跨高速公路标段特大桥连续梁边跨现浇段施工技术交底

新建XXXX至XXXX铁路工程HZSG-5标跨XXXX高速公路特大桥连续梁边跨现浇段施工技术交底中铁七局集团XXXX铁路X标项目经理部日期：XXXX年XX月XX日施工技术交底记录表工程名称及项目跨XXXX高速公路路特大桥连续续梁边跨现浇浇段技术交底底技术交底内容交底内容：跨XXXXX高速公公路特大桥跨跨XXXX高速速公路(48m++80m+448m)连续梁边跨跨现浇段施工工。1、工程概况跨XXXX高速公路路特大桥跨XXXXX高速速公路双线连连续梁，边跨跨现浇段长7.75m，截面采用用单箱单室直直腹板形式。现现浇段为直线线段，底板宽宽6.4m，梁高3.6m，顶板宽11.911m。支座处设设横隔墙，厚厚1.45m。2、资源配置（1）管理人员配置及及分工表序号组织机构负责人工作职责1项目经理XX对本工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与本工程相关的事务，对本工程全面负责。2总工XX负责技术方案的审批，对现场出现的技术难题负责解决，全面负责本项目的技术工作。3现场负责副经理XX负责现场的人员、机械设备、材料的调配，全面负责施工现场的管理工作。4现场技术负责人XX负责施工技术方案的编制、现场技术管理工作。5安全总监XX负责现场安全监督管理工作。6作业队长XX负责现场组织安全生产，负责现场施工7技术员XX负责现场技术指导、施工技术及安全交底工作。8技术员XX负责现场测量放线、技术作业指导工作。9质量检查工程师XX负责施工质量控制和质量标准验收10安全员XX负责现场施工安全防护，员工安全培训，确保安全生产，负责质量控制评定环水保控制（2）劳动力资源配置置：序号工种人数序号工种人数1机械司机27张拉工62钢筋工108混凝土工43电焊工69吊装工24模板工1010修理工25电工111架子工106测量工212普工10（3）主要施工机械设设备配置序号设备名称型号单位数量备注1汽车吊25T台22混凝土运输车台63混凝土汽车泵台14钢筋弯曲机台15钢筋调直机台16钢筋切断机台17电焊机台48切割机台19张拉千斤顶YCW500台4纵向10张拉千斤顶YG-60台2竖向11张拉千斤顶YCW25台2横向12压浆泵台413全站仪TC1201+台114水准仪DSZ2台13、工期安排跨XXXX高速公路路连续梁边跨跨现浇段计划划2014年8月25日开始施工工，2014年9月24日完成。4、施工方法及工艺艺流程边跨现浇段采用满满堂支架法现现浇。工艺流流程如下：地基处理→支架搭搭设→支架预压→支座安装→安装底模、侧侧模→绑扎底板、腹腹板及横隔板板钢筋→安装波纹管管、竖向预应应力钢筋→安装内模→绑扎顶板钢钢筋→安装顶板波波纹管→监理工程师师检查验收→浇筑混凝土→边跨合拢后后预应力张拉拉、压浆→拆除模板及及支架4.1地基处处理承台基坑回填时，采采用2:8灰土进行分分层回填夯实实，分层厚度度30cm，回填至原原地面标高。承承台外侧地基基处理：挖除除地表杂填土土，开挖深度度1m，用2:8灰土进行分分层回填，用用立式夯夯实实，压实系数数大于0.93,地基承载力力按不低于150kppa控制，最后后浇筑30cm的C20混凝土。每每隔5m见方用木板板分隔以防胀胀裂。换填基基础顶面标高高根据梁底标标高及碗扣支支架底撑及顶顶托的可调高高度确定。基基础换填完成成后在四周设设置排水沟和和集水坑，以以防雨水浸泡泡换填基础。4.2支架搭设设支架搭设高度：110#墩13m，13#墩17m。立杆间距距布置：箱梁梁腹板范围内内为30cm（横距）×60cm（纵距），底底板其它部位位采用60cm（横距）×60cm（纵距），翼翼缘板和非承承重部位采用用90cm（横距）×60cm（纵距），水水平横杆步距距均为60cm。横桥向、顺顺桥向及水平平方向均布设设剪刀撑。横横桥向及顺桥桥向每4道立杆设剪剪刀撑，剪刀刀撑与地面夹夹角大于45°小于60°。水平方向向每6步设水平剪剪刀撑。支架架底部离地面面30cm设扫地杆。支支架底部在混混凝土面支垫垫5cm厚木板，支支架顶托上分分别布置纵向向10×100cm承重方木，横横向布置10×100cm的方木（间间距20cm）。支架搭设完成后项项目部安质部部组织对支架架进行验收，验验收合格后报报监理工程师师验收，监理理工程师验收收合格后方可可进行下道工工序施工。4.3支架预压预压材料：采用砂砂袋预压，预预压荷载为梁梁体自重的120%。预压范围：10##、13#墩现浇段超超出墩顶范围围。加载重量：加压荷荷载为194.55t。加载方法：分段分分批加载。首首批加载按加加载重量的50%，第二批加加载按总重量量的100%，第三批加加载按总重量量的120%。加载顺序序同混凝土浇浇筑顺序。观测方法：支架搭搭设和顶面铺铺设平整后，在在现浇段的悬悬臂端和支座座端的线路中中心、腹板中中心的顶面和和支架顶面、底底模顶面设置置，各设一处处观测点，每每断面设3个观察点每6m设1组观察点。在在首次加载前前先观测一次次，作为起始始观测值，以以后每加载完完毕1小时后观测测一次，全部部加载完毕，每6小时观测一次，直至最后两次观测下沉量平均不超过2mm，即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支架预压变化（时间----下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求。预压时间和卸载：：最后两次观观测下沉量平平均不超过2mm时，即可卸卸载。卸载顺顺序同加载顺顺序相反，原原则是后加载载先卸，先加加载后卸。分分级分批卸载载。同时在卸卸载过程中，每每批卸载后再再次观测一次次支架变化，并并绘制出支架架卸载（时间间-----回弹）变化化关系曲线。通过加载和卸载变变化曲线，对对比分析支架架弹性变形和和非弹性变形形量。在卸载载全部完毕后后，在支架顶顶面上予以调调整支架标高高，消除非弹弹性变形，预预留弹性变形形上拱度。非非弹性变形值值=加载前高程-卸载后高程程。弹性变形形值=卸载后高程-卸载前高程程4.4支座安装本连续梁采用LXXQZ球形钢支座座，10#、13#墩线路左侧侧设纵向活动动支座，线路路右侧设多向向活动支座，支支座上板设纵纵向预偏量。箱箱梁底模安装装前，将支座座上板按设计计预偏量e值调整预偏偏到位。支座安装前检查支支座型号、性性能，组装后后全高，上下下座板螺栓孔孔中心距，纵纵、横向位置置、平整度，同同一支座板的的四角高差，四四个支座板相相对高差。复复查桥墩中心心的支承垫石石高程和十字字轴线，检查查支座锚栓孔孔位置及深度度要符合要求求。支座安装要保持梁梁体垂直，支支座上下板水水平，不产生生偏位。支座座与支承垫石石间及支座与与梁底间密贴贴、无缝隙。支支座四角高差差不大于2mm。支座水平平偏差不得大大于2mm。支座安装前，对支支座范围内的的支承垫石顶顶面进行凿毛毛处理，使其其露出75%以上的新鲜鲜混凝土面，并并将支承垫石石预留锚栓孔孔清理干净，做做到无泥土、杂杂物和积水。支座上座板与梁底底钢板平整密密贴无空隙，并并上紧螺栓。支支座安装时，支支座底面与支支承垫石之间间预留20mm空隙，采用用重力式灌浆浆法灌注，灌灌浆后72小时或待水水泥砂浆强度度75-800%以上之前，不不可使支座受受到碰撞或在在其上进行任任何施工，灌灌注支座下部部及锚栓孔处处空隙，灌浆浆过程从支座座中心向四周周注浆，直至至钢模与支座座周边空隙观观测到灌浆材材料全部灌满满为止，灌注注前初步计算算所需的浆体体体积，灌注注实用砂浆与与计算值差距距不能过大，不不允许中间缺缺浆。拆除模模板后，检查查是否漏浆，必必要时补浆处处理。纵向活动支座安装装时，上下座座板横向对正正安装，纵向向根据支座施施工与设计安安装温度差、梁梁体混凝土未未完成收缩徐徐变量及梁体体弹性压缩量量计算预设偏偏移量，采取取措施将其固固定，防止梁梁体浇筑过程程中发生错位位。支座安装要保持与与墩顶垂直，支支座上下板水水平。支座与与支承垫石间间及支座与梁梁底间密贴、无无缝隙。4.5模板安装及及钢筋绑扎边跨现浇段模板均均侧模采用14㎜光面竹胶胶板。腹板设设25mm直径拉杆，并并将两侧腹板板对拉连接。支架顶设横向方木木（10cm××10cm）骨架。纵纵向设10cm××10cm方木密排，加加密方木间距距为，底板区区：30cm，腹板区150cm宽度范围内内：15cm。内模采用14mmm厚竹胶板，10×110cm方木作肋条条，用［10作背楞；在在内模搭设满满堂碗扣支架架支撑内模结结构，模板一一次加工成型型，施工期间间不倒用。在在底模铺设时时应按照支架架结构体系的的不同预留下下沉量。模板的安装要结合合钢筋及预应应力管道的埋埋设依次进行行。安装前检查模板面面是否平整、光光洁、有无凹凹凸变形及残残余粘浆，模模板接口处要要清除干净；；所有模板连连接端部和底底脚有无碰撞撞而造成影响响使用的缺陷陷或变形，振振动器支架及及模板焊缝处处是否有开裂裂破损，如有有均要及时补补焊、整修。安装模板时要注意意预埋件的安安装，严格按按设计图纸施施工，确保梁梁上预埋件位位置准确无误误，无遗漏。边跨现浇梁段的内内模、外侧模模及支架的尺尺寸、形状在在安装前进行行检查。模板板在墩下拼装装成块后吊运运至墩顶进行行安装。支座周边底模与支支座上座板顶顶面等高设置置。模板铺设采用人工工为主机械配配合的方式施施工，安装前要考考虑支架的预预留拱度的设设置调整、加加载预压试验验及支座板的的安装。端模安装在波纹管管逐根插入端端模各自的孔孔内后，进行行端模安装就就位。安装过过程中逐根检检查是否处于于设计位置。端端模安装要做做到位置准确确，连接紧密密，侧模与底底模接缝密贴贴且不漏浆。内、外模位置按梁梁体结构尺寸寸、高程并考考虑施工预拱拱度进行安装装。端模与侧侧模连接，采采用侧包端的的形式安装，端端模的预应力力管道位置严严格按照设计计要求准确设设置。模板间支拉紧固，保保证混凝土浇浇筑时模板不不变形、不松松动。钢筋在钢筋场加工工，吊装到模模板内安装、绑绑扎。底板、顶顶板钢筋严格格按照施工图图纸要求绑扎扎，竖向架力力筋底部与底底模之间采用用同标号的混混凝土垫块支支垫。现浇梁段的靠近边边跨合龙段梁梁端，按设计计要求位置、规规格数量和埋埋入及外露长长度设置梁端端间连接筋。锚头垫板与螺旋钢钢筋的中轴线线垂直焊接，并并预留管道垂垂直安装，锚锚头垫板与端端模板固定采采用螺钉，防防止振捣混凝凝土时锚垫板板松动移位。在底板、腹板钢筋筋绑扎完成后后，进行内模模安装时，在在箱梁内设脚脚手架，防止止操作人员踩踩踏底板钢筋筋。4.6波纹管安装装在设置波纹管时，应应根据施工实实际需要设置置排气孔（用用φ25mm的pvc管插入波纹纹管）。pvc管与波纹管管衔接必须用用胶带密封，防防止漏浆堵管管。靠近波纹管加工处处不得作为焊焊接场地，以以防止焊渣烧烧伤波纹管。接接头和缺陷在在浇筑混凝土土前进行检查查和修补。管道安装完毕后，检检查其位置是是否正确，误误差在规定范范围内，管道道曲线圆顺。在安装波纹管时应应当注意以下下几点：①在管道安装前检查查管道质量及及截面形状，遇遇到有可能漏漏浆部分应割割除、整形和和除去两端毛毛刺后使用。②、接管处及管道与与喇叭管连接接处，应用胶胶带冷缩塑料料密封，并设设置内撑管，防防止漏浆。管管道与喇叭管管连接处管道道应垂直于锚锚垫板。③孔道定位准确可靠靠，防止波纹纹管上浮。切切忌振捣棒碰碰穿孔道。④主梁预应力束末端端弯起段设置置防崩钢筋，防防崩钢筋与梁梁体钢筋可靠靠绑扎。⑤在钢筋绑扎、预应应力管安装时时，注意进行行梁底支座钢钢板及锚栓套套筒、泄水管管等铁件的预预埋。⑥锚垫板与螺旋筋、波波纹管中轴线线垂直，螺旋旋筋与锚垫板板预先焊好，并并与端模固定定，防止在混混凝土振捣过过程中造成锚锚垫板偏斜。⑦浇筑砼前，所有波波纹管内要穿穿入直径比波波纹管小一号号的塑料衬管管。在混凝土土浇筑过程中中，派专人根根据混凝土灌灌注高度经常常抽动塑料衬衬管，使漏入入管道内的水水泥浆在未凝凝固前被掏出出或赶成薄层层。4.7混凝土施工工混凝土采用集中搅搅拌，混凝土土运输车运输输，浇筑采用用泵送，插入入式振捣器振振捣。现浇梁梁段浇筑时，由由悬臂端向桥桥墩位置推进进。现浇梁段腹板高度度为3.6m；梁高壁薄薄，混凝土入入模困难，腹腹板、底板设设置串筒入模模，防止混凝凝土自由下落落和与钢筋、管管道碰撞发生生离析。混凝凝土浇筑选择择一天气温较较低时进行，并并且温度不低低于5℃。腹板内侧侧设捣鼓窗，保保证捣鼓到位位。节段混凝土采用全全断面一次浇浇筑成型，节节段混凝土的的灌注顺序及及要求如下：：①在混凝土浇筑前，必必须在振动棒棒上做出振动动棒到底板的的标记，且在在每层混凝土土浇筑完成后后，重新做出出标记，保证证振动棒进入入前一层混凝凝土10cm。②灌注中不得用振动动棒推移混凝凝土以免造成成离析，腹板板混凝土流动动超过1.5m时必须移动动汽车输送泵泵泵管。③浇筑腹板第一层混混凝土时，振振动棒必须振振捣到底，浇浇筑分层厚度度为30～50cm。④灌注底板混凝土时时应充分让混混凝土翻浆，从从腹板翻出的的混凝土基本本是密实的混混凝土，只有有充分翻浆才才能保证腹板板下梗肋处的的混凝土密实实。下梗肋处处的腹板混凝凝土在没有灌灌满之前不应应将翻浆堆积积的混凝土摊摊平。当腹板板下梗肋处的的混凝土灌满满堆高后，补补充灌注底板板中部的混凝凝土；底板灌灌注完成后，分分别由梁端向向跨中对称灌灌注腹板混凝凝土，防止两两边混凝土面面高低悬殊，造造成内模偏移移。⑤腹板混凝土应分层层灌注，每层层的接头应相相互错开。灌灌注两腹板梗梗肋处，为保保证底板交接接部位及其附附近区域混凝凝土密实，应应将振动棒插插入模板预留留孔内，沿周周围振捣。底底板混凝土的的振捣完全以以振捣棒振捣捣为主。振捣捣下梗肋处的的底板混凝土土时应特别小小心，不得将将振捣棒插入入下梗肋下部部，以免造成成下梗肋上部部形成空洞；；振捣时特别别注意锚垫板板及支座上钢钢板处混凝土土捣鼓。当两两腹板槽灌平平后，开始灌灌注桥面板混混凝土，灌注注时分别从端端头向跨中方方向、两端对对称开始。分分段灌注，每每段1m，连续灌注注。顶板灌注注时应先从梁梁翼缘外侧向向内灌注；在在灌注顶板混混凝土时，振振动棒严禁接接触翼缘板及及内模顶，防防止拆模后出出现斑点。⑥腹板混凝土灌注采采用水平分段段斜向交叉的的方式，每层层混凝土厚度度不超过30cm。在跨中部部位应交叉搭搭接，以防跨跨中部位形成成水泥浆集中中造成截面薄薄弱。各层的的间隔时间不不得大于1h，振动棒不不得紧靠模板板，至少距离离模板5-10ccm。灌注底腹腹板混凝土时时滴落在内模模及翼板顶板板上的混凝土土应及时清除除掉以免底部部形成夹渣。⑦在梁体混凝土灌注注过程中，应应指定专人值值班检查模板板，如发现螺螺栓、支撑等等松动应及时时拧紧，漏浆浆应及时堵严严，钢筋和预预埋件如有移移位，及时调调整保证位置置正确。⑧混凝土灌注入模时时下料要均匀匀，注意与振振捣相配合，混混凝土的振捣捣与下料交错错进行；混凝凝土振动时间间，应以表面面没有气泡逸逸出和混凝土土面不再下沉沉为宜。混凝凝土振捣应有有专人指挥、检检查，振捣应应定人定点分分片包干、责责任到人；操操作插入式振振动器时宜快快插慢拔，振振动棒移动距距离应不超过过振动棒作用用半径的1.5倍(约40cmm)，每点振动动时间约20～30s，振动时振振动棒上下略略为抽动，振振动棒插入深深度以进入前前次灌注的混混凝土面层下下50～lOOmm为宜；桥面面混凝土应确确保密实、平平整、坡度顺顺畅，因此除除应按规定进进行振动外，还还必须执行两两次以上的收收浆抹平，以以防裂纹和不不平整。桥面面一经收浆抹抹面初凝前不不得踩踏。砼施工完后，采用用覆盖土工布布洒水养生。混混凝土养护要要求保温、保保湿、防晒养养护不少于5天，尽量减减少收缩、温温差的影响，以以确保混凝土土的施工质量量。4.8预应力施工工预应力孔道采用金金属波纹管成成孔，夹片式式锚具。本桥桥纵向预应力力采用两端张张拉，伸长量量及张拉力双双控，并以张张拉力控制为为主，伸长量量作为校核。竖竖向预应力采采用一端张拉拉。边跨现浇段张拉在在边跨合拢且且砼强度达到到设计强度90％后进行。后张法预应力张拉拉工艺流程：：钢绞线下料料→编号编束→穿束→安装锚具→张拉千斤顶顶安装就位→初张拉10%(持荷5min)→张拉20%→终张拉100%(持荷5min)→拆除张拉设设备→切除多余部部分钢绞线→孔道压浆及及封锚。（1）、编束、穿束预应力钢绞线下料料：钢绞线下下料用砂轮切切割。钢绞线下料长度误误差不大于5mm。在切断处处画线，画线线两侧各30mm处用铁丝绑绑扎，不得散散头；根据每每束钢绞线的的长度，事先先编号标出全全长，交施工工作业班据此此下料；同一一编号的钢绞绞线束可集中中下料。下料料后，钢绞线线束理顺，不不交叉扭结。每每隔1～1.5m扎一道18号钢丝，捆捆扎成束。搬搬运时，支点点距离不得大大于3m，端部悬出出长度不得大大于1.5m，搬运时不不得在地上拖拖拉；存放和和搬运过程中中，保持清洁洁、干燥避免免受水浸淋、锈锈蚀、污染和和遭受机械及及电火花损伤伤。钢绞线束进行编号号标识，分别别存放；编号号时在两端系系上标识牌，注注明编号，以以免混杂。在拆模后，穿束前前，先进行孔孔道清理、端端面修整、灌灌浆孔检查。并并对钢绞线进进行认真复查查，确认该束束钢铰线是本本次施工所需需钢铰线。束束长在10米左右的可可直接采用人人工从预留孔孔的一端穿向向另一端，穿穿束前，钢束束端头设梭头头，防止穿束束时波纹管起起皮。长大于于10米人工穿束束比较困难时时，先在钢绞绞线前段安装装穿束器，并并绑扎牢靠，然然后在孔道中中先穿入一根根钢线或钢丝丝绳，一端固固定在待穿钢钢铰线上，一一端固定在导导链上，借助助于导链将钢钢铰线拉出孔孔道。钢绞线穿孔后通过过往复串动钢钢绞线，使两两端离开梁段段端截面的距距离相等。预应力施工工艺流流程图穿钢绞线束穿钢绞线束张拉预应力梁体砼试件试压达90%设计强度钢绞线编束张拉机具标定孔道压浆制作水泥浆试件压试件钢铰线下料预应力孔道成孔监理工程师检查验收封锚作原始记录作原始记录（2）、张拉张拉顺序，先张拉拉纵向预应力力束，再张拉拉竖向、横向向应力筋。纵纵向束张拉顺顺序为，从下下向上，左右右交替，由内内到外、左右右对称进行，一一侧较另一侧侧腹板（顶板板）的张拉束束不超过1束。①纵向预应力张拉梁段混凝土达到设设计强度的90%，且砼龄期期不小于5天，进行张张拉,张拉顺序为为先腹板束、后后顶板束、再再底板束，左左右对称两端端张拉，张拉拉时两侧不平平衡束不超过过一束。纵向向预应力钢束束采用YCW5000型千斤顶张张拉,预应力筋的的锚、夹具必必需符合设计计要求,在使用前,进行外观、硬硬度和静载锚锚固性能检查查,并符合现行行国家标准《预预应力混凝土土用锚具、夹夹具和连接器器》的规定,机具设备及及仪表进行定定期维修和校校验,在使用过程程中出现异常常时应重新校校验。张拉按以下步骤进进行：第一步，安装工作作锚，安装时时应当注意不不能使钢绞线线扭转，安装装时注意保证证锚板与锚垫垫板同轴；第二步，安装工作作夹片，使用用时注意不能能与工具锚混混用；第三步，安装限位位板；第四步，安装千斤斤顶，使千斤斤顶前端对准准限位板，将将千斤顶空荷荷载行程两次次，以排除油油室内空气；；第X步，安装工具具锚板，并保保证钢绞线顺顺直；第六步，安装工具具夹片，安装装前应当涂上上退锚灵，以以方便顺利退退锚；第七步，张拉前对对千斤顶安装装进行检查。检检查各夹片，确确认各夹片安安装牢靠，然然后启动油泵泵按规定要求求施加应力。②竖向预应力张拉竖向预应力钢筋采采用PSB9330预应力混凝凝土用螺纹钢钢筋,采用内径φ40波纹管成孔,采用YG-60型千斤顶单单端张拉。其其下端锚固在在梁体内，并并按要求设置置压浆孔,上端为张拉拉端,施工中严格格控制质量,保证管道位位置准确,严格按有关关规程进行张张拉。使用前前先进行检查查,保证无锈蚀蚀无碰伤,张拉端和固固定端1m范围内不得得有弯曲。当当挂篮已移开开已浇梁段后后,即可采用YG-60型千斤顶单单端张拉竖向向预应力筋。张张拉前首先清清除端杆、垫垫板上的水泥泥浆,检查垫板是是否水平,合格后将螺螺母拧至根部部,并将连接螺螺母拧紧。然然后将千斤顶顶就位并对中中,连接精轧螺螺纹钢。千斤斤顶的张拉头头拧入钢筋螺螺纹长度不得得少于40mm,开启千斤顶顶张拉预应力力筋。一次张张拉至100%控制应力后,持荷1～2min量测伸长值,偏差在±6%之内为合格,然后拧紧螺螺母。用砂轮轮切割机将多多余部分精轧轧螺纹钢切除除，禁止使用用电焊切割精精轧螺纹钢。③横向预应力张拉横向预应力束采用用4-7φ5钢绞线，抗抗拉标准强度度fpk=11860MPPa，交替单端端张拉；锚下下张拉控制应应力1264..80MPaa，采用BM15扁形锚具锚锚固，采用内内径尺寸70×19毫米的扁形形波纹管成孔孔。张拉槽及及封锚块待张张拉压浆后加加设钢筋网，C55无收缩混凝凝土填封。隔隔板横向预应应力束张拉顺顺序为：从隔隔板外侧至内内侧对称张拉拉。全部最后后进行封锚。（3）、孔道压浆、封封锚终张拉完毕后，必必须在2天之内进行行管道压浆作作业。张拉压压浆前1小时用高压压水冲洗、湿湿润孔壁，用用高压气泵吹吹除积水。填填封锚具周围围钢丝间缝隙隙和孔洞。压压浆前先试泵泵。压浆时，灰灰浆泵压力取取0.5～0.7MPPa，压浆时及及压浆后3d内，梁体及及环境温度不不得低于5℃。a、压浆材料采用高高性能无收缩缩防腐灌浆剂剂，水泥浆强强度等级不低低于M45，满足《铁铁路后张法预预应力混凝土土管道压浆技技术条件》流流动度控制在在18～22s之间。b、启动电机使搅拌拌机运转，然然后加水，再再缓慢均匀地地加入水泥，拌拌合时间不少少于1min；然后将调调好的水泥浆浆放入压浆罐罐，压浆罐水水泥浆进口处处设2.5mmm×2.5mmm过滤网，以以防杂物堵管管。c、压浆顺序：先下下后上。首先先由一端以0.6MPPa的恒压力向向另一端压送送水泥浆，当当另一端溢出出的稀浆变浓浓之后，达到到规定的稠度度后，保压2min以上，封闭闭出浆口，继继续压浆到压压力达到0.6MPPa，中跨底板板在合拢段横横隔板附近管管道设置三通通管，边跨底底板束在距边边支座约10m附近管道设设三通管，钢钢束长超过60m的按相距20m左右增设一一个三通管，必必需确认出浆浆浓度与进浆浆浓度一致时时，方可封闭闭保压，浆体体注满管道后后，应在0.50--0.60MMPa下持压2min，压浆最大大压力不宜超超过0.60MMPa。若无漏浆浆则关闭进浆浆阀门卸下输输浆胶管。d、压浆用的胶管不不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPPa。水泥浆搅搅拌结束至压压入管道的时时间间隔不应应超过40min。封锚：梁端在压浆浆后应先将锚锚具周围冲洗洗干净。然后后设置钢筋网网和浇筑封锚锚砼。封锚砼砼采用C55无收缩混凝凝土。4.9模板及支架架拆除预应力张拉和压浆浆完成，且压压浆强度达到到设计强度，方方可拆除支架架和底模。拆模顺序:先内模模再两侧翼缘缘板侧模，最最后底模。拆拆除时避免对对梁体产生过过大振动或撞撞击。模板拆除完成，自自上至下拆除除支架。4.10各部尺寸寸允许偏差和和检验方法模板尺寸允允许偏差和检检验方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1梁端长±10尺量检查不少于5处2梁高0～±103顶板厚0～±104地板厚0～±105腹板厚0～±106端、横隔板厚0～±107腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽0～±1010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差2钢筋安装允许偏差差和检验方法法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋全长±10尺量检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±156其他钢筋位置107箍筋垂直直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度-2～+5尺量检查不少于5处连续梁梁体外形尺尺寸允许偏差差和检验方法法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±20尺量检查中心和两侧2边孔梁长±103各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度0~+10尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心线位置-10~+15由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高-5~+15尺量检查梁段、跨中及梁体变截面处8顶班、地板、腹板厚度0~+10尺量检查不少于5处9腹板间距±1010挡碴墙厚度0~+2011表面垂直度每米不大于4吊线尺量检查梁两端12梁上拱度与设计值比±10测量检查13座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺