生产线统计的重要性

生产绩效1.您为什么要上生产绩效评估课程？（1）（2）（3）Why目的：2.生产绩效评估有什么好处（一）公司而言：

（1）（2）（3）……（二）个人而言：

（1）（2）（3）……

3.生产绩效评估产生的效益案例说明：（1）设备而言：（2）方法而言：（3）人员而言：略‥‥好戏开始啦！課程大綱1.生產線統計的重要性2.生產效率指標統計3.提高生產效率的方法

4.作業效率管理5.標準工時之建立6.品質效率管理壹、生產線統計的重要性生產線統計的重要性

◆建立責任共識與成果共享的權責◆達成工廠技術與公司營運的效益

◆主要最終目的在提高勞動生產力提高工作意願工作方法的改善提高勞動生產力提高物的生產力提高物的生產力提高周轉率材料節減減少庫存縮產短期生間防止浪費

VE待人措施的改善提高工作意願的改善關係人際激勵勞務措施的改善資制度改善薪育訓練徹底教(含技術與管理)之提高個人士氣之培養團隊精神(晉升與獎賞)以刺激的鼓勵的鼓勵以目標目標設定自動發體系化目標的效率化化間接作業業直接作業業的改善善提高生產產有效作作業率工作方法法的改善善管理系統統改善｜｜系統簡簡化組織簡化化授權擴大業務務內容之使用率提高設備減少裝備時間提高時間稼動率作業率人員提高改善布置置效率化現場管理理作業減少無效效減少等待待MM管理理不良率改善技術備改善機械設件改善加工條機臺數增加C.T縮縮短斷更新設備不自動化動化半自動作改善善改善搬運運工具改善制工工具縮短動作作時間排除無效效動作CAD&

CAM貳、生產產效率指標統計計生產效率率指標統統計1.平均均薪資基基準2.產品品周轉率率3.產產品檢驗驗合格率率4.每小小時的生生產金額額或附加加價值5.每每臺機械械的生產產金額或或附加價價值生產效率率指標統統計6.每臺臺機械的的生產費費用7.機械設設備使用用率8.每每個作業業員的生生產金額額9.每個作作業員的的附加價價值或加加工金額額10.人人工費費用對附附加價值值率11.收率人工費用

平均薪資基準＝

÷12作業員人數利用平均均薪資基基準來觀觀察薪資資效率1.平均薪資資基準

純銷貨收入

產品周轉率＝產品庫存產品周轉轉率系以次數數來表示示，是觀觀察製造與銷售之關係的指指標，亦即，，即使生生產很順順利，而而銷售卻卻無法對對應成長長時，則則庫存將將增加。。此產品周周轉率是是愈高愈愈佳。2.產品周轉轉率

合格數量

產品合格率＝生產數量這是檢驗合格數量對生產完成數量的比率，所以愈高愈好。與此相反的比率是產品不良率，即不良品對製造完成數量的比率，以不合格數量表示。生產數量3.產品檢驗驗合格率率

生產金額(或附加價值)

每小時的生產金額或附加價值

＝

1小時的工作此種情形形有作業員工工作1小小時的生生產金額額，與機機械1小小時的生生產金額額，以及兩者者工作1小時的的生產金金額。分子的的數值不不用生產產金額，，而有時也使用附加價值值或邊際利益益（銷貨收收入減去去變動費費用后即即為邊際際利益））。通常常，附加加價值比比生產金金額更能能正確地地判斷。。不論如何何，每小時生生產金額額或每小小時的附附加價值值愈高，，其生產產效率也也就愈高高。4.每小時的的生產金金額或附附加價值值

生產金額(或附加價值)

每臺機械的生產金額或附加價值＝

1臺機械的使用時間此指標與與前述之之每小時時生產金金額的意意義相同同5.每臺機械械的生產產金額或或附加價價值

機械價格+附帶發生的費用每臺機械的單位時間生產費

＝

每臺機械的使用時間這是一臺臺機械的的成本比率率，隨使用用該機械械所附帶帶發生的的費用，，譬如操操作機械械所需的的作業員員人工費費用，動動力費用用等。此比率當當然愈低低愈好。。6.每臺機械械的生產產費用實際使用時間

機械設備使用率

＝標準使用時間機械的使使用率即為實際使用用時間對標準使用用時間的的比率。此時，，也有把把分母的的標準使使用時間間作為最最大使用用可能時時間，不不管哪一一種情形形，使用率當當然愈高高愈好。7.機械設備備使用率率此比率也也是愈高高愈好。。8.每個作業業員的生生產金額額生產金額

每個作業員的生產金額＝作業員人數此比率愈高表示示效率愈愈好，這是觀觀察生產效率率的重要指標標。9.每個作業業員的附附加價值值或加工工金額

每個作業員的附加價值或加工金額=附加價值(或加工金額)作業員人數10.人工費用用對附加加價值率率這是對人工費用用而言的的附加價價值比率率，或對每單位位工次而而言的附附加價值值比率，而此比比率也是是觀察生產效率率或薪資效率率的重要指指標。此比率愈愈大表示示效率愈愈佳。

附加價值

人工費用對附加價值率＝

人工費用11.收率率收率是投入原材材料對生產量的比率。如果要要提高生生產效率率，唯有有減少原原材料的的消耗。。又在同同樣的生生產過程程上，如如果原材材料的消消耗減少少時，則則產出的的效率即即可提高高。因此此，收率是愈愈高愈好好的。生產量

收率＝原材料參、提高高生產效率的方方法提高效率率的方法法效率化=×C提高生產產金額對對附加價價值的比比率××A機械持有數量的增加(設備投資)(勞動裝備率)D作業員能力的增加(效率的提高)B利用機械設備以增加生產金額資本周轉率的提高附加價值率的提高提高效率率的方法法方法項目提高效率方法A1.推動自動化作業2.實施二班制、三班制3.設定作業標準4.改良工作場所的佈置5.改良治具、搬運器具6.安裝、拆卸、計測等之自動化7.不經濟的設計與生產設計上的改良8.其他,投下生產資本B1.充分利用閒置的機械設備2.檢討增加每人之操機臺數3.瓶頸制程的改善4.設備的重點投資5.作業員的有效配置6.利用作業員的教育訓練達到少數精銳主義7.抑制非生產設備的投資8.提高機械使用率提高效率率的方法法方法項目提高效率方法C1.把重點放在附加價值率或邊際利益率高的產

品上(產品選擇)2.檢查原材料、消耗品的收率3.利用價值分析來開發價格低廉的替代材料4.重新檢討利用外包工廠,以降低單價5.開發市場價格較高的產品6.徹底實施降低成本7.加強加工不良的修整

D1.利用教育訓練發現工作能力強的人及培養多能工2.把間接人員轉用為直接工3.適當的輪調4.為直線作業而編訂生產線5.加強人員編制管理6.改變組織編制7.加強業績評價制度8.實施提高成本意識、工作意願的辦法肆、作業業效率管理理1.有效性與與效率的的差異產出金額額有效性(Effectiveness)＝投入金額額產量工時時效率率(Efficiency)＝投入工時時2.職位別效效率責任任(1)作業員責責任的作作業效率率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時-領班責任除外工時(2)股長或班班長責任任的作業業效率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時2.職位別效效率責任任(3)管理者責責任的作作業效率率=標準產量工時就業工時3.職位別除除外工時時的原因因1.因課長長級以以上的的責任任之除除外工工時之之原因因停電、大掃除除、試製作作業、因計計劃不不完備備所所引起起的等等待時時間、、課長長以上上會議議,定定期集集會,消防防訓練練等。。2.因領班班責任任的除除外工工時之之原因因機械故故障、、不良修修整、圖面變變更、協助他他部門門、設備修修理、領班會會議、材料不不良、缺料、等待待作業業指示示等。。伍、標標準工工時之建立立1.為擬訂訂生產產計劃劃的工工時計計算方方法本月擁擁有工工時＝本月工工作日日數×(平均均作業業人數數×每每天天作業業時間間）（注：：平均均作業業人數數＝作業員員人數數×平平均出出勤率率）製品需需要工工時＝每單位位製品品標準準工時時×製品生生產數數量本月總總需要要工時時＝製品別別需要要工時時總計計本月餘餘力工工時＝本月擁擁有工工時－本月需需要工工時加班必必要工工時（或外外包利利用工工時））＝本月需需要工工時－本月擁擁有工工時2.標準時時間標準時時間是由在在該工工廠具具有標標準技技術的的作業業員，，使用用標準準的機機械工工具，，在標標準的的條件件下，，以普普通的的努力力作業業所需需要的的時間間加上上寬放放時間間所構構成的的。簡言之之，即即經從從業員員的同同意所所設定定的完完成該該項作作業所所需要要之時時間基基準。。3.標準時時間的的用途途◆作為作作業所所需人人數的的計算算基礎礎◆作為決決定購購買機機械設設備臺臺數的的基礎礎◆作為決決定作作業的的標準準◆作為決決定基基準日日程的的基礎礎◆作為訓訓練新新進人人員的的目標標◆決定1人操機機臺數數◆為保持持組作作業員員間的的作業業平衡衡◆作為比比較、、改善善作業業方法法時的的判判斷或或標準準◆作為決決定領領班的的目標標3.標準時時間的的用途途◆作為判判斷作作業員員的工工作狀狀況◆提供設設定產產品標標準價價格的的參考考◆作為決決定新新產品品價格格的預預估資資料◆作為實實施計計件制制、效效率制制等獎獎工制制度度的基基礎資資料3.標準時時間的的用途途4.計算標標準時時間的的方法法(1)總作作業時時間＝加工作作業時時間×生產數數量＋準備作作業時時間(2)標準準時間間＝作業時時間×（1＋寬放率率）或＝（作業業時間間＋寬放率率）(3)考慮慮不良良率時時標準時時間=每單位位製品品凈時時間××生產產數量量準備時時間+1-不不良率率5.標準作作業時時間與與就業業時間間的關關係就業時間等待時間作業外時間作業所需時間管理及技術損失時間標準作業時間時間作業準備時間凈加工作業時間疲勞寬放生理寬放作業寬放工廠寬放時間寬放業時間間接作(1)管理及及技術術損失失時間間的理理由：：◆材料零零件的的異常常◆作業的的異常常◆前制程程的異異常◆作業準準備的的異常常◆機械設設備及及治工工具的的異常常◆交貨批批量的的異常常◆作業方方法的的指示示不當當◆外包加加工品品的不不良◆設計規規格不不當◆機械設設備及及治工工具不不當◆作業失失誤(2)作業外外時間間：◆工作上上的洽洽商◆訓練、、教育育等◆工會活活動◆作業教教導◆幫助其其他部部門◆機械、、治工工具的的修理理與維維護間接作作業時時間的的理由由:◆等待材材料出出庫◆制程間間等待待◆等待上上司之之作業業指示示◆等待檢檢驗◆機械故故障等待時時間的的理由由:(2)作業外外時間間：◆等待工工具◆等待準準備作作業◆停電◆受傷、、送醫醫院(1)預定時時間標標準法法(2)標準時間資資料法(3)影片研究法法(4)直接時間研研究法(5)工作抽查法法(6)實績時間平平均法(7)經驗估計法法6.標準時間的的建立方法法(1)預定時間標標準法:對每一個動動作要素預預先決定時時間值，利利用動作分分析決定其其順序，並並由時間數數據表（TimeDateTable）查查出預定時時間，以求求出合計時時間的方法法，這不需需使用馬表表的時間研研究方法。。目前WF法與MTM法相當當普及，這這是為了排排除利用馬馬表時作業業員的故意意性所開發發具有客觀觀性的方法法之一。(2)標準時間資資料法:把工作依目目的單位區區分，並決決定其預定定時間，然然後利用時時間合成的的方法求出出標準時間間的方法。。因此，在在使用標準準時間資料料的時間合合成上，與與前述之PTS法相相同。(3)影片研究法法:利用影片的的重視性進進行方法研研究，並且且可從影片片的框數設設定時間。。又稱馬表法法，即把衡衡量的作業業時間值從從觀測要素素加以評比比，以算出出標準時間間的方法。。由此可以以作出PTS法或標標準時間資資料法的基基礎資料。。(4)直接時間研研究法:(5)工作抽查法法:把統計方法法應用在衡衡量作業員員與機械設設備利用率率的時間研研究上。此此方法是根根據隨機進進行瞬間觀觀測，把觀觀測時的作作業員狀態態分成作業業中或休息息、停止來來記錄，最最后計算出出總作業標標準時間，，再由觀測測期間內的的生產量，，求出每單單位的標準準時間。在精度上雖雖然較低，，但是方法法卻很簡單單，因此廣廣受一般採採用。此方方法在實際際上是依目目的分類而而衡量時間間，將對同同一作業觀觀測十五次次至二十五五次的時間間值加以平平均計算，，做為標準準時間。(6)實績時間平平均法:(7)經驗估計法法:與中小企業業經營者或或廠長在做做成本或估估價時所用用的方法相相類似，根根據長年的的經驗或正正常的判斷斷來預估作作業的步驟驟，並對每每一製程或或每種零件件預估其時時間的方法法。因此，，此方法的的精度雖低低，但卻可可以一面改改善修正，，一面繼續續使用。以上說明了了設定標準時時間的方法法，現在就就其設定的的基本步驟驟加以說明明。首先，對產品的設設計圖或零零件別製程程表、治工工具等加以以檢討其作作業內容，然后利用時間衡衡量找出凈凈作業時間間，並加上適當的寬放放時間，求出包含凈時間間與寬放時間的標準時間，並經現場領班班或作業員員的同意后后才付諸實實施。設定標準時時間的基本本步驟1、作業內容的檢討2、時間衡量（凈作業時間）3、考慮加工寬放時間4、計算標準時間5、負責人的認可→決定(1)產品設計上上工時之縮縮減(2)製造方式上上工時縮減減(3)制程中工時時之縮減7.提高效率縮縮減工時的的三种方法法產品設計上上工時之縮縮減◆採用價值分分析法（VA），對產品品機能能加加以分分析，設法法消除不必必要之機能能或或改善機機能，使使產品設計計能達到最經濟製程程之設計。。◆實施標準化化，使能採採用大量生生產製製造造程序。。◆調整品質標標準，避免免要求過大大之公公差。1製造方式上上工時之縮縮減◆選擇最適當當之機器生生產或加工工◆選擇最適當當之工具及及模具◆安排最適當當之工場佈佈置◆選擇最佳工工人操作方方式2製程中工時時之縮減◆減少製造中中管理不當當之損失時時間◆提高作業者者工作效率率◆可採用效率率分析管理理方法，減減少製製程中工時時之浪費3關於產品設計上上及製造方式上如何縮減減工時，可可採用一种种。可行性導向向查檢表

內容項目查檢內容一.一般事項1.可否在設計上設法省掉此項配件?2.現在設計上所用之物品能否買得更便宜?3.是否可採用標準規格的配件?4.不用標準規格的配件是否會更便宜?5.何故一定要使配件的外觀好看?有無非如此不可

的依據?6.有無能提供相同的機能而成本更便宜的配件?7.能否在設計上設此使配件更形簡化?8.能否改成可使用標準化檢驗器具的設計?9.為其他用途所設計的配件是否也可以用在這上

面?10.是否可採用更廉價的材料?11.能否減少材料的種類?12.新出現的材料有無合用的?內容項目查檢內容二.加工1.機械加工面是否都是必需?2.再粗糙些有何不同?3.是否可在設計上設法使用一般的車刀?4.所定的公差是否過嚴?5.能否採用更容易加工的材料?6.是否可以使用不需另外車線的螺絲?7.是否可另焊螺母而省掉車螺孔的作業?三.裝配1.能否將兩個或三個配件連在一起裝上去?2.是否可使配件左右對稱?3.有無使裝配速度更快的新式鎖緊工具?4.所有的成品其大小、規範、種類是否已減到最少5.庫存現有的配件是否也可以用?可行性導向向查檢表內容項目查檢內容四.規範與標準1.是否可用市面上的既成配件代替預備新做的配

件?2.是否可將市面上的既成配件銷加變形來代替特

殊的配件?3.將要求條件稍加修改是否就可以降低成本?4.是否可用如CYLINDER或GEARMOTOR等標

準的帶動設備?5.螺絲是否都標準化?6.能否使用標準量具?7.有無可不經加工亦不致超出公差範圍之材料?可行性導向向查檢表陸、品質效效率管理一般採用回收率來表示品質質效率之優優劣回收率=產生量(完成品)投入量(材料)×100%回收率廣義來講，，包含兩個個因素:第一因素:以現有機械械設備所使使用之方法法，按規規定之作業業標準，無無法避免之之損失