有效运用IE技术-提高生产效率

有效运用IE技术，提高生产效率2内容安排现代管理学的核心：创造价值IE是改善效率、效益的利器实施工厂布局、改善物流运作程序分析、改善流程作业分析、提高人机互动动作分析、提高人的效率通过降低在制品改善Q、C、D提高设备效率、实现快速换型3第一章现代管理学的核心：创造价值生产管理全面解析生产管理要管什么?象“服务业”一样管理制造业对待质量的心态和改进工具缩短交付周期提高增值比案例：世界级企业水平4古典管理学理论：一、泰勒（美）的《科学管理理论》

以理性和科学的态度研究员工的工作状况（把作业动作进行分解，时间标准化…），改善工作效率。

---流水线生产…作业标准化…二、法约尔（法）的行政管理理论重点研究最有效的企业组织方法（管理功能、程序、运作），以提升企业整体效率。三、韦伯（德）的官僚组织理论职权分明、职位层序化、员工甄选、记录和存档、规则导向……管理学的发展第一章现代管理学的核心：创造价值5管理学的发展人际关系学派管理理论一、孟士德堡（德）的工业心理学透过科学化的研究认识人类行为，有助于解释个体行为差异。并帮助我们选择最有效的方式来激励员工，发挥员工的潜能…

甄选员工设计工作激励员工二、霍桑研究研究发现：群体压力、认同感、安全感等因素对工人生产力的影响大于薪酬。三、麦格雷戈（美）的《X理论和Y理论》

事实上，我们该如何设计公司政策和制度？

X=性本恶：高压Y理论=性本善：激励第一章现代管理学的核心：创造价值6投入：人、财、物、其他资源转化过程：管理功能、技术运作、生产活动产出：商品及服务、利润、员工表现反馈现代管理学说代表作：系统理论认为系统内各部分一起运作，达到整体的共同目的。

1、投入（inputs）

2、产出（outputs）

3、转化过程（transformationprocess）

4、反馈（feedback）创造价值！管理学的发展第一章现代管理学的核心：创造价值7生产管理要管什么?阶段管理项目投入管理5M1E产出管理QCDSM过程管理流程价值第一章现代管理学的核心：创造价值8制造业是“服务业”制造业服务业以生产企业为主导以消费者为主导批量生产个性化服务追求消费者满意设法增加产量第一章现代管理学的核心：创造价值9制造业是“服务业”项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛…安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力…快速应变随时满足第一章现代管理学的核心：创造价值10不仅仅仅是““结果果面””的质质量下个工工序是是客户!!!“结果果面””的质质量：：客户户对产产品和和服务务的满满意度度“过程程面””的质质量：：从订订单到到发货货一切切过程程的工工作心心态和和质量量第一章章现现代管管理学学的核核心：：创造造价值值11对待缺缺陷三三不不政策策DON’TACCEPT不接受受！DON’TMAKE不制造造!!DON’TDELIVER不传递递!!!第一章章现现代管管理学学的核核心：：创造造价值值12缩短交交付周周期企业的的生产流流程包括：：订单单处理理、物物料计计划、、采购购下单单供应商商备料料、运运输、、来料料检验验、存存储、、搬运运、加加工、、检验验和返工工、过过程等等待、、成品品库存存、发发运、、货款款回收收等环环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期第一章章现现代管管理学学的核核心：：创造造价值值13提高增增值比比率增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时时间：站在在客户户立场场看制制造过过程中中的增增值动动作和和时间间如：改变形形状、改变性性能、组装、包装等物料从从进厂厂到出出厂，，只有有不到10%的时间间是增增值的的！第一章章现现代管管理学学的核核心：：创造造价值值14案例分分享：：世界界级企企业水水平不合格格品率率-10PPM按时交交货率率-99%交付周周期时时间-10天天缩短交交付周周期时时间(5年)-56%库存周周转–12次次/年年库存减减少(5年)-45%在制品品周转转–80次次/年年成本降降低－－５％％／年年灾害、、事故故–0第一章章现现代管管理学学的核核心：：创造造价值值15第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器为何日日货称称雄全全世界界？日本产产品是是高品品质的的象征征是IE助日本本崛起起IE产生大大量财财富IE的含义义IE的目标标、功功能意意识16思考:为什么么日本本的汽汽车、、消费费电子子产品品称雄雄全世世界？？第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器17日本产产品是是高品品质的的象征征！日本比比美国国更重重视IEIE助日本本迅速速崛起起IE能够提提高生生产率率IE产生大大量财财富第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器18日本生生产率率的变变化60708090年代生产率率％20％％80％％50％％100％美国生生产率率第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器19以汽车车为例例美国国用用工工量量日日本本用用工工量量装配配一一辆辆汽汽车车33个个14个个制造造一一辆辆车车身身9.5小小时时2.9小小时时制造造一一发发动动机机6.8小小时时2.8小小时时第二二章章IE是提提高高效效率率、、效效益益的的利利器器20什么么是是IE—工业业工工程程？？美国国值值得得向向全全世世界界夸夸耀耀的的东东西西就就是是IE，，美国国之之所所以以打打胜胜第第一一次次世世界界大大战战，，又又有有打打胜胜第第二二次次世世界界大大战战的的力力量量，，就就是是美美国国有有IE。。----朱兰兰博博士士IE发源源于于美美国国，，发发扬扬光光大大于于日日本本。。第二二章章IE是提提高高效效率率、、效效益益的的利利器器21什么么是是IE?IE----IndustrialEngineering工业业工工程程，，简简称称IE，，是世世界界上上公公认认的的能能杜杜绝绝各各种种浪浪费费，，有有效效地地提提高高生生产产率率和和经经济济效效益益的的把把技技术术与与管管理理有有机机地地结结合合起起来来的的一一门门边边缘缘学学科科。第二二章章IE是提提高高效效率率、、效效益益的的利利器器22IE的含义义：：IE：：综合合运运用用数数学学、、物物理理和和社社会会科科学学等等方方面面的的专专门门知知识识和和技技术术、、以以及及工工程程分分析析和和设设计计的的原原理理与与方方法法，，为为把把生生产产要要素素（（人人员员、、物物料料、、设设备备、、能能源源和和信信息息等等））组组成成更更富富有有生生产产力力的的整整体体系系统统所所从从事事的的规规划划、、设设计计、、评评价价和和创创新新的的科科学学活活动动。。同同时时为为科科学学管管理理提提供供决决策策依依据据。。IE是改改善善效效率率、、成成本本、、品品质质的的方方法法科科学学。。第二二章章IE是提提高高效效率率、、效效益益的的利利器器23IE的目目标标使生生产产系系统统投投入入的的要要素素得得到到有有效效利利用用；；降低低成成本本；；保证证质质量量和和安安全全；；提高高生生产产率率；；获得最最佳效效益！！第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器24IE的功能能规划设计评价创新新产品开发工厂选址产品设计产品改进技术革新工厂布置经济分析工艺改进成本降低生产流程现有各系统设施改进产品标准化信息系统质量控制系统组织库存计划安全系统员工业绩工作方法员工培训卫生系统制定评价指标及规程创新激励……………………第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器25IE的意识成本和和效率率意识识；问题和和改革革意识识；工作简简化和和标准准化意意识；；全局和和整体体意识识；以人为为中心心的意意识第二章章IE是提高高效率率、效效益的的利器器26第三章章实实施工工厂布布局、、改善善物流流布局要要管理理理念念先行行4种常常见布布局方方式线路图图现场地地址管管理系系统立体布布局和和线路路分析析案例演演示练习：：分析析公司司布局局27布局原原则全盘考考虑（考虑：：厂区区平面面图、、发展展规划划、工工艺流流程图图、机器尺尺寸图图、必必备功功能要要求等等）最短距距离适合流流动立体空空间满足安安全弹性扩扩充布局要要管理理理念先先行第三章章实实施工工厂布布局、、改善善物流流28企业常常用的的4种种布局局方式式功能式式布局局（机机械中中心型型）产品式式布局局（工工艺中中心型型）固定式式布局局（制制品中中心型型）混合式式布局局良好的的布局局可以以事半半功倍倍！第三章章实实施工工厂布布局、、改善善物流流29产品式式VS功能式式产品式布局功能式布局锯床车床锯床车床磨床磨床车床压床车床压床热处理锯床锯床锯床车床车床车床磨床磨床压床压床2B1A热处理245361第三章章实实施工工厂布布局、、改善善物流流30线路图图线路图图：以作业业现场场为对对象，，对现现场布布局及及物料料（包包括零零件、、产品品、设设备））和作作业者者的实实际流流通路路线进进行分分析，，达到到改进进现现场场布布置置和和移移动动路路线线、、缩缩短短搬搬运运距距离离的目目的的。。主要要分分析析“搬运运”或“移动动”路线线第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流31案例例1：：分分析析改改善善前前第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流32案例例1：：分分析析改改善善后后第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流33案例例2：：分分析析改改善善前前第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流34案例例2：：分分析析改改善善后后第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流35P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN现场场地地址址管管理理系系统统36立体体布布局局和和线线路路分分析析：：第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流37练习习：：分分析析公公司司布布局局：：画出出公公司司一一车车间间布布局局；；分析析线线路路的的合合理理性性。。第三三章章实实施施工工厂厂布布局局、、改改善善物物流流38第四四章章运运作作程程序序分分析析、、改改善善流流程程程序序分分析析符符号号5W2H和ECRS技巧巧程序序分分析析五五大大现现象象工艺艺程程序序分分析析及及案案例例流程程程程序序分分析析案例例练练习习39程序序分分析析符符号号表示示作作业业表示示搬搬运运表示示检检验验表示示暂暂存存或或等等待待表示示受受控控制制的的贮贮存存表示示同同一一时时间间或或同同一一工工场场由由同同一一人人执行行作作业业与与检检验验的的工工作作第四四章章运运作作程程序序分分析析、、改改善善流流程程40程序序分分析析技技巧巧一一：：5W2HWhat?When?Why?Who?Where?Howtodo?Howmuch?第四四章章运运作作程程序序分分析析、、改改善善流流程程41程序序分分析析技技巧巧二二：：ECRS取消消（（Eliminate)合并并（（Combine)重排（Rearrange)简化（Simplify)第四章运运作程程序分析析、改善善流程42程序分析析五大现现象作业搬运检验贮存等待第四章运运作程程序分析析、改善善流程43工艺程序序图结构构引入原料料（或零件件）在零件上上完成很很多的作作业引入物件件局部装配配或加工工引入物件件局部装配配或加工工局部装配配或加工工引入原料料（或零件件）12132第四章运运作程程序分析析、改善善流程44工艺程序序图案例例1——接合器套套 2——隔离垫圈圈3——销4——隔离圆筒筒5——内部套圈圈 6——接合器帽帽7——盅套圈第四章运运作程程序分析析、改善善流程45工艺程序序图案例例第四章运运作程程序分析析、改善善流程46第五章作作业分分析、提提高人机机互动人机作业业分析（（一人单单机）人机作业业分析（（一人多多机）联合作业业分析双手作业业分析作业分析析练习47人机作业业分析定义：以以记录和和考察操操作者和和机器设设备在同同一时间间内的工工作情况况，寻求求合理的的操作方方法，使使人和机机器的配配合更加加协调，，充分发发挥人和和机器的的效率。。人机作业业分析对对象：一一人一机机、一人人多机人机作业业分析工工具：人人机作业业图人机作业业图的组组成：表表头、图图表、统统计：人机作业业图的记记录符号号：–––––表示工作作–––––表示空闲闲第五章作作业分分析、提提高人机机互动48人机作业业分析案例説明明：改善善前第五章作作业分分析、提提高人机机互动49提问、分分析问题：人的空空闲时间太多多，利用率仅仅为39%采用5W2H提问技术和ECRS原则进行分析析改进问：为什么要要在机器停止止时去毛刺并并检查？答：过去一直直如此问：有无改进进的可能？答：有。问：怎么改进进？答：调整作业业顺序。在机机器车削下一一件工件时，，可以去毛刺刺并检验已车车好的上一件件工件。通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作作时间进行手手工操作，从从而缩短了周周程，提高了了工效。第五章作业业分析、提高高人机互动50案例説明：改改善后（1））人机作业分析析第五章作业业分析、提高高人机互动51进一步提问、、分析问题：在案例例2中，虽然然缩短了周程程时间，提高高了人和机器器的利用率，，但人的利用用率仅为46%，仍然偏低。。如何提高人人的利用率？？方法：增加其他工作作利用空闲多操操作一台机床床分析：在一个个周程内，工工人有15min的空闲，足够够操作另一台台机床（13min）。因此改进进方案为该位位置由一个工工人操作2台台机床。效果：机床的的利用率保持持不变（71%），人的的利用率由46%提高到93%第五章作业业分析、提高高人机互动52案例説明：改改善后（2））第五章作业业分析、提高高人机互动53联合作业分析析例：某工厂的的成品用小木木箱包装后，，堆放在工厂厂的仓库内，，每天由甲、、乙两人用两两小时将小木木箱放在搬运运板上。再由由堆高机运送送到储运库（（待运出厂））。堆高机每每次搬运一块块板，回程则则将空板运回回，再继续搬搬运另一块板板。每装满一一块运板需6min；堆高机来回一一次需3min。仓库甲板1板2机乙第五章作业业分析、提高高人机互动54联合作业分析析1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%第五章作业业分析、提高高人机互动55提问、分析由记录图可以以看出:人、机的等待待时间较多，，采用“5W2H”提问技术进行行分析并用“ECRS”原则进行改进进。改善方法：工人甲、乙合合装一箱，省省去等待集装装箱回来的时时间。改良后:工人甲、乙、、吊车均不用用等待，9min可装运3箱，，即周程由原原来的9min降至6min第五章作业业分析、提高高人机互动56联合作业分析析项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板23第五章作业业分析、提高高人机互动57双手作业分析析生产现场的某某些作业，主主要是靠工人人的双手完成成的，调查、、了解如何用用双手进行实实际操作，就就称为双手作作业分析双手作业分析析的特征主要研究对象象是操作者的的双手借助于双手作作业图进行分分析双手作业分析析的目的研究操作者双双手的动作使使其平衡发掘“独臂式式”的操作发现拌手，找找寻笨拙而无无效的动作第五章作作业分析、、提高人机机互动58案例:組裝壓合工位改善（（改善前））第五章作作业分析、、提高人机机互动59案例:組裝壓合工位改善（（改善後））第五章作作业分析、、提高人机机互动60讨论：如何何提高人机机互动？对比三种分分析方法的的适用条件件；如何应用于于工厂实际际？有何阻碍？？第五章作作业分析、、提高人机机互动61第六章提提高人的的效率—动作分析18种动素素动素性质划划分生产、动作作3要素动作经济4项基本原原则动作经济原原则8个应应用案例分析6218种动素素序号名称记号代号序号名称记号代号1伸手TE10寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R第六章提提高人的的效率—动作分析63动素性质划划分有效动素：：伸手、握握取、移物物、定位、、装配、拆拆卸、使用用、放手和和检查等9种。辅助动素：：寻找、发发现、选择择、思考和和预置等5种。无效动素：：拿住、迟迟延、故延延和休息等等4种。第六章提提高人的的效率—动作分析64生产、动作作三要素生产三要素素：人、、机器和物物料动作三要素素：动作方方法、作业业现场布置置和工夹具与机器器动作意识：：（1）明白白合理动作作与不合理理动作的区区别；（2）明确确动作错误误的原因，，判断合理理动作；（3）全身身心地投入入动作研究究，思考合合理动作方方法、作作业配置和和工夹具。。第六章提提高人的的效率—动作分析65动作经济四四项基本原原则减少动作数数量双手同时动动作缩短动作距距离轻快动作第六章提提高人的的效率—动作分析66动作经济原原则（1））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1动作方法取消不必要的动作减少眼的活动合并2个以上的动作双手同时开始同时完成动作双手反向、对称同时动作用最适当的人体部位动作用最短的距离进行动作尽量使动作无限制轻松地进行利用重力和其他力完成动作利用惯性力与反弹力完成动作连续圆滑地改变动作方向第六章提提高人的的效率—动作分析67动作经济原原则（2））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2作业现场布置将工具物料放置在操作者前面固定位置处按作业顺序排列工具工具物料的放置要便于作业按双手能同时动作布置作业现场在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄采用最舒适的作业位置高度第六章提提高人的的效率—动作分析68动作经济原原则（3））减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则使用便于抓取零件的物料箱将两个以上的工具合为一件采用动作数少的联动快速夹紧机构用一个动作操作机器的装置利用专用夹持机构长时间拿住目的物用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业设计双手能同时动作的夹具利用重力或机械动力送进或取出物料机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作利用夹具或滑轨限定动作经路抓握部的形状要便于抓握在可见的位置通过夹具轻松定位使操作方向与机器移动方向一致用轻便操作工具第六章提提高人的的效率—动作分析69动作经济原原则应用（（1）1、双手的的动作应同同时而对称称第六章提提高人的的效率—动作分析70动作经济原原则应用（（2）2、人体的的动作应以以尽量应用用最低等级级而得到满满意结果为为妥办公桌的设设计第六章提提高人的的效率—动作分析71动作经济原原则应用（（3）3、动作应应尽可能使使用轻松自自然的节奏奏变压器涂漆漆第六章提提高人的的效率—动作分析72动作经济原原则应用（（4）4、工具、、物料应置置于固定处处所及工作作者前面近近处、并依依最佳的工工作顺序排排列第六章提提高人的的效率—动作分析73动作经济原原则应用（（5）5、工具、、物料应置置于固定处处所（避免免寻找、如如开汽车））第六章提提高人的的效率—动作分析74动作经济原原则应用（（6）6、零件、、物料应利利用重力坠坠送至工作作者前面近近处完工的工件件也可利用用重力滑槽槽坠送至适适当位置第六章提提高人的的效率—动作分析75动作经济原原则应用（（7）7、尽量解解除手的工工作，而以以夹具或足足踏工具代代替脚踏卫生设设备用脚操纵的的转盘第六章提提高人的的效率—动作分析76动作经济原原则应用（（8）8、将两种种或两种以以上工具合合并为一第六章提提高人的的效率—动作分析77动作经济大大盘点每组举出10个以上上实例；说明应用的的是哪项原原则。第六章提提高人的的效率—动作分析78第七章通通过降低低WIP改善QCD库存掩盖所所有问题过多(快)生产是罪魁魁祸首通过降低库库存暴露问问题只在需要时时生产所需需产品推动小批量量化生产减少工序内内/间库存案例:在制品与交交付周期79库存掩盖所所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存是万恶之源第七章通通过降低低WIP改善QCD80过多/快生产是罪罪魁祸首生产多于下下游客户所所需MakingMoreThanNeeded生产快于下下游客户所所求MakingFasterThanNeeded劳模？第七章通通过降低低WIP改善QCD81通过降低库库存暴露问问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD82只在在必必要要的的时时候候生生产产下下一一道道工工序序所所需需的的产产品品加工中心/工作中心装配线儲存區原料A&B儲存區原料A&B取料看板生產看板物料流程看板流程第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD83推动动小小批批量量化化生生产产我只需要一件少品种大批量多品种小批量多品种小批量多品种小批量做您需要的一件极限状态第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD84将工工序序内内库库存存量量降降到到最最低低(1)明确确本本工工序序内内所所允允许许的的库库存存标标准准数数量量,削减减超超过过规规定定值值的的库库存存量量.2)为了了同同期期化化生生产产，，必必须须剔剔除除妨妨碍碍本本工工序序内内循循环环时时间间的的因因素素（（包包括括：：故故障障、、不不合合格格品品、、误误操操作作等等））.不良浪费误操作故障浪费2标准库存数库存1第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD85将工工序序内内库库存存量量降降到到最最低低(2)3)制定定改改善善妨妨碍碍循循环环的的要要素素的的对对策策方方案案，，形形成成同同期期化化生生产产.4)改订订操操作作标标准准书书.照这样做标准操作标准操作书43第七七章章通通过过降降低低WIP改善善QCD86将工工序序间间库库存存量量降降到到最最低低(1)决定定工工序序之之间间库库存存量量的的基基准准,实实施施定定位位管管理理.2)为削削减减库库存存量量，，要要消消除除设设备备故故障障、、质质量量不不良良等等妨妨碍碍工工序序稳定性的要要素.车身件车门1问题点设备故障2质量不好第七章章通通过过降低低WIP改善QCD87将工序间间库存量量降到最最低(2)3)针对妨碍碍稳定性性的要素素进行改改善.4)重新审视视工序之之间的库库存基准准，阻止止库存的的增加.消灭骤停3货架4（改善前）白线50个（改善后）红线40个插棒第七章通通过过降低WIP改善QCD88案例:在制品与与制造周周期RawF/G操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???练习：下下列B/F中的???（制制造周期期）各为为多少？？B操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1min???F第七章通通过过降低WIP改善QCD89第八章提提高设备备效率、、实现QCO运行效率率TPM的五大支支柱生产中的的能力损损失TPM目标OEE计算方法法持续改进进5Why?QCO快速换型型90运行效率率设备总效效率：OEE-OverallEquipmentEffectiveness全员设备备维护：：TPM-TotalPreventiveMaintenance快速换型型：QCO-QuickChangeOver设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达

12345678第八章提提高设备备效率、、实现QCO91TPM是一种模模式转换换“我操作作，你维维修”“我维修修，你设设计”“我设计计，你操操作”“Ioperate，，youfix””“Ifix，，youdesign”“Idesign，，youoperate””“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对对我们的的设备，，我们的工工厂，和和我们的未来都都负有责责任”第八章提提高设备备效率、、实现QCO92TPM的五大支支柱训练和技技能的发展TrainingandSkillDevelopment早期设备备管理维护预防防设计EarlyEquipmentManagement自主性的的维护Autonomous

Maintenance维护程序序改善MaintenanceProcessImprovement系统的设设备改善善SystematicEquipmentImprovement小组第八章提提高设备备效率、、实现QCO93责任人/操操作员观观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有有责任：：监测设设备，在在机器出出现故障障前通知维维修人员员进行维维护，进进行日常常的清洁洁整理及小小的维护护调整工工作，并并把平常常观察情情况反映给给维修人人员LOCKOUTRULES第八章提提高设备备效率、、实现QCO94生产中的的能力损损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料，早退）

YES

YES设备设置好了吗？

YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失

YESNO设备在全速运行吗？速度损失

YES第八章提提高设备备效率、、实现QCO95TPM目标ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost零事故，，零非非计划停停机时间间零速度损损失，零零废品产品生命命周期成成本最小小化我们为什什么达不不到？？？？第八章提提高设备备效率、、实现QCO96OEE计算设备总效效率＝时时间效率率×性能效率率×质量效率率１．时间效率＝操作时间计划运行时间*100%操作时间间＝计划划运行时时间－故故障时间间－换型型时间２．性能效率＝速度效率*

净效率＝理论节拍实际节拍产量*实际节拍操作时间**100%３．质量量效率＝＝合格品品率第八章提提高设备备效率、、实现QCO97持续改进进5Why?丰田如何何用5WHY：发现车车间地面面有机油油1WHY：为什么么会出现现漏油?（因为:有机床漏漏油）2WHY:为什么机机床漏油油？（因为:密封圈变变形）3WHY：为什么么密封圈圈变形?（因为:密封圈质质量不好好）4WHY：为什么么密封圈圈质量不不好?（因为:密封圈价价格便宜宜）5WHY：为什么么采购价价廉质劣劣的密封封圈?（因为:采购部门门的绩效效评估和和奖励政政策导致致的）……找到了根根本原因因,问题才能能得到根根本解决决.第八章提提高设备备效率、、实现QCO98QCO快速换型型Benefits:1.Reducedmachinedowntime2.Flexibilityinscheduling3.Reducedcostofscrap4.Reducedinventoryholdingcosts5.Increasedcapacity好处：减减少停机机时间，，增加生生产计划划的灵活活性，减少浪费费，减少少库存成成本，提提高运行行能力第八章提提高设备备效率、、实现QCO99换型时间间定义Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一一个型号最最后一件合合格产品到到生产出下一个型号号第一件合合格产品所所花的时间间第八章提提高设设备效率、、实现QCO100QCO八步法现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动

分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7建立和实施新的操作标准

STEP8第八章提提高设设备效率、、实现QCO9、静静夜夜四四无无邻邻，，荒荒居居旧旧业业贫贫。。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。14:11:1814:11:1814:1112/29/20222:11:18PM11、以以我我独独沈沈久久，，愧愧君君相相见见频频。。。。12月月-2214:11:1814:11Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海别，，几度度隔山山川。。。14:11:1814:11:1814:11Thursday,December29,202213、乍见翻翻疑梦，，相悲各各问年。。。12月-2212月-2214:11:1814:11:18December29,202214、他他乡乡生生白白发发，，旧旧国国见见青青山山。。。。29十十二二月月20222:11:18下下午午14:11:1812月月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。十二月月222:11下下午午12月月-2214:11December29,202216、行动出成果果，工作