现场质量品质管理培训资料

现场工人质量培训资料制造的基本

3定5行1.用语定义制造哲学-.3定:

把必要物品整理至任何人都能容易找到/使用，即定品、

定量、定位置，

是整顿的基本。制造的基本

3定5行1.用语定义制造哲学-.5行

:改善不合理，提高生产性，保证整洁的工作环境的活动。2.推进方法①整理(Seiri):区分必要品和不需要品，除必要品外禁止摆放任何

其他物品-.占空间-.仓库，机床，柜子、箱子等浪费-.库存管理费用增加-.因质量问题(生锈、变形、式样变更等)报废制造的基本

3定5行制造哲学2.推进方法②整頓(Seiton):保持任何人可以随时使用到所需品的物品摆放状态-.寻找时间过长因素-.准备及更换时间过长

(降低运转率)-.掌握库存困难-.无法得到而重新订货制造的基本

3定5行制造哲学2.推进方法③淸掃(Seisoh):保持工作地点无任何垃圾，确保良好的工作环境-.不良发生原因-.工作环境恶化(降低工作欲望)-.设备故障率增高(未暴露出隐患)-.安全事故发生-.可信度降低制造的基本

3定5行制造哲学2.推进方法④淸潔(Seiketsu):彻底进行整理、整顿、清扫-.难判断是否有异常-.改善不合理所需时间较长-.改善质量问题所需时间较长-.难以发现浪费隐患制造的基本

3定5行制造哲学2.推进方法⑤習慣化(Shitsuke):严格遵守已制定的规矩转化为习惯质量提高成本节俭生产性提高制造的基本

3定5行制造哲学制造的基本

3现2原主义1.用语定义制造哲学-.3现

:问题发生时，去(現場)，看

(現物)，把握

(現實)-.2原

:根据(原理)和(原則)进行问题分析及寻找解决方法的思考方式2.推进方法-.观察

先观察山再进入树林,

聆听现场作业者及班组长的意见-.亲手去试

验证自己所观察的事情-.根据原理及原则树立对策

明确认识原理,用符合原则的对策防止再发制造的基本

3现2原主义制造哲学1.用语定义义-.目视管理理?:做到一眼眼可识别别问题点点和异常常，全员员在现场场根据现现物可立立即处理理以便提提高生产产效率、、成本节节俭、简简化管理理业务和和提高管管理能力力制造的基基本目视管理理制造哲学学2.推进方法法-.通过5行把对象象可视化化-.物品摆放放方式的的标识-.物品及人人的动作作及流程程的标识识-.标准明确确化及标标识-.警告异常常及标识识制造的基基本目视管理理制造哲学学3.对象-.作业管理理作业标准准书、部部品保存存场所的的颜色管管理、异异常警告告灯、工程管理理、危险险地带标标识板、、其他各各种活动动现况板板-.质量管理理重要点检检查标准准书、不不良管理理(图表)、检具管管理-.设备管理理异常发生及停停止、启动标标识、控制板板的操作顺序序标识制造的基本目视管理制造哲学主要改善事例例（资材）改善工程名改善事例名全工程构筑先入先出出体系改善前改善后原材料RACK的入口和出口口仅以标记区区分，先入先先出管理难就一个出口，，制作设有倾倾斜辊的资材材RACK来保证先入先先出主要改善事例例（资材）改善工程名改善事例名全工程直接辅资材先先入先出保管管及管理改善前改善后直接辅资材没没有管理方案案，无法管理理先入先出及及有效期按入库日期和和有效期把辅辅资材编号后后管理。给组组/班长报告并在在管理表里记记录后可使用用先入先出为先入先出的的1）RollerRack2)LOT别颜色识别3）客户别颜色色识别客户别颜色识识别LOT别颜色识别改善前改善后改善名改善前安装SLIDERRACK改善先入先出出BOX类保管产品先先入先出难->出库时BOX拉出后，把保保管在后面的的产品拉到前，，既先入先出出难安装SLIDERRACK自动先入先出出管理及防止止BOX底部刮伤制造工位中质质量革新活动动质量革新的核核心要素！质量革新是不是因为技术术或设备而形形成的，质量革新是是“具有努力达达到目的的的心态”所谓“意志”而形成的。。应对质量竞竞争的忠告告质量作用越越受到重视视的市场竞争中中，忽视提提升质量的的组织，因因在市场上上销量减少少及因而丢丢失地位等等原因，可可能出现瓦瓦解现象，，随时间流流逝瓦解现现象更加严严重。努力避免类类似瓦解现现象的组织织，为提前前应对，此此刻开始推推进质量提提升-J.M.JURAN-长期浪费资材管理:发资材订单单时追加5%生产技术:确保拥有5%余裕的设备备会计部门:对比标准成成本不超过过5%的制造成本本报告书是是报为正常常质量管理:废弃的不超超过5%报为正常产生5%废料，本工工厂视为正正常，各部部门承担长长期产生的的5%废料，将丧丧失预警而继续运营营长期产生5%废料的工厂厂的措施改善是?过去的实绩绩如持续为为长期不良良，人们把此水水准定位基基准而无意意识中接受如这时发生生突发性不不良率上升升的情况，会视视为问题并并要解决问问题，即还原为长长期不良。。真正的改善善是除掉长长期不良，，进行创意性改改善。不良率时间10%5%长期不良通过管理解解决问题创意性质量量改善0重要性的原原则缺陷类型发生率发生率累计发生率率TypeA2626%26%TypeB1111%37%TypeC99%46%TypeD88%54%TypeE88%62%TypeF77%69%其他3131%100%Total100100%100%▶众多的缺陷陷类型中6种类型的缺缺陷占整个个缺陷的69%▶项目对象在在于选定的的问题点，，重要的少少数问题应成为为项目的改改善对象▶琐碎的多数数问题是发发生频率低低，应专家家专门解决帕累托原理理琐碎的多数数(TrivialMany)80%20%80%20%重要的少数数(VitalFew)问题项目发生率质量出于PROCESS!Process决定结果(日本:流程管理)PROCESS产品/服务Process管理是?①测定Process的状态及结结果②分析Process的状态及结结果③构筑产出做做好结果的的Process状态④稳定地维持持Process及持续改善善质量改善业业务FLOW阶段别推进业务推进内容Ⅰ阶段Ⅱ阶段Ⅲ阶段Ⅳ阶段Ⅴ阶段Ⅵ阶段Ⅶ阶段Ⅷ阶段最终阶段选定对象品品目实施全数检检查构成推进组组(现业务为主主)调查过去质质量问题质量要求-制造工位特特性比较式样的比较较分析不良类型分分析环境分析不良的的再现选定改善对对象的工位位精确分析质质量趋势工位原因调调查(现场搜查)相关关系分分析(质量-原因)查出不良原原因改善对策及及日程计划划（3个角度)-解除原因，，维持,对策改善阶段区区分及日程程调整设定阶段别别目标完善实施及及评价标准化维持管理(工位，质量量)处理异常(工位，质量量)判定改善完完了(厂内·外)事例例及及样样式式质量量问问题题改改善善履履历历卡卡每日日不不良良PPM管理理图图推进进组组织织图图不良良履履历历调调查查表表应对对要要求求的的质质量量制制作作特特性性比比较较表表其他他厂厂家家零零部部件件分分析析比比较较表表不良良品品，，良良品品比比较较分分析析表表不良良再再现现试试验验分分析析表表帕累累托托图图X-R管理理图图及及工工位位能能力力评评价价表表现场场原原因因调调查查表表与作作业业者者的的对对话话表表相关关关关系系分分析析表表改善善细细节节计计划划书书阶段段别别100PPM达成成计计划划书书不良良100PPM推进进实实际际图图表表阶段段别别质质量量及及工工位位能能力力评评价价表表工位位-质量量管管理理图图异常常发发生生报报告告书书再发发防防止止对对策策书书改善善准准备备零部部件件STUDY不良良类类型型分分析析查出出原原因因树立立对对策策设定定阶阶段段别别目目标标事后后管管理理完善善实实施施及及评评价价判定定改改善善完完了了发表表事事例例摘问题题点点丰田田的的无无缺缺陷陷推推进进阶阶段段推进进阶阶段段检讨讨内内容容标准准作作业业的的确立立及及遵遵守守①监督督者者必必须须把把零零部部件件，，机机器器与与人人有有效效地地结结合合并并自自行行决决定定标标准准作作业业。。②如作作业业者者不不遵遵守守作作业业标标准准，，不不能能保保持持工工位位稳稳定定性性，，使使得得监监督督者者因因不不良良对对策策及及事事故故对对策策等等忙忙碌碌因这这不不是是作作业业者者制制作作出出的的标标准准。。③目前前进进行行的的标标准准作作业业不不是是唯唯一一最最佳佳的的。。工位位的的层层别别管管理理及及技能能训训练练①工位位的的层层别别②提升升监监督督者者指指导导工工位位作作业业的的能能力力③培养养计计划划性性，，多多功功能能性性–User的记记号号，，式式样样的的多多样样化化趋趋势势防止止所所有有失失误误(FoolProofSystem)①防止止因因作作业业疏疏忽忽而而导导致致的的未未加加工工，，半半加加工工的的装装置置②防止器具具的固定定(反装,未完全装装配)而导致的的加工不不良的装装置③忘记按下下启动按按钮，未未完全按按下等原原因造成成的未加加工及半半加工防防止装置置④设备及器器具故障障及失灵灵检查装装置⑤螺栓螺母母再紧固固防止漏漏装装置置⑥工具的折折断或磨磨损引起起的未加加工防止止装置⑦作业性漏漏装引起起的未装装防止装装置⑧错装及未未加工品品装配防防止装置置⑨粗心，错错觉等原原因引起起的装配配失误防防止装置置⑩不同部品品混入引引起的错错装防止止装置条件管理理及设备检点点,保全①每日点检检-操作者应应自己肉肉眼检查查的项目目②通过初物物确认，，设备停停止后检检查来条条件确认认③每周检查查④每月检查查器·工具改善善测量仪管管理改善善①测量仪器器的选择择、设计计及检测测法的评评价、测测量仪的的管理与与改善②检测作业业的管理理教育培培训，全全公司级级检测管管理的推推进测量仪器器的使用用目的：：过去–不将不良良品流入入后工位位.防止批量量不良品品的发生生(后处理理方式式)现在–不制造造不良良品(在线处处理方方式)展开100%良品活活动生产线线不良良品零零化及及模范范生产产线的的诀窍窍水平平展开开到整整个生生产线线FOOLPROOF体系的的基本本构造造不良异常停停止失误限限制预知警警报不良停停止流程限限制发生警警报停止正正常的的动态态技能能无法失失误的的限制制显示异异常和和失误误的警警报停止正正常的的运转转和技技能往后工工位不不发送送不良良品的规则则发生不不良品品时警警报响响起可能会会发生生(预知)可能已已发生生(检查)停止限制警报FOOLPROOF质量与与统计计性思思考数据和和统计计分布布的理理解数据管理为问题定义义能成基础础的资料通过观察而而得出的事事实的客观观性证据数据一般是是通过代表表任意集团团的样品而而被收集的的数据是数据处理INPUT数据OUTPUT信息数据的管理理程序数据定义数据收集数据处理及表现现数据的分类类定量性特性性(QuantitativeCharacteristic)大小能以数数值表示的的特性离散特性-无连续性特特性-Roll数,不适合数,顾客不满数数连续特性–随时间流逝逝，现象持持续变的特特性-热的收缩率率，板的强强度，板的的厚度质的特性((QualitativeCharacteristic)大小能以属属性表示的的特性分类特性–分为几种的的特性-产品的类型型，颜色，，等级两者特性–分为两种的的特性-合格/不合格,良品/不良品数据的形态态为通过数据据获得正确确情报，收收集正确及及具有意义义的数据是是重要的。。数据一般般分为两种种。-测量型(Variable)数据:像温度，重重量的连续续性测定值值-计数型(Attribute)数据:计数来记录录和分析的的定性数据据测量型/计数型数据比较测量型数据是通过测量仪测出数值

实际测定值

focus5.5dotB/R0.5mmdot宽度

35u

温度

33.3度

使用:测量道具

千分尺,温度计，电流计计数型数据是通过观察数出数值CountsYes-no(是-不是)

收率

96.5%focus不良

3个

执行率

53.2%

使用:

检查(pass/fail)良品,不良品对统计的理理解统计学的区区分描述(Descriptive)统计:叙述已收集集资料的特特性并概括括/整理测定资资料推论(Inferential)统计:通过包含在在样本里的的情报，掌掌握某集团团的特性某集团与样样本的关系系工程(Process)LOT样本(Sample)DATA描述/推论对连续分布布的理解正态分布(NormalDistribution)平均(μ)표준편차(σ)1f(X)=eσ√2π-(½)[(X-μ)/σ]²·平均为中心心左右对称称的钟形·根据标准偏偏差(Sigma)包括下列领领域99.73%-3σ-2σ-1σ平均

+1σ+2σ+3σ68.27%95.45%μ标准偏差质量保证与与制造物责责任工位中质量量确保活动动质量确保活活动的变迁迁及方向质量保证的的定义质量保证活活动的变迁迁指为使人们们确信某一一产品、过过程或服务务的质量所所必须的全全部有计划划有组织的的活动(ISO8402)质量认识QA活动PRODUCTOUT时代MARKETIN时代CONSUMERISM与PL兴起检查为中心心的QA工位管理为为中心的QA重视新产品品开发的QA质量Roof中质量保证证推进内容容市场调查阶阶段:了解客户需需求，掌握握产品的使使用条件和和环境条件件产品企划阶阶段:质量表·展开质量功功能(QFD)·FMEA·FTA产品设计阶阶段:设计初期审审核(企划)·设计中期审审核(图纸)·设计最终审审核(包括生产性性审核)生产准备阶阶段：Man·Material·Machine·Method·Measuring·Environment外包·采购阶段:进口检查·外包采购渠渠道评价·外包企业指指导及培养养生产阶段:检查·测试·统计工程管管理·改善质量销售-服务阶段:防止流通过过程中出现现质量低劣劣·消费者使用用方法培训训·实施A/S检查目的，，功能及发发展阶段检查目的1.防止不良品品流转到下下一个工位位或是顾客客。2.提供质量信信息。3.给作业者贯贯彻质量意意识并使顾顾客对产品品质量放心心检查功能1.设定检查标标准2.检测产品3.比较标准与与检测结果果4.判定不良、、合格、不不合格品5.产品处理6.提供质量信信息检查管理阶阶段1.识别检查管管理2.信息检查管管理3.自主检查管管理4.FoolProof系统5.源流管理方方式检查种类1.按照检查目目的分类采购(进口)检查,工程(中间)检查,产品(最终·完成品)检查2.按照检查地地点分类定位检查,巡回检查,出差检查3.按照检查性性质分类损耗性检查查,非损耗性检检查,官能检查4.按照检查方方法分类全数检查,抽样检查,抽样管理检检查无检查,自主检查5.按照检查项项目分类外观检查,尺寸检查,重量检查,性能(功能)检查抽样检查种类类1.标准型抽样检检查(α,β)2.调整型抽样检检查(AQL)3.选择型抽样检检查(AOQ)4.连续生产型抽抽样检查(AOQL)检查种类及抽抽样检查检查系统的发发展阶段情况工工厂厂现象象检查方法1阶段不良往厂外流流出2阶段不良不能往厂厂外流出3阶段减少不良4阶段不良不能往工工位流出5阶段不生产不良品品-发生作业不良良及不良产品品-形式上检查-不良措施-累积亏损-不能发生索赔赔现象-增加检查人员员-选择性检查,仍存在不良-浪费一直存在在-不允许再发生生不良-具有零不良观观念-不良检查涉及及到所有工位位-所有工位零不不良改善-不允许第二次次不良-可以发生不良良但不能维持持-发生不良的原原因–根本上防止不不良的态度-不良是积恶-自检-F/P,开始使用自动动检查系统-可以失误但不不能生产不良良品-断绝失误与不不良-人可以失误，，但不能生产产出不良品-构成零不良,零浪费,零延迟(Q,C,D)3ZERO生产体系(完全生产体系系)工厂倒闭未检查增加检查人员抽检改善信息检查作业者训练培训自主检查三个零生产源流检查零不良对策质量成本理解解与估算质量成本(Quality-Cost)基本概念预防成本QC计划成本QC技术成本QC教育成本QC办公成本评价成本失败成本进口检查成本本工程检查成本本完成品检查成成本测试成本PM成本厂内不良成本无偿服务成本不良对策成本本质量成本废弃重新加工外包不良设计变更当地服务所持(Bring-Into)服务替代服务投入原价提高质量P-COSTF-COSTA-COST总成本<传统概念Q-Cost>质量及失败费费用“现质量的失败败费用是冰山山的一角”检查废料再作业销售损失交货期延迟失去顾客信用用度过多库存传统质量失败败费用(定义简单)追加性质量失失败费用(很难预测)服务不合格设计变更Longcycletime过多反复作业业办公费用ParadigmShift针对质量与成成本关系的ParadigmShift现有质量概念念费用用费用4σ改善质量增加费用失败费用预防&评价费用新质量概念费用4σ改善质量减少费用失败费用质量质量5σ6σ费用生产出高质量量产品不是使使用高成本而而是使用低成成本预防&评价费用预防成本的细细分类1.营销/客户/使用者市场调查使用者追求质质量与营销相关协协议及资料审审核2.产品/服务设计与开开发设计质量进度度与评价质量设计支援援活动产品设计认证证测试服务设计检讨讨及评价当地适用测试试3.采购供应者(交货者)审核供应者评价采购订单的技技术性检讨采购订单的技技术性检讨供应者质量计计划评价4.生产运营/营业(制造/服务)生产工程检查查(运营过程)及确认运营(制造)质量计划质量测定及及管理设备备设计/开发运营支援活活动质量计计划运营人员质质量培训及及训练运营人员SPC/工位管理培培训及训练练5.质量管理/经营质量经营部部门人工费费质量经营部部门运营费费质量程序计计划质量相关报报告成员质量培培训及训练练质量改善活活动质量监察6.其他预防成成本评价成本详详细分类1.采购(进口)活动评价成成本采购/进口检查及及测试进口检查及及测试器供应者产品品认证检查查供应者当地地检查及监监督2.运营(制造活动/服务)评价成本产品(服务)检查·测试·评价质量检查人人工费产品/服务质量鉴鉴定检查及测试试材料费检查及试验验准备费用用特殊制造测测试工程管理状状态确认实验室支援援活动测定实验及及检查设备备折旧补偿金金检测设备运运营费保全及检具具校正人工工费外部保证及及认证费用用3.外部评价成成本当地性能评评价产品质量特特殊评价当地存储品品及检具校校正人工费费4.实验及检测测数据检讨讨5.其他评价成成本内部失败成成本详细分分类1.产品/服务失败设设计成本设计变更及及修正因设计变更更导致重新新作业因设计变更更产出废料料因设计不足足产生的生生产支援活活动2.采购失败成成本采购资材不不合格处理理费用采购资材替替代费用供应处的调调整不良进口品品的重新作作业管理不充分分导致的资资材损失3.运营管理(产品/服务)失败成本特别采用资资材修改费费用不良产品/服务处理费费用障碍处理及及故障分析析费用调研活动支支援费用运营管理调调整运营管理重重新调整维维修费用重新作业维修作业再检测/实验费用为满足条件件的课外运运营活动废品费用(运营)产品/服务等级降降低损失内部失败引引起劳动损损失4.其他内部失失败成本外部失败成成本的细分分类顾客的不满满调查，应应对及处理理费用因退货的损损失费用改装费用回收费用赔偿/保证费用制造物/服务责任费费用惩罚与禁闭闭营业权损失失销售机会损损失其他外部失失败成本Q-Cost的用途及统统计阶段1.Q-Cost的用途①利用于测定定(评价)的基准(经济性评价价)②利用用于于工工程程质质量量的的解解释释基基准准(质量量特特性性与与修修正正措措施施的的妥妥当当性性为为检检查查基准准)③利用用于于计计划划树树立立的的基基准准(质量量政政策策树树立立)④利用用于于编编制制运运算算的的基基础础资资料料⑤全部部Q-Cost节俭俭2.Q-Cost统计计发发展展的的5阶段段<第1阶段段>Q-Cost总括括–比率率重重视视<第2阶段段>责任任部部门门别别分分配配<第3阶段段>主要要产产品品别别分分配配<第4阶段段>主要要工工程程别别（（或或外外协协工工厂厂别别））分分配配<第5阶段段>为Project解释释的的统统计计-特别别是是为为主主要要质质量量问问题题点点的的解解决决制造造物物责责任任(PL)与应应对对方方案案PL是?制造造物物责责任任或或产产品品责责任任(ProductLiability)因制制造造者者（（生生产产者者））生生产出出的的产产品品（（商商品品））缺缺陷陷造成成对对他他人人的的伤伤害害时时，，负负责责赔偿偿因因此此而而产产生生的的损损害害的的责任任制制度度产品品生生产产者者等等，，因因生生产产，，销售售及及已已流流通通产品品的的缺缺陷陷造成成的的损损害害，，对对被被害害者者进进行行赔偿偿的的制制度度因已已生生产产/销售售的的产产品品缺陷陷导导致致事事故故，，造造成成对对产品品购购买买者者，，使使用用者者及及第第三者者人人身身和和财财产产上上的的伤伤害害时时，，产品生产者，，销售者所承承担的法律上的赔赔偿责任制度度PL概念PL概念1)定义因产品质量上上的缺陷·瑕疵，对使用用者造成人身·财产上的伤害害，对此生产产者·销售者赔偿2)危险负担追溯溯采购者危险负负担原则→当事者签约原则→生产者产品保保证3)PL(ProductLiaility)增加原因Consumerism和DeepPocketTheory基本原理1)保证责任(合同违反行为为:Warranty)明示保证(Express)默示保证(Implied)2)违反行为上过过失责任(Negligence)3)(无过失)违法行为上严严格责任(StrictLiability)超越销售目的的的产品主要PL项目默示保证，制制造缺陷，设设计缺陷，明明示保证，不当广告,采购材料缺陷陷,试验检查,运输配送,使用说明书等等PL中缺陷说明的的是?设计上上的缺缺陷安全设设计不不足安全装装置未未备重要部部品的的耐久久性不不足技术水水准不不合格格制造上上的缺缺陷制造中中因质质量不不良安安全装装置发发生故故障因检查查不足足发生生材质质缺陷陷，组组装不不良原材料料检查查不足足处理说说明书书·警告标示未未备警告事项未未备·不充分违反明示保保证销售小册子子·广告宣传·销售员的口口头说明未未备虚假标志(过失性·欺诈性)违反明示保保证产品本身缺陷警告·标志上缺陷缺陷对象PL的应对方案案PLP(ProductLiabilityPrevention)-产品责任预预防对策-PS(ProductSafety)-产品安全对对策-PLD(ProductLiabilityDefense)-PL防御.诉讼对策-PLP为免遭索赔赔或诉讼引引起的经济济损失及精精神损失，，制造出零零缺陷的安安全性产品品所相关对对策PS为生产出无无缺陷的安安全产品，，做好产品品企划开发发，设计，，制造，销销售，使用用说明书等等产品安全对策PLD发生事故时时，为使企企业损失最最小化，应应对事前/事后全过程程的综合性性应对方案案PLP活动的展开开方向1)一般展开方方向-比起防御做做出积极极预防PLD––制造物责任任赔偿保险险及建立诉诉讼对策，，确保专业人人员Soft-PLP建立推进组组织,执行每产品品安全技术制度PLPSoft––产品使用方方法及Hard信赖性技术术检讨Soft-产品安全及及Hard信赖性技术术检讨Hard材料，零部部件等的安全试验PL2)PLP(ProductLiabilityPrevention)推进组织①作为QA活动的一部部分-与现组织有有有机联系系②PLP委员会(法规分支会会,技术分支会会