浅谈精益生产管理

浅谈精益生产管理

（LeanProduction，简称LP）

主讲:梁兴禄（LXL168@163.COM1

精益生产的起源

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。考察结束后，丰田英二和他的伙伴大野耐经过30多年的努力，形成了独特的丰田生产管理模式并在日本的汽车行业推广，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。后来由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，以汽车工业这一生产方式为例，经理论化后总结出了精准生产模式。这种模式早已被推广到其它行业。2精益生产的概念精益生产中的“精”表示精确、精良；“益”表示效益、收益。精益生产就是及时制造、减少故障、消灭浪费、准时出货，以零缺陷、零库存为目标。3精益生产的主要特征（一）一、品质：发现并解决产品质量问题。目标是实现产品的零缺陷；二、柔性：小批量、一个流：小批量：汽车小批量的原意是没有获得3C认证的汽车经过指定机构检测后，海关仍然可以放行，但这种汽车不能转售。引申意义是某种产品虽然没有获得某种合格证书，但是经检验合格后仍然可以使用。一个流是指从产品第一道工序到最后一道工序的制造加工过程，处于不停留、不堆积、不超越，按流程一个一个的流动的生产方法。

4精益生产的主要特征（二）1、每道工序加工完成后立即流到下一工序（不停留）；2、正在生产的后一道工序产品数量不超过前一道工序（紧前工序）的预定数量（装夹数量）；3、产品的运动不间断、不超越、不落地；4、生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5、只有合格的产品才允许往下道工序流。三、投放市场时间：把开发时间减至最小；四、产品多元化：缩短产品周期、减小规模效益影响；五、效率：提高生产率、减少浪费；六、适应性：标准尺寸总成、协调合作；七、学习：不断改善。5精益生产的好处精益生产主要研究时间和效率，推行精益生产可以：1、让生产时间减少；2、让库存减少；

3、使生产效率提高；

4、使市场缺陷减少；

5、让废品率降低；

6、让安全指数提升。

6精益生产追求的目标零切换浪费；零库存；零浪费；零不良；零故障；零停滞；零事故。7小组自管制小组自管制，就是按照产品或流程把生产分为若干个小组。对小组的生产情况进行适当的授权，象中国农村一样实行“包产到户”。在授权范围内，上级不干涉小组的用人权、工资定级权及生产方面的细节。小组长对本组的人编制、招聘与辞退有绝对的权利，无须上级同意。其它薪酬与奖励制度也是以小组为单位实施。管理人员只为小组提供必的信息和技术上的支持，培训的重点放在员工的沟通、协及解决问题的能力方面。

8员工提案改善制度

1903年，日本钟渊纺织工厂在车间挂一个提案箱，让工人反映生产中发现的问题。这个办法很快被其它工厂仿效。每个车间都贴着一张合理化建议统计表，以及被采纳的建议书。日本企业把员工的合理化建议称为“提案制度”。据日本提案委员会调查，目前约有60%的企业在实行。丰田的创意提案制度开始于20世纪50年代。截止上世纪末，收集到的創意達２千萬条之多，不仅让工作效率大為提升，更大幅改善了产品品质。丰田的创意提案奖金，最低500日圆，最高可达20萬日圆，其目的是要员工“提着脑袋上班”，激发员工思考的意愿。当员工有任何一个新想法，都可以提出自己的创意，但尽量要先与上司沟通，好处是員工有机会可以跟上司交流，而上司也有机会了解员工的想法。9内部客户管管理客户有二种种，一种是是外部客户户。比如：：给公司下下订单的客客户。一种种是内部客客户。即：：每一道工工序是前道道工序的用用户，每一一道工序是是后道工序序的供货商商。只有把把上下道工工序之间或或部门与部部门之间的的关系当作作客户关系系来处理，，员工在工工作上才能能更加有责责任心。10岗位轮换机机制（一））强调员工要要会多种技技能（复合合型人才））。员工可可在本部门不同同工种之间间、部门与与部门之间间、总公司司与分（子）公公司之间进进行调动。。调动的好处处：1、岗位空缺缺时，内部部员工可迅迅速填补，无须从从外面招聘聘；2、后任会发发现前任工工作中存在的问题题；3、单一的工工作天长日日久会令人人厌倦，进而导致士士气低落，，产量下降降，而轮换换岗位制可可以避免这一情情况，新的的工作或新新的岗位往往往能唤起起员工新的工作作热情；4、岗位轮换换是一个学学习过程，，11岗位轮换机机制（二））它能使员工工增加对整整个生产流流程的全面面了解，这这可以使员员工增加对对其它岗位位的了解，，增加他们们与其他员员工合作的的精神，这这一点对企企业的管理理人员来说说尤其重要要。5、岗位轮换换可以增加加员工就业业的安全性性。6、有的工作作也许并不不合适他们们，岗位轮轮换实际上上可以成为为员工寻找找适合自己己工作岗位位的一个机机会。7、岗位轮换换可以改善善小环境的的组织氛围围，舒缓因因为工作关关系在员工工之间所出出现的不和和谐、不团团结现象。。8、在企业中中，对有毒毒有害的工工作岗位实实行员工的的岗位轮换换制度，可可以有效地地降低职业业伤害和各各种职业病病的发病率率。12并行工程在产品的设设计开发期期间，将概概念设计、、结构设计计、工艺设计、最终终需求等结结合起来，，保证以最最快的速度度按要求的质量完成成。各部门定期期或随时开开会总结，，并对出现现的问题进进行解决。依据OA系统、ERP系统等系统统反馈与协协调整个生生产的进行。说明：OA系统的主要要功能是把把每个部门门的工作作流程（含含表格）、、工作事项的的审批全部部放在网上上(系统上)进行，打破破了时间和和空间限制。最大大限度地实实现了无纸纸化办办。。ERP系统是针对对物资资源源管理（物流））、人力资资源管理（（人流）、、财务资源源管理（财财流）、信息资源管管理（信息息流）集成成一体化的的企业管理理软件，最最大特色便是整个企企业信息系系统的整合合。13精益生产方方式两大支支柱自动化定义义当设备有异异常时，设设备或生产产线具有自自动停止的的功能（如如：自动跳跳闸断电））或工人有有使之停止止的权利及及能力。准时化定义义准时招聘、、准时设计计、准时打打样、准时时采购、准准时生产、、准时检验验、准时维维修、准时时出货。14工厂中的七七大浪费1、生产能力力过剩的浪费费（人员编编制过多））；2、等待的浪费费（上下工工序之间的的时间不衔衔接等）；；3、搬运的浪费费（未提前前备料等））；4、加工的浪费费（本公司司无生产能能力，只能能发外加工工，导导致产产品成本增增加）；5、库存的浪费费（生产计计划、物料料计划不准准确等）；；6、工作的浪浪费（工工作安排排不合理理导致窝窝工）；；7、生产不良良的浪费费（生手手员工多多，废品品多）。。15库存过量量的危害害●增加银行行贷款利利息，延长了货货款的回回收；●增加仓库的空空间，也也许会重重新租仓仓库；●增加仓管管的工作作量，也也许会增增加人员员编制；；●增加叉车车等搬运运工具的的磨损；；●增加了消消防隐患患；●降低产品品的使用用价值；；●缩短了产产品的使使用时间间。16产生库存存的原因因1、市场变变化超出出营销预预测能力力；2、生产计计划错误误，导致致生产了了过多产产品；3、物料计计划错误误，导致致生产了了过多产产品；4、故意生生产过多多的产品品。猜想想客户下下次可能能会下同同样的订单单，以备备急用。。缓和季季节变动动与生产产高峰的的差距；5、为满足足客户的的需求，，及时响响应订单单，提前前备货；；6、各道生生产工序序的合格格率不均均衡，导导致半成成品过多多；7、外加工工产品时时间过长长；8、投机性性的购买买；9、其它原原因。17准时生产产方式(JIT)准时生产产方式JIT:是日本丰丰田汽车车公司在在20世纪60年代实行行的一种种生产方方式，准准时生产产方式基基本思想想可概括括为“在在需要的的时候，，按需要要的量生生产所需需的产品品”，也也就是通通过生产产的计划划和控制制及库存存的管理理，追求求一种无无库存或或库存达达到最小小的生产产系统。。准时生生产方式式的核心心是追求求一种无无库存的的生产系系统或使使库存达达到最小小的生产产系统。。为此而而开发了了包括““看板””在内的的一系列列具体方方法，并并逐渐形形成了一一套独具具特色的的生产经经营体系系。187S（一）整理（SEIRI）——保留需要要的东西西，撤除除不需要要的东西西。操作方法法：将物物品分为为两组，，一组为为必须用用，另一一组为不不需要，，加以丢丢弃，即即提高空空间利用用率。197S（二）整顿（SEITON）——定位之后后要明确确标示，，用完之之后要物物归原位位。操作方法法：A.决定位置置；B.决定摆放放方式；；C.标示清楚楚（这样样就不用用找，随随手可以以拿到，，即提高高时效性性）。207S（三）清扫（SEISO）——将不需要要的东西西加以排排除丢弃弃，以保保持工作作场所无无垃圾、、无污秽秽之状态态。操作方法法：将不不需要的的东西加加以排除除丢弃，，以保持持工作场场所无垃垃圾、无无污秽之之状态。。217S（四）清洁（SEIKETSU）——环境清洁洁必须时时常维护护。清扫和清清洁的区区别：前前者是一一次性的的工作，，后者是是周期性性的工作作）。227S（五）素养（SHITSUKE）——改掉坏习习惯，养养成好习习惯，提提高人员员素质。。养成整理理、整顿顿、清扫扫、清洁洁的良好好习惯，，建立一一个可信信赖的荣荣誉，操操作标准准化。237S（六）安全（SECURITY）——操作机器器、设备备，安装装电线、、电器，，搬运及及放置物物品，驾驾驶车辆辆等必须须处处小小心。意义：安安全工作作做好了了，可防防止意外外事故的的发生。。247S（七）节约（Save）：只要要还有用用的，不不管多少少，必须须加以利利用，积积少成多多，聚沙沙成塔。。不要浪浪费。意义：可可减少成成本，节节省资源源。257S（八）做7S的益处：：1、安全：：可防止止受伤及及其它灾灾害；2、品质：：使不良良品消除除，达到到制程零零缺点。。3、速度：：可缩短短周转时时间。4、交期：：严守交交期，无无延误。。5、保全：：消除故故障。6、效率：：可提高高产能。。7、成本：：降低成成本、减减少浪费费。26精益生产产实施参参考过程程1、培训派本公司司人员到到外部顾顾问公司司培训；；请外部部的顾问问公司到到本公司司培训；；参加外面面的生产产管理交交流研讨讨会；本本公司的的管理人人员对员员工进行行培训；；自主研讨讨会2、生产管管理制度度的修改改3、人员的的调整4、建立样样板车间间并推广广5、设备摆摆放的重重新规划划及实施施6、生产及及物料计计划的稳稳定7、质量的的稳定8、平衡化化生产9、超市化化生产10、及时生生产11、消除浪浪费12、创造利利润27实现精益益生产的的十大招招数28U型生产线线是指生生产线布布置呈U型的形状状，在此此机台的的布置下下，系统统中每一一位作业业人员可可进行数数台机器器设备的的操作，，可以缩缩减人力力成本，，提高劳劳动效率率。●进出物料料的流程程及场地地要顺畅畅；●相关连的的工序之之间的距距离要靠靠近；●物料与生生产及各各工序之之间要同同步化；；●多引进智智能化的的机器；；●多培训复复化型技技能员工工；●设计方便便移动的的作业场场所；●减少大型型机器设设备的使使用。29第一招生产的U型布局第二招U型布局的的设备●三不原则则：不落落地生根根（設備不要要固定在在地面上上，應該做到到根據需需要可隨隨時移動動）；不寄寄人篱下下（設備的吸塵、、氣路、、電路等等要有多多接口，，可隨時時根據需需要即插即用用）；不离离群索居居（不要將設設備安裝裝在生產產線以外獨立立存在）；●容易差遣遣原则：：小型化化、流动动化、有有弹性、、变换快快；●买裸体设设备：只只具基本本功能、、门当户户对，不不用巨舰舰大炮；；●设备要流流动：管管线不象象葛藤，，像“快快餐车””，出入入口同位位置。30第三招一一人多序序的标准作业业（一））●确定标准准手持的的目的：：为了前前后工序序之间不不间断生生产，前前一工序序必须保持最少少限度的的供货量量，若前前工序的的数量太太多，则则前工序序的员工工应该帮帮助后工序员员工的工工作，以以消除多多余的在在制品。。例如：：有一机器器中可以以最多放置10个产品，，如何根根据生产产线的每每个工序序的作业业时间来来计算这这台机器中需要要设置的的标准手手持的数数量？单单台时间间乘以（（10+1）就是这这台机器中需要要设置的的标准手手持的数数量。即即手持量量的格位位数比手持量的的数量要多一个个。下图中依依号码顺顺序循环环放置、、取出。。以确保保先进后后出。手持量放放置位置置①后工序4812②前工序3711261015931第三招一一人多序序的标准作业业（二））●确定制造造节拍（（是指生生产一个个产品所所需的时时间，即即一天的的工作时间除以以一天所所生产产产品的数数量。日日产量=每月产量量÷每月工作作日数）。确确定制造造节拍，，就是每每天要对对员工下下达生产产任务。。●确定作业业顺序（（先完成成哪道工工序后完完成哪道道工序？？）；●搬运工作作标准化化；●少人化（（精简机机构）；；●多能工培培养（让让员工成成为多面面手）；；●动作的三三不政策策：不摇摇头（避免或减少作業人員員在作業業過程中中轉頭后才能作業業，所有有需作業業的必須須設定在在視線范范圍內）、不转转身（避免或减少作業時有有轉身取取物的動動作，應應將所有有作業設設備、物物件放在觸手手可及的的范圍內內）、不插插秧（避免或减少需要彎腰腰後然再再直起身的作业動作，所所有作業業項目均均應在觸觸手可及及的范圍圍內）。32第四招确确保设备备运转的的TPM●TPM管理，即即“全员员生产维维修”，，70年代起源源于日本本，是一一种全员员参与的生产产维修方方式，其其主要点点就在““生产维维修”及及“全员员参与””上。通通过建立一一个全系系统员工工参与的的生产维维修活动动，使设设备性能能达到最最优。●实施TPM—日常保养养、定期期保养、、突发保保养、预预防保养养。●日常保养养：清扫扫、润滑滑、点检检。●迈向零故故障。做好三项项基本工工作：清清扫、给给油、紧紧螺栓；；遵守使使用条件件；提升升操作工工的保养能能力。●设备的三不原原則：不不切削空空氣即設設備不空空轉，當當設備啟啟動後即即可產生生有附加價價值的加加工動作作。不做做木偶動動作：不不能等前前一個動動作完成成後再做做下一個動動作，應應該在前前一個動動作即將將完成下下一動作作已經做做好准備備的“聯聯結”方式式。不做做立定動動作：即即讓設備備動起來來，不能能固定在在某一個個位置立定不动。。33第五招确保生产产的现场场品质●追求零不不良：100%检查每个个工序（品质部部的基本本工种有有QA、QE、IQC、IPQC、OQC等）。●品质三不不政策：：不制造造、不流流出、不不接受不不良品。。●不良杜绝绝法：一一个流生生产、标标准作业业、全数数检查、、自主品品管（每个工工序的作作业人员员生产后后自已检检查自己己的产品品，而不不是把检查的责责任全部部推给品品质管理理人员））、防错错装置（（品质有有问题时，有的的检查设设备会报报警或停停止）。。强调全面面质量管管理制度度（TQC）。提倡倡人人都都是品管管员的观观念，非品质部部员工则则是公司司的兼兼职品管管员。强强调质量量不是依依靠检查查而是生产产出来的的。产品品质量出出现问题题，生产产部负主主要责任任，品质部负次次要责任任。生产产部是制制造问题题，品质质部只是是发现问问题，制造问题题当然比比发现问问题更严严重。34第六招提提高现场场管理水水平的7S●整理、整顿、、清扫、清洁洁、素养、节节约、安全●目视管理法：：就是信息展展示，全面直直观的、方便便的显示相关关信息，使员员工能够看到到，以便其作作出反应，进进行调整和控控制。●使用目视管理理方法：红牌牌作战、标示示、画线定位位、不良品示示众。35第七招均衡化生产●月计划的平准准作用（生产产平准化是多多品种混合流流水生产中的的一个概念。。平准就是要要求生产平稳稳地、均衡地地进行，平准准化不仅要达达到产量上的的均衡，而且且还要保证品品种、工时和和生产负荷的的均衡。所以以，它实际上上是均衡生产产的高级阶段段）。●人喜欢有节拍拍的平稳工作作●混流生产的概概念：是指将工艺流流程、生产作作业方法基本本相同的若干干个产品品种种，在一条流流水线上科学学地编排投产产顺序，实行行有节奏、按按比例地混合合连续流水生生产，并以品品种、产量、、工时、设备备负荷全面均均衡为前提的的生产方式。。●混流生产是平平准化的最高高境界：数量量均衡、品种种均衡。36第八招小批量多频次次生产快速换换模具1、通过7S管理，能快速速定位查找到到需要的模具具；2、消消除除螺螺栓栓运运动动、、手手动动，，脚脚和和基基准准不不动动；；3、将将轮轮换换标标准准化化；；4、生生产产前前做做好好充充分分准准备备；；3D打印印技技术术成成熟熟后后，，换换模模具具的的问问题题就就基基本本不不会会出出现现了了。。37第九九招招看板板拉拉动动系系统统（（一一））看板板拉拉动动系系统统是是产产品品生生产产的的信信息息流流从从成成品品末末端端逐逐级级传传递递到到生生产产的的最最上上游游的的第第一一道道工工序序。。前前工工序序是是根根据据后后工工序序的的看看板板指指示示数数量量进进行行计计算算后后再再生生产产的的，，因因为为把把需需求求信信息息写写在在一一张张卡卡片片上上或或公公告告栏栏，，所所以以称称之之为为看看板板。。其其特特点点是是生生产产计计划划只只下下达达到到生生产产中中的的最最后后一一道道环环节节（（装装配配线线、、包包装装部部））。。因因此此，，就就没没有有必必要要同同时时向向所所有有的的工工序序下下达达生生产产计计划划了了。。而而按按常常规规的的生生产产管管理理方方式式，，不不仅仅要要向向生生产产中中的的最最后后一一道道环环节节（（装装配配线线、、包包装装部部））下下达达计计划划，，而而且且还还要要对对生生产产中中的的各各个个工工序序也也下下达达生生产产计计划划。。当当然然，，看看板板无无法法制制定定长长期期生生产产计计划划，，它它是是根根据据生生产产现现场场的的实实际际情情况况而而对对生生产产计计划划进进行行的的微微调调工工作作。。3839工序1工序2工序3出货货工序1工序2工序3出货货丰田田式式生生产产模模式式（（拉拉动动式式））常规规式式生生产产模模式式（（推推动动式式））工序序的的后后面面立立刻刻设设置置商商店店一般般制制造造业业生生产产计计划划方方式式与与丰丰田田生生产产计计划划方方式式的的区区别别第九九招招看板板拉拉动动系系统统（（二二））店店店第九九招招看板板拉拉动动系系统统（（三三））看板板的的使使用用方方法法中中最最重重要要的的一一点点是是看看板板必必须须随随实实物物即即与与产产品品一一起起移移动动。。后后工工序序来来领领取取时时摘摘下下挂挂在在产产品品上上的的工工序序内内看看板板，，然然后后挂挂上上领领取取用用的的工工序序间间看看板板，，工工序序间间依依次次按按照照看看板板被被摘摘下下的的顺顺序序以以及及这这些些看看板板所所表表示示的的数数量量进进行行计计算算后后再再生生产产，，如如果果被被摘摘下下的的看看板板数数量量变变为为零零，，