击或用水水急冷。⑧、零件矫正后的的允许偏差按按下述要求及及相关标准执执行。零件矫正允许偏差差零件名称简图说明允许偏差（mm）板材平面度每米范围f≤1马刀形弯曲全长范围L≤8000f≤3L＞8000f≤4型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0角肢平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅰ.工字钢、槽钢钢腹板平面度度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅱ.工字钢、槽钢钢翼缘平面度度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0U型肋U型肋尺寸B+3、-1b±2H±2四角不平度≤32.5.U肋的定定制本桥U肋用钢量非非常大，桥面面U肋在整个大大桥体系中起起着非常重要要的作用，UU肋为专业厂厂家定制的88mm厚边U肋，见下图图所示；2.6.部件组装装(1)组装前先检查查组装用零件件的编号、材材质、尺寸、数数量和加工精精度等是否符符合图纸和工工艺要求，确确认后才能进进行装配。(2)组装用的平台台和胎架应符符合构件装配配的精度要求求，并具有足足够的强度和和刚度，经验验收后才能使使用。(3)构件组装要按按照工艺流程程进行，焊缝缝处30mmm范围以内的的铁锈、油污污等应清理干干净。筋板的的装配处应将将松散的氧化化皮清理干净净。(4)对于在组装后后无法进行涂涂装的隐蔽部部位，应事先先清理表面并并刷上油漆。(5)计量用的钢卷卷尺应经二级级以上计量部部门签定合格格才能使用,,且在使用时时,当拉至5m时应使用用拉力器拉至至5kg拉力,当拉至10mm以上时,应拉至10kkg拉力。(6)组装过程中,,定位用的焊焊接材料应注注意与母材的的匹配,应严格按照照焊接工艺要要求进行选用用。(7)构件组装完毕毕后应进行自自检和互检，测测量,填妥测量表表,准确无误后后再提交专检检人员验收，若若在检验中发发现问题，应应及时向上反反映，待处理理方法确定后后进行修理和和矫正。(8)各部件装焊结结束后，应明明确标出中心心线、水平线线、分段对合合线等，打上上洋冲并用色色笔圈出。(9)组装精度

项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙eee≤1.52搭接接头的间隙ee长度△Le≤1.5L:±5.03对接接头的错位eee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙ee（无衬垫板时）-1.0≤e≤≤1.05根部开口间隙△aa（背部加衬垫板）埋弧焊、-2.0≤△a≤≤2.0手工焊、半自动气气保焊-2..0≤△a2.7.合拢梁段段制造本桥安装合拢是梁梁段加工制造造过程中需重重点考虑的部部分，如何保保证梁段吊装装至中间梁段段合拢时的桥桥梁整体线型型精度，合拢拢段的制造和和处理工艺至至关重要。下下面将针对本本桥的合拢段段的制造主要要考虑点及其其采取的措施施阐述如下：：合龙接头间隙的控控制。由于梁梁段定位的误误差，节段制制造、安装的的积累误差，温温度变化影响响产生的数据据差别，甚至至还有实际工工况与理论计计算的数值差差别等，均会会导致合拢接接头的间隙变变化。根据以以前的经验，合合拢接头的理理论间隙难以以调整上述产产生的误差，故故常用的制造造方法是在合合拢段制造时时加放余量，最最后根据实际际架桥检测的的数据来确定定合拢段的实实际安装长度度，然后将真真正多余的余余量切割掉。以以便保证合拢拢接头的间隙隙。针对钢箱梁梁段的的合拢接口，采采用的是全断断面焊接接头头，因此在制制造时可适当当考虑在梁长长方向加放一一定长度预留留余量加以解解决，针对该该桥拟加放1100mm的的合拢配切余余量。3、单元件制造方案案3.1.板单元划分分板单元的制造质量量直接影响梁梁段的外观形形状、表面质质量、组装精精度及总体质质量，在制造造中应重点控控制。根据本本桥结构特点点，在满足技技术规范和设设计要求的前前提下，综合合考虑供料、运运输和批量生生产等因素，对对钢箱梁进行行单元件划分分，工厂以单单元件为中间间产品，以成成组技术、批批量生产的方方式组织生产产。根据本工工程结构特点点及拟定的施施工方案将本本桥钢箱梁板板单元划分如如下图示：钢梁节段整体板单单元示意图3.2.板单元制造方案1）U肋底板单元加工工工艺2）腹板单元加工工工艺3)钢箱梁隔板单单元加工工艺艺3.3.单元件制造精度要要求单元件制作允许偏偏差类别简图项目允许偏差（mm）单元件及部件组装对接高低差T≥25△≤1T＜25△＜0.5对接间隙b+10无孔两竖板中心线线偏移△≤2.0拼装缝隙△≤0.5拼装缝隙△≤0.5面板倾斜△≤0.5横隔板加劲肋间距距S±3.0板梁腹板、纵、横横梁腹板的局局部平面度△≤1.0磨光顶紧缝隙≤0.2整体组装隔板间距距S±2单元件及部件组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板板中心偏离△≤1腹板高H±1面板、腹板、单元元件纵肋、竖竖肋间距S±2面板宽B±1整体组装隔板间距距S±2箱梁顶、底板件U形肋中心间距ss横隔板间距s横向不平度f纵向不平度四角不平度±2(中间),±±1(两端))±2≤2≤4/4.0m范范围≤5斜腹板件纵肋间距a纵肋垂直度α横向不平度f纵向不平度四角不平度±2±1°≤2≤4/4.0m范范围≤5横隔板横向不平度纵向不平度≤2≤4/4.0m范范围4、钢箱梁工厂组拼拼及预拼装方方案4.1.钢箱梁工工厂组拼及预拼装装方案（1）预拼装方案说明钢箱梁板单元完成成后，拟对钢钢箱梁节段的的组装采用多多节段连续匹匹配组装、焊焊接和预拼装装同时完成的的方案，并严严格按照本桥桥的安装顺序序及工期要求求进行按计划划匹配制造。本公司拼装场地为为50米x250米，每幅桥平面尺寸寸为16.5x1170米，场场地面积完全全能满足整体体拼装的需要要，所以将每幅桥钢箱梁在在整体胎架上上进行一次整整体制作、拼装，每每幅桥共三个拼装轮次。拼装时时采用“倒装法法”进行连续续匹配组装和和预拼装，即即以桥面顶板板为基准面，以以组装胎架为为基准，进行行桥面纵、横横板单元的组组装。4.2.钢箱梁组组拼一体化工工艺1）钢箱梁组拼一体体化工艺流程程顶板单元定位顶板单元定位顶板纵缝装焊横隔板单元装配腹板单元装焊底板单元装焊整体检测、预拼装检验梁段下胎转运涂装梁段存放运输检查调整N不合格品控制N板块组焊板块组焊胎架制造2）钢箱梁组拼一体体化工艺方案案（1）拼装胎架的的设计与制造造

拼装胎架的

拼装胎架的各点标高按设计给定的竖曲线线形设计，综合考虑预拱度和横向坡度，变板厚等因素；

在胎架上设置纵、横基准线和基准点，以控制梁段的平面位置尺寸；

胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架变形进行检测。

（2）顶板单元定位位焊接

将组拼后

将组拼后的顶板组合单元件吊上胎架进行定位；

定位时校核地样基准线中的结构中心线、安装位置线、外形线及分段间接口位置线。（3）中腹板单元定定位

中腹板定位时，必须保证其与水平面的垂直度，其误差不得大于±1mm，否则必须进行调整。

中腹板定位时，必须保证其与水平面的垂直度，其误差不得大于±1mm，否则必须进行调整。（4）横隔板单元定定位

将横隔板单元吊装到位，对齐底板、腹板上的安装位置线，其垂直度小于±1mm，定位正确后进行点焊固定；

将横隔板单元吊装到位，对齐底板、腹板上的安装位置线，其垂直度小于±1mm，定位正确后进行点焊固定；（5）边腹板单元定定位

边腹板定位时，必须保证其与水平面的垂直度，其误差不得大于±1mm，否则必须进行调整。

边腹板定位时，必须保证其与水平面的垂直度，其误差不得大于±1mm，否则必须进行调整。（6）底板单元定位位

将底板单元吊装到位，箱体组装完成后进行相应焊接。

将底板单元吊装到位，箱体组装完成后进行相应焊接。（7）进行两侧悬臂臂板加劲、侧板板装焊

根据顶部单元上的悬臂腹板

根据顶部单元上的悬臂腹板定位线装焊两侧悬臂板加劲，并装焊外部侧板。（8）后续节段加工工制作

实际施工时，

实际施工时，将以上方法采用流水方式完成多节段组合预拼装。（9）完成多节段组组合拼装

钢箱梁整体制作拼装完成后进行钢箱梁总体测量验收，重点检查纵向连接构件的对合情况。

验收合格后将钢梁节段拆解进行涂装、编号，转入存放区准备发运。

钢箱梁整体制作拼装完成后进行钢箱梁总体测量验收，重点检查纵向连接构件的对合情况。

验收合格后将钢梁节段拆解进行涂装、编号，转入存放区准备发运。4.3.预拼装和和组焊控制要要点为确保钢箱梁顺利利架设，钢箱箱梁在工厂进进行预拼装，若若发现梁段尺尺寸有误或对对合构件偏差差较大时，即即可进行相关关外形修正和和调整匹配尺尺寸，从而避避免在高空调调整，减少高高空作业难度度和加快吊装装速度，缩短短工期。（1）组装和焊接注意意事项①梁段焊接顺序：：为保证梁段段的外形和几几何尺寸，防防止产生过大大的内应力，梁梁段的焊接应应分步进行，并并遵循先内后后外、先下后后上、有中心心向两边的施施焊原则。优优先选用COO2焊方法，同同时尽量采用用陶质衬垫单单面焊双面成成型的焊接工工艺。②熔透部位部分的的焊缝应予以以重点控制。③组装横隔板时，必必须精确控制制箱梁高度尺尺寸。④在焊接临时马板板或工艺辅助助件时，应避避免对母材产产生咬边及弧弧坑。拆除时时，不允许锤锤击拆除，应应在距母材11～3mm处用气气割切除，不不得伤及母材材，切除后用用砂轮将焊址址处打磨平整整。⑤板单元及零部件件必须经过全全面检验合格格并经监理工工程师批准后后方可参与梁梁段组装，构构成各梁段的的板单元及零零部件应编号号并记录清楚楚其所在的部部位。梁段制制造的各阶段段报验单应提提交监理工程程师审核认可可。（2）预拼装过程控制制 多梁段匹配组焊完完毕后，在不不受日照影响响的条件下，精精确调整和测测量线形、长长度、端口尺尺寸、直线度度等，检验合合格后组焊工工地临时匹配配件，经监理理工程师签认认后，钢梁节节段拆解，拆拆解的钢箱梁梁进行编号、发发运。预拼装应注意的事事项如下：①首段钢箱梁作为为试验梁段，全全面检查整个个制造工艺是是否合理及生生产措施是否否得当，经监监理工程师批批准后再批量量生产。各梁梁段经检验合合格并由监理理工程师签认认后，才能进进行预拼装。②预拼装要根据监监理工程师批批准的预拼装装图和工艺进进行。③预拼装时要考虑虑焊接环形焊焊缝收缩量对对梁长的影响响。④根据上次预拼装装后累计总长长和误差，修修正本次预拼拼装梁段长度度，不使误差差积累。⑤中间钢梁节段需需要预留足够够的配切余量量，在钢箱梁梁施工完毕后后，对梁端位位移进行244小时或48小时测量量，按设计基准温度进行行换算，根据据测量结果确确定中间钢梁梁分段长度并并进行预留切切割，在预定定温度下，将将合拢段吊装装就位，精确确调整接缝间间隙，完成全全断面连接。（3）预拼装检查每轮梁段整体组焊焊完成后直接接在胎架上进进行预拼装检检查，重点检检查：桥梁纵纵向线形；梁梁段纵向累加加长度；扭曲曲；节段间端端口匹配情况况等。根据工工艺要求，梁梁段预拼装检检查前应解除除胎架对梁体体的约束，使使梁段处于自自由状态。①桥梁总体线形尺尺寸检查a.线形检查：桥桥梁线形检查查以纵向中心心线处的理论论标高为准，检检测各梁段两两端横隔板的的实际标高值值。在检查线线形的同时检检查预拼装梁梁段中心线的的旁弯。b.梁段扭曲检查查：是通过检检查各梁段两两端横隔板处处的左右标高高值，判断各各梁段的水平平状态及扭曲曲情况。c.梁长及测量点点位置检查：：将钢箱梁隔隔板处中心线线返至顶板上上作为检查线线，检查各梁梁段的累加长长度，确定后后续梁段的补补偿量。②梁段间端口的匹匹配精度检查查除检查桥梁总体线线形尺寸外，还还必须检查梁梁段间连接构构件的匹配情情况。梁段间间端口连接应应重点检查腹腹板处梁高、底底板平斜对接接转角偏差、板板边错边量、底底板U形肋对接重重合率等。③坡口间隙检查及及临时连接件件垫板厚度的的确定梁段间接口的焊接接间隙必须严严格控制。过过大的焊接间间隙会增大焊焊接收缩量，影影响U形肋连接精精度；而间隙隙过小，则容容易造成焊缝缝熔不透。因因此，规定合合理的焊接间间隙是保证焊焊接质量的一一个重要因素素。合理的焊焊接间隙是通通过焊接工艺艺评定确定的的，梁段连接接的其它要素素都必须以此此展开。为此此，采用间隙隙定位工艺板板，确保间隙隙尺寸。在顶顶板、底板处处确定若干个个间隙定位点点，用于间隙隙检查。④预拼装检查测量量要求a.对于各梁段的的标高、长度度等重要尺寸寸的测量，应应避免日照影影响，并记录录环境温度。b.测量用的钢带带或标尺在使使用前应与被被检测工件同同条件存放，使使二者温度一一致，并定期期送计量检测测部门检定。c.测量用水准仪仪，经纬仪，仪仪表等一切量量具均需要经经二级计量机机构检定。使使用前应校准准，并按要求求使用。d.操作人员应经经专门培训，持持证上岗，并并实行定人定定仪器操作。e.钢尺测距所用用的拉力计的的拉力应符合合钢尺说明书书的规定。f.预拼装时利用用胎架区域的的测量坐标系系统进行现场场检测。⑤梁段整体组装尺尺寸允许偏差差及精度要求求项目允许偏差(mm))条件检测工具和方法梁段(H)±2工地接头处钢带水平尺±4其余部分组拼长度（L）±6L(m)试装时最最外两斜拉索索中心距钢带弹簧称±2分段时两吊点中心心距全长±20分段累加总长钢带、弹簧称。当当匹配试装分分段累计总长长超过允许偏偏差时,要在在下段试装时时调整。±2分段长腹板中心距±3可量风嘴距离钢带面板宽±1面板单元纵向有对对接处面板宽宽钢带±3钢箱梁段、面板宽宽横断面对角线差≤4工地接头处的横断断面钢带旁弯3+0.1L任意位置20m测测长内<6桥面中心连线在平平面内的偏差差。L(m)多分段试试装长度紧线器、钢丝线、（经经纬仪）钢板板尺≤5单段钢箱梁左右支点高度差(吊点)≤5左右高低差平台、水平仪、钢钢板尺底板、腹板平面度有孔部位2.0横向H/250纵向4m范围4..0H－加劲肋间距t－板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1,且且每段≤100每段以两边隔板处处为准铅垂线、钢板尺工地对接板面高低差≤1.5安装匹配件后板面面高差钢板尺预拱度超过的+3+0..15L≯112不足的

-3+0..15L≯66L为匹配时三段的的长度水平仪、钢板尺5、工厂焊接工艺5.1.焊接资质质焊工持有国家认可可的焊工考试试合格证书，并并结合该工程程的施工特点点，按焊接方方法（埋弧自自动焊、COO2气体保护护焊、手工电电弧焊）和焊焊接位置（平平焊、立焊）分分别进行考试试。考试合格格后发给上岗岗证书。焊工工持证上岗并并严格按上岗岗证书规定的的范围进行焊焊接作业。5.2.焊接材料料、焊接方法法的拟定(1)制订焊接工工艺在构件制造开工前前，应对工厂厂焊接和工地地焊接分别进进行焊接工艺艺评定，焊接接工艺评定试试验条件与构构件生产条件件相对应，并并应采用与实实际结构相同同的线材及焊焊材。焊接工工艺评定试验验应按公路桥桥涵施工技术术规范（JTTGTF550-20111）的规定定进行。(2)试验报告按按规定程序批批准后，由承承包人根据焊焊接工艺评定定试验报告编编写各种接头头的焊接工艺艺指导书。焊焊接工艺指导导书经监理工工程师批准后后由焊接技术术人员根据焊焊接工艺指导导书的内容组组织焊接施工工。(3)焊接方法、焊焊接材料的选选择首先应保证焊缝金金属的强度、塑塑性、韧性达达到规范及设设计要求，同同时还应考虑虑抗裂性及焊焊接生产效率率等。由于低低合金高强度度钢氢致裂纹纹敏感性较强强，因此选择择焊材时应优优先采用低氢氢焊条和碱度度适中的埋弧弧焊焊剂。为为了保证焊接接接头具有与与母材相当的的冲击韧度，焊焊材选择，应应优先考虑高高韧度焊材。根据以上的考虑出出发点，本桥桥拟定的焊接接材料和焊接接方法见下表表所示:拟定焊接材料、焊焊接方法一览览表焊接方法焊接材料适用部位备注埋弧自动焊焊丝：H10Mnn2焊剂：SJ1011箱形构件角焊缝杆件接长拼接焊缝缝节点板、拼接板拼拼接焊缝桥面板拼接焊缝CO2气体保护焊焊焊丝：501T--1箱形横隔板角焊缝缝桥面板纵肋、横肋肋角焊缝定位焊、焊缝返修修手工电弧焊焊条：E50155定位焊、焊缝返修修5.3.焊接一般般规定（1）焊前清理要求焊缝区域30mmm范围不得有有水、锈、氧氧化皮、油污污、油漆或其其它杂物。（2）焊前预热要求1）当环境温度低于于5℃、相对空空气湿度≥880%，焊缝缝两侧80～100mmm区域内要求求预热，预热热温度为800～120℃；2）经焊接工艺评定定试验确定的的预热温度按按具体要求进进行预热。（3）定位焊焊接要求求1）定位焊焊缝长度度为60～80mm，间间距400～500mmm，定位焊应应距焊缝端部部30mm以上上，且焊脚尺尺寸≤1/22设计焊脚。2）定位焊不得存在在裂纹、夹渣渣、气孔、焊焊瘤等缺陷。定定位焊如出现现开裂现象，须先查明原原因，然后用用碳弧气刨清清除原定位焊焊缝，再由装装配人员重新新定位。3）定位工装严禁采采用锤击法或或疲劳破坏的的方式拆除，须须采用气割。切切割时应留33mm～5mm的余量量，然后铲掉掉余量、磨平平。4）定位焊采用手工工电弧焊或CCO2气体保保护半自动焊焊。（4）焊接的一般要求求1）严禁在焊缝以外外的母材上随随意引弧。2）角焊缝的转角处处包角应良好好,焊缝的起落落弧处应回焊焊10mm以上上。3）埋弧自动焊如在在焊接过程中中出现断弧现现象,必须将断弧弧处刨成1::5的坡度，搭接50mmm施焊。4）埋弧自动焊焊剂剂覆盖厚度控控制在20～40mm范围，焊焊接后应待焊焊缝稍冷却后后再敲去熔渣渣。5）多层多道焊时,,各层各道间间的熔渣应彻彻底清除干净净。6）焊接时，严格控控制层间温度度，采用点温温计在焊接过过程中进行监监控。7）焊后清理熔渣及及飞溅物，图图纸要求打磨磨的焊缝按要要求打磨平顺顺。8）对接焊缝焊接时时，在焊缝两两端装设引、熄熄弧板，引、熄熄弧板的材质质、坡口形式式与母材保持持一致。9）施工人员在施工工过程中，如如发现焊缝出出现裂纹应及及时通知工艺艺人员，工艺艺人员在查明明原因后制订订工艺方案，工工艺方案经监监理工程师批批准后才能实实施。5.5.焊接变形形的控制措施施（1）制作组装焊接水水平工位胎架架所有的厂房、平台台的地坪下，都都浇筑了间距距600mmm的T形钢板预埋埋件，每平米米可以承受1150吨的压压力和拉力的的混凝土平台台，我们在这这样牢固的平平台上，用工工字钢、钢板板制作构件的的装配组立、焊焊接的水平胎胎架，经激光光经纬仪测量量的水平胎架架，能够确保保厚板结构在在装配、焊接接作业在水平平、牢固的状状态下进行。（2）设置反变形、预预放焊接收缩缩变形余量对H型构件，将上下翼翼缘板先进行行反变形加工工，减少焊接接角变形，同同时针对不同同的板厚、不不同的截面、不不同的坡口形形式，预先考考虑纵向变形形和横向变形形的收缩余量量，以确保构构件的外形尺尺寸。（3）设置胎夹具约束束变形设置胎夹具，以构构件胎架约束束控制变形，此此类方法一般般适用于异型型厚板结构，异异型厚板结构构，因造型奇奇特、异型、断断面尺寸各异异，在自然状状态下的尺寸寸，精度难以以保证，这就就需要根据构构件的形状，制制作胎模夹具具，将构件处处于固定的状状态下进行装装配、定位、再再选用合理的的焊接工艺和和焊接方法，将将应力降至最最低限度。（4）采取合理的焊接接顺序选择与控制合理的的焊接顺序，即即是防止焊接接应力的有效效措施，亦是是防止焊接变变形的最有效效的方法之一一。根据不同同的焊接方法法，制定不同同的焊接顺序序，埋弧焊一一般采用逆向向法、退步法法；CO2气体保保护焊及手工工焊采用对称称法、分散均均匀法；编制制合理的焊接接顺序的原则则是“分散、对对称、均匀、减减小拘束度”。5.6.减少构件件焊接残余应应力措施(1)提高零件切切割精度；(2)钢板切割后后进行整平处处理，及时消消除热切割应应力；(3)提高部件组组装精度，减减小焊缝间缝缝偏差；(4)部件组装焊焊接完成后及及时消除焊接接变形和焊接接应力。(5)扩大构件在焊接过过程中自动焊焊和CO2气体保保护焊的使用用范围；(6)根据本工程焊接工工艺评定试验验所确定的焊焊接工艺参数数编制科学合合理的焊接工工艺文件（含含施工顺序、每每条焊缝的焊焊层与焊道的的划分及每条条焊道的焊接接方向）；(7)根据本工程焊接工工艺评定试验验确定本工程程相关构件的的焊缝坡口，尽尽可能采用大大间缝、小角角度的焊缝坡坡口，以减少少焊接热输入入总量和构件件的焊接变形形，进而降低低焊缝的焊接接残余应力。(8)焊缝消除除应力热处理理采用局部电电加热进行，加加热区域为焊焊缝中心线两两侧各2倍板厚且不不小于1000mm的范围围。6、钢结构涂装6.1.涂装配套套方案表7.6-1钢结构涂装装配套序号涂装部位涂装工作道数干膜厚度1箱梁外表面

（箱梁梁顶面除外）表面净化处理无油、干燥除锈等级Sa2.5级表面粗糙度Rz40μm-880μm无机硅酸锌车间底底漆125μm二次表面处理Sa2.5级RRz40μmm-80μmm底层环氧富锌底漆180μm中间层环氧云铁漆22×60μm面层氟碳树脂漆（颜色色待定）140μm氟碳面漆（颜色待待定）130μm总干膜厚度≥270μm2箱梁顶面表面净化处理无油、干燥除锈等级Sa2.5级表面粗糙度Rz40μm-880μm无机硅酸锌车间底底漆1Rz25μm二次表面处理Sa2.5级RRz50μmm-100μμm环氧富锌底漆180μm3箱梁内表面表面净化处理无油、干燥除锈等级Sa2.5级表面粗糙度Rz40μm-880μm无机硅酸锌车间底底漆125μm二次表面处理Sa2.5级RRz40μmm-80μmm环氧磷酸锌底漆160μm耐磨性环氧厚浆漆漆22×60μm聚氨酯面漆180μm总干膜厚度≥260μm6.2.施工执行行标准《公路桥梁钢结构构防腐涂装技技术条件》JJT/T7722-20008《涂覆涂料前钢材材表面处理表表面清洁度的的目视评定第第1部分：未涂涂覆过的钢材材表面和全面面清除原有涂涂层后的钢材材表面的锈蚀等级和和处理等级》GB8923.1-2011《涂覆涂料前钢材材表面处理表表面清洁度的的目视评定第第2部分：已涂覆覆过的钢材表表面局部清除除原有涂层后后的处理等级级》GB89923.2--2008《涂覆涂料前钢材材表面处理表表面清洁度的的目视评定第第3部分：焊缝、切切割边缘和其其他区域的表表面缺陷的处处理等级》GB89923.3--2009《产品几何技术规规范（GPSS)表面结结构轮廓法表表面粗糙度参参数及其数值值》GB/TT10311-20099《色漆和清漆拉开开法附着力》GB/T5210-2006《色漆和清漆漆膜膜的划格试验验》GB/TT92866-19988《涂装作业安全规规程涂漆前处处理工艺安全全及其通风净净化》GB77692-22012《涂装作业安全规规程涂漆工艺艺安全及其通通风净化》GGB65144-20088《涂覆涂料前钢材材表面处理喷喷射清理后的的钢材表面粗粗糙度特性第第1部分:用于评定定喷射清理后后钢材表面粗粗糙度的ISSO》GB/T132888.1-20008《涂覆涂料前钢材材表面处理喷喷射清理后的的钢材表面粗粗糙度特性第第2部分：磨料料喷射清理后后钢材表面粗粗糙度等级的的测定方法比比较样块法》GB/T13288.2-2011《金属和其他无机机覆盖层热喷喷涂操作安全全》GB111375-11999《金属和其它无机机覆盖层为减减少氢脆危险险的涂覆后钢钢铁的处理》GB/T19350-2012《涂装作业安全规规程喷涂室安安全技术规定定》GB114444--2006《热喷涂涂层厚度度的无损测量量方法》GBB/T113374-20012《热喷涂金属和其其他无机覆盖盖层锌、铝及及其合金》GGB/T97793-200126.3.工厂除锈锈工艺所有构件的表面除除锈均在工厂厂进行,构件件全部采用整整体抛丸除锈锈处理,采用用70％钢丸丸+30％菱菱角砂进行整整体冲砂.除除锈后应进行行吹灰除尘处处理，确保构构件涂装表面面清洁，除锈锈达到Sa22.5级,粗粗糙度达到RRz40-85μm。6.4.涂装工艺艺设计施工工艺流程及施施工过程的控控制要点见下下附图表所示示：（1）钢构件防腐涂装装施工工艺流流程a.钢箱梁外表面面(箱梁顶面)涂装施工工工艺流程表面处理：表面处理：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5Rz=40～80µm清洁检验底涂层检验检验喷涂中间漆检验保护、运输补涂损坏处油漆检验组拼焊接后表面二次处理：手工除锈：Sa2.5表面粗糙度Rz=40～80µm检验喷涂底涂层检验检验喷涂中间漆喷涂面漆一道检验检验安装环缝焊接后补涂损坏处油漆检验整涂面漆一道检验保护、遮蔽验收b.钢结构内表面面(封闭环境)涂装施工工工艺流程表面处理：表面处理：棱边倒角

R=1-3㎜；喷砂除锈：

Sa2.5Rz=40～85µm清洁检验喷涂底漆检验喷涂涂料面层检验保护、运输组拼焊接后表面二次处理：Sa2.5表面粗糙度Rz=40～80µm检验喷涂涂底漆喷涂中间漆/面漆检验检验保护、遮蔽验收（2）钢结构涂装施工工过程控制要要点钢构件防腐施工过过程控制简表表一工序名称工艺参数质量要求