桥梁施工一级技术交底

**建设集团有限公司桥梁施工一级技术交底**至**高速公路建设项目桥梁施工一级技术交底**建设集团有限公司**同段项目经理部二○一七年三月二日目录TOC\o"1-3"\h\u第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底11.1适用范围11.2作业准备11.2.1内业技术准备11.2.2外业技术准备11.3技术要求11.4施工程序与工艺流程21.4.1施工程序21.4.2工艺流程21.5施工要求31.5.1钢筋储存31.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈31.5.3钢筋配料整形31.5.4钢筋下料41.5.5钢筋的弯曲成型41.5.6钢筋的连接接头61.5.7钢筋笼加工成型61.5.8钢筋笼出场报验71.5.9钢筋笼运输与现场堆放71.5.10钢筋笼下沉与连接71.5.11声测管制造和安装81.6材料要求81.7设备机具配置91.8质量控制及检验91.8.1质量控制91.8.2质量检验10钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书15钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书24第二章双柱墩施工作业技术交底342.1目的342.2编制依据342.3适用范围342.4施工程序及工艺流程352.4.1墩柱钢筋的制作与安装352.4.2模板的拼装362.4.3墩柱混凝土施工36第三章系梁施工作业技术交底383.1目的383.2编制依据383.3适用范围383.4施工方法383.4.1施工准备383.4.2施工放样393.4.3地系梁施工方案393.4.4墩系梁施工方案403.5质量控制及检验443.5.1质量控制44第四章盖梁施工作业技术交底464.1目的464.2编制依据464.3适用范围464.4施工程序及工艺流程474.4.1施工前准备工作474.4.2钢筋加工和安装484.4.3模板安装494.4.4砼浇注和养护504.5混凝土质量保证措施及质量通病预防措施514.5.1混凝土工程质量保证措施514.5.2保证混凝土外观质量措施514.5.3混凝土表面质量通病的防治措施52第五章涵洞施工作业指导书535.1目的535.2编制依据535.3适用范围535.4施工程序及工艺流程535.4.1钢筋混凝土箱涵施工程序及工艺流程535.4.2盖板涵工艺流程555.5施工要求555.5.1施工准备555.5.2施工测量565.5.3基础开挖565.5.4基底处理575.5.5涵洞墙身及顶板施工575.6施工注意事项615.7施工质量控制要点62第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底1.1适用范围适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安装施工。1.2作业准备1.2.1内业技术准备施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。1.2.2外业技术准备钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。1.3技术要求(1)所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。(2)在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。(3)钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。1.4施工程序与工艺流程1.4.1施工程序主要施工程序为：原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。1.4.2工艺流程图4.2钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图1.5施工要求1.5.1钢筋储存(1)钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。(2)钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。(3)检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈1.5.2.1加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。1.5.2.2注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。1.5.3钢筋配料整形(1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。(2)钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应≤2%，HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。1.5.4钢筋下料(1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。(2)钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。(3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。(4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。1.5.5钢筋的弯曲成型1.5.5.1加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯φ32mm以下钢筋，当弯直径φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（φ16-30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合下图的规定。钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180。，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。1.5.5.2注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。1.5.6钢筋的连接接头(1)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。(2)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。(3)主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于l0d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。1.5.7钢筋笼加工成型(1)钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。(2)钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。1.5.8钢筋笼出场报验成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。1.5.9钢筋笼运输与现场堆放钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。1.5.10钢筋笼下沉与连接(1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。(2)两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。(3)钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。1.5.11声测管制造和安装(1)声测管采用钢管，内孔径为60mm、壁厚为3mm。直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根。直径小于等于1.5米(2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。1.6材料要求(1)钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。(2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。1.7设备机具配置主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。1.8质量控制及检验1.8.1质量控制(1)钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。(2)钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。(3)钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。(4)钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。(5)钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。(6)遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。(7)钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。(8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。(9)钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。1.8.2质量检验1.8.2.1主控项目（1）原材料①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。②环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。③钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。(2)钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍（3）钢筋连接①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ107)的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。③直螺纹套筒连接加工工艺的要求（1）、钢筋下料、切头：为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5～10mm，以确保端部平整，这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。

（2）、钢筋剥肋滚丝：根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。待滚压到调定位置后，设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完成。（3）、加工丝头头的检验1）、加加工丝头的检检验内容为：：①、丝头头螺纹的长度度；②、螺纹纹大、中、小小径；③、螺纹纹牙形；2）、所所加工的钢筋筋丝头，要逐逐个检测，自自检合格的丝丝头由技术人人员以一个班班加工的丝头头为一个检验验批按10%%随机抽样进进行检测。3）、加加工好的丝头头应立即拧紧紧套筒或按钢钢筋的不同规规格堆放，并并套上塑料保保护帽，以防防碰坏螺纹。4）、钢钢筋连接前，在在施工现场滚滚丝，按每种种规格钢筋的的接头试件数数量不少与33根，由试验验员送试验室室做静力单向向拉伸试验并并出具试验报报告。当钢筋筋连接头达到到JGJ1007-20116要求时，即即为合格接头头，便可进行行钢筋连接施施工。5）、检检验出不合格格的丝头应切切除后重新制制作。（4）、接头连接接1）、套套筒材料宜使使用优质碳素素结构钢或合合金结构钢，应应有供货单位位保证书，连连接套规格与与钢筋规格必必须一致。2）、连连接之前应检检查钢筋螺纹纹是否完好无无损，钢筋螺螺纹丝头上如如发现杂物或或锈蚀，可用用钢丝刷清除除。3）、钢筋筋旋转拧合：：按规格取相相应的螺纹套套筒，套在钢钢筋端头，用用管钳顺时针针旋转螺纹套套筒到定位，然然后取另一根根带螺纹的钢钢筋对准螺纹纹套筒，用管管钳顺时针旋旋动钢筋拧紧紧为止。4）、螺螺纹套筒旋转转拧合：适用用于钢筋不能能旋转的相互互连接。把待待连接的2根根钢筋的端头头分别制成右右旋螺纹和左左旋螺纹，同同样将连接用用螺纹套筒内内部一半加工工为右旋内螺螺纹，另一半半加工成左旋旋内螺纹。安安装时把有右右旋螺纹的套套筒端对准有有右旋外螺纹纹的钢筋端头头，并旋进11～2丝，然然后，把有左左旋外螺纹的的钢筋对准套套筒的另一端端。用管钳转转动套筒到定定位，两端钢钢筋就会自然然拧紧。钢筋端头螺丝尺寸寸（mm）2、钢筋焊接（1）、材料要求求1）、根据钢钢筋级别、直直径、接头型型式和焊接位位置选择焊条条及焊接工艺艺。2）、钢筋焊焊接施工之前前，应清除钢钢筋表面的锈锈斑、油污、杂杂物等；钢筋筋端部有弯折折、扭曲时，应应予以矫直或或切除。3）、焊接所所用材料应符符合国家标准准GB/T55117-11995、GGB/T51118-19995，焊接接材料应结合合焊接工艺，采采用与母材相相匹配的焊丝丝、焊剂和手手工焊条，且且应符合相应应的国标要求求；焊接材料料必须存放在在干燥、通风风的地方，禁禁止使用受潮潮焊条。（2）操作工艺：：1）焊接时，不不得烧伤主筋筋；焊接接头头区域不得有有裂纹；焊接接不得出现咬咬边、气孔、夹夹渣等缺陷。2）焊接过程程中应及时清清渣，焊缝表表面应平整光光滑，焊缝余余高应平缓过过渡；焊缝应应饱满，不得得有较大的凹凹陷、焊瘤。3）钢筋搭接接焊时，宜采采用双面焊。当当不能进行双双面焊时，可可采用单面焊焊。搭接长度度应符合要求求，单面焊搭搭接长度为≥≥10d，双双面焊搭接长长度为≥5dd，d为钢筋筋直径。搭接接焊接头的焊焊缝厚度不应应小于主筋直直径的0.33倍；焊缝宽宽度不应小于于主筋直径的的0.8倍。4）搭接焊时时，焊接端钢钢筋应预弯，并并应使两钢筋筋的轴线在同同一直线上。5）搭接焊时时应用两点固固定定位焊缝缝，与搭接端端部的距离应应大于或等于于20mm；；焊接时，应应在搭接焊形形成焊缝中引引弧，在端头头收弧前应填填满弧坑，并并应使主焊缝缝与定位焊缝缝的始端和终终端溶合。6）对外观检检查不合格的的焊缝接头采采取修整或补补焊措施。钢筋焊接钻孔灌注桩冲击钻钻机成孔作业业指导书1适用范围适用于**到***高速公路*合同段公路路工程桥梁，地地质为粘性土土、砂类土、砾砾石、卵石、漂漂石、较软岩岩石，孔径在在80~2000cm之间间的桥梁桩基基施工。2作业准备2.1内业技术准准备施工前技术人员应应认真学习实实施性施工组组织设计，阅阅读、审核施施工图纸，熟熟悉规范和技技术标准。制制定施工安全全质量保证措措施和应急预预案。根据设设计图进行桩桩位坐标的计计算，对地质质变化段做好好标记，对施施工人员进行行技术交底，对对参加人员进进行岗前技术术培训，考核核合格后持证证上岗。2.2外业技术准准备钻机就位前，对主主要机具及配配套设备进行行检查、维修修。收集施工工地点外部地地理环境和钻钻孔作业层中中所涉及的各各种技术数据据。已完成现现场踏勘，对对妨碍施工或或对安全操作作有影响的既既有架空管线线、地下电缆缆、给排水管管道等设施，采采取清除、移移位、保护等等措施妥善处处理。完成施施工所需电力力线路架设，满满足钻机所需需电力供应需需求，并配备备适合备用的的变压器或柴柴油机。进行行桩位的放样样，做好护桩桩。挖好泥浆浆池，准备充充足的黄泥，做做好安全防护护。3技术要求(1)施工前按设设计提拱的配配合比进行试试验，确定施施工配合比。(2)混凝土的拌拌和采用场地地集中拌和，砼砼灌车运输至至现场。(3)钻孔桩位偏偏差、垂直度度、桩径应满满足《公路工工程质量检验验评定标准》的的要求。(4)钻孔和混凝凝土灌注过程程中,现场技技术人员应做做好钻孔和灌灌注记录。4施工程序与工艺艺流程4.1施工程序施工准备→测量定定位→埋设钢钢护筒→配制制泥浆→安装装钻机→钻进进→终孔→清清孔4.2工艺流程冲击钻灌注桩施工工工艺流程框框图5施工要求5.1施工准备(1)钻孔场地应应清除杂物、换换除软土、平平整压实。场场地位于浅水水、陡坡、淤淤泥中时，可可采用筑岛、或或用枕木或型型钢等搭设工工作平台。(2)当位于深水水时，可插打打临时桩搭设设固定工作平平台，在钻孔孔平台上拼装装钢护筒导向向架，采用起起吊设备插打打水中墩钢护护筒。工作平平台必须坚固固稳定，能承承受施工作业业时所有静、活活荷载，同时时还应考虑施施工设备能安安全进、出场场。(3)采用整套冲冲击钻机设备备，不应使用用双筒卷扬机机组成的简易易钻具。为防防止冲击振动动导致邻孔孔孔壁坍塌或影影响邻孔已浇浇灌砼强度,,应侍邻孔砼砼抗压强度达达到2.5MMPa后方可可开钻。5.2施工工艺5.2.1测量定定位平整场地后,根根据设计桩位位，准确定出出钻孔中心位位置。并做好好十字型护桩桩，以备钻孔孔及钢筋笼定定位时对桩位位进行检验。5.2.2埋设钢钢护筒（1）水中墩钢护护筒①在钻孔平台上拼拼装钢护筒导导向架，测量量放线定桩位位→对接钢护护筒→整体起起吊钢护筒入入水→调整护护筒倾斜度及及位置缓慢入入床至稳定→→安装震动打打桩锤振动下下沉→安装钻钻机开始水上上钻孔桩施工工②在钢护筒振动下下沉过程中要要精确定位、跟跟踪监测、调调整，满足规规范要求，保保证钻孔桩施施工顺利进行行。钢护筒采采用厚度为44～12mmm的A3钢板板卷制，护筒筒内径应比桩桩直径大400cm。钢护护筒在车间分分节制造，在在平台对接后后整体下沉，下下沉中随时用用木楔在导向向架与护筒之之间调整偏差差，护筒底口口要求到达卵卵石层顶面。护护筒顶口宜高高出施工水位位或地下水位位2.0m。（2）浅滩地和陆陆地钻孔桩钢钢护筒①对河滩内桩位施施工前应筑岛岛，岛的高度度应高出施工工地面0.55m。②钢护筒采用厚度度为4～122mm的钢板板卷制，内径径比桩径应大大于40cmm。③护筒埋置深度符符合下列规定定：黏性土不不小于1m，砂砂类土不小于于2m。当表表层土松软时时将护筒埋置置到较坚硬密密实的土层中中至少0.55m。岸滩上上埋设护筒，在在护筒四周回回填黏土并分分层夯实；护护筒顶面中心心与设计桩位位偏差不大于于5cm，倾倾斜度不大于于1%。水中中筑岛，护筒筒宜埋入河床床面以下1mm。5.2.3配制泥泥浆开挖泥浆池，选择择和备足良好好的造浆粘土土或膨润土，造造浆量为2倍倍桩的混凝土土体积，泥浆浆比重可根据据钻进不同地地层及时进行行调整。泥浆浆性能指标如如下：（1）泥浆比重：：一般地层正正循环1.005-1.220，易坍地地层1.2--1.45..（2）粘度：一般般地层16～～22，松散散易坍地层119～28ss。（3）含砂率：新新制泥浆4%%-8%。（4）胶体率：≥≥96%。（5）PH值：88-10。5.2.4钻孔（1）安装钻机钻孔平台搭设好后后，将钻机移移至桩位，用用钢枕作机座座，使底座平平稳，钻机底底座用倒链滑滑车交叉对称称拉紧，保证证在钻进和运运行中不产生生位移和沉陷陷，钻架和钻钻杆要竖直，钻钻头、钻杆和和钻径中心在在一铅垂线上上，其最大偏偏差不得大于于50mm，以以保证孔位正正确，钻孔顺顺直。将钻机机底盘调成水水平状态并稳稳定，开机试试钻。小心使使钻头对准设设计中心，盖盖上封口板，试试转数圈，监监控钻杆垂直直度，使钻机机顶部的起吊吊滑轮、转盘盘中心和桩孔孔中心三者在在同一垂线上上。钻架临时时移开时，应应作好标志，以以确保复位后后的准确位置置，必要时应应重新对位。钻钻机摆放位置置要结合平台台受力支承情情况，合理布布置，开钻顺顺序要统一安安排，避免干干扰。在碎石石类土，岩层层中宜采用十十字型钻头，在在黏性土、砂砂类土中宜用用管型钻具。（2）钻进①柱桩采用冲击钻钻钻孔。钻孔孔时开孔进入入护筒底口段段，向护筒内内倒入小片石石夹黏土混合合物（比值约约1:1）用用小冲程冲击击，施工中应应注意保持重重锤导向作用用，保证成孔孔垂直度。钻钻孔作业要连连续，同样也也应经常对钻钻孔泥浆抽检检试验，不符符合要求及时时调整。其目目的使护筒至至粉砂层之间间形成圆顺、坚坚实的过渡段段，进入卵石石层后加入大大比重（γ==1.3）高高质量泥浆和和少量水泥。采采用重锤导向向冲击法钻孔孔，使卵石层层形成坚硬的的孔壁，防止止塌孔现象，直直至设计高程程。②冲击法造孔时，应应采用小冲程程开孔，使初初成孔坚实、顺顺直、圆顺，能能起到导向作作用，并防止止孔口坍塌。钻钻进深度超过过钻头全高加加冲程后，方方可进行正常常的冲击。坚坚硬漂、卵石石层岩层应采采用中、大冲冲程，松散地地层应采用中中、小冲程。③冲击钻孔，为防防止冲击振动动使邻孔孔壁壁坍塌或影响响邻孔已浇筑筑混凝土的凝凝固，应待邻邻孔混凝土浇浇筑完毕，并并达到2.55MPa抗压压强度后方可可开钻。④钻进时应有备用用钻头，轮替替使用，钻头头直径磨耗超超过1.5ccm时，应及及时更换修补补。⑤在砂类土或软土土层钻进时，易易坍孔。宜选选用平底钻锥锥、控制进尺尺、轻压、低低挡慢速、大大泵量、稠泥泥浆钻进。⑥泥浆补充与净化化：开始前应应调制足够数数量的泥浆，钻钻进过程中，如如泥浆有损耗耗、漏失，应应予补充。并并应按泥浆检检查规定，按按时检查泥浆浆指标，遇土土层变化应增增加检查次数数，并适当调调整泥浆指标标。⑦每钻进2m或地地层变化处，应应在泥浆槽中中捞取钻渣样样品，查明土土质并记录，及及时排除钻渣渣并置换泥浆浆，使钻锥经经常钻进新鲜鲜地层。同时时注意土层的的变化，在岩岩、土层变化化处均应捞取取渣样，判明明土层并记入入记录表中以以便与地质剖剖面图核对。（3）终孔当钻孔达到设计标标高孔位后，对对孔深、孔径径、孔位和孔孔形、倾斜度度、孔底地质质情况进行检检查，然后填填写终孔记录录，并及时通通知监理工程程师到现场检检查验收。合合格后方准进进入下一道工工序。孔深、孔孔径、倾斜度度等符合下列列要求：孔深深不小于设计计孔深，并进进入设计土层层；孔径不小小于设计孔径径；倾斜度小小于1%孔深深。（4）清孔冲击钻一般采用抽抽渣法清孔，孔孔底沉渣厚度度应满足设计计要求，在设设计无要求时时，≤1.55米的摩擦桩桩孔底沉渣厚厚度应不大于于20cm，＞＞1.5米或或桩长＞400m或土质较较差的桩不大大于30cmm。支承桩≤≤5cm6材料要求(1)护筒要求内内部无突出物物，不漏水；；(2)泥浆原料尽尽可能使用膨膨润土，使用用粘土时应符符合下列要求求：①自然风干后，用用手不易掰开开捏碎；②干土破碎时，断断面有坚硬的的尖锐棱角；；③用刀切开时，切切面光滑、颜颜色较深。④水浸湿后有粘滑滑感，加水和和成泥膏后，容容易搓成1mmm的细长泥泥条，用手指指揉捻，感觉觉砂粒不多，浸浸水后能大量量膨胀；胶体率不低于966%；含砂率4%-8%%；⑦制浆能力不低于于2.5L//h。(3)施工用水的的水质应符合合工程用水标标准。7设备机具配置表8-1主要机具具设备配备表表（每根桩）序号设备名称单位数量备注1冲击钻台12吊车台13发电机台14泥浆泵台25导管及灌注平台套16清水泵台17修理设备套18质量控制及检验验8.1质量控制冲击钻灌注桩施工工要点主要为为以下十个方方面：(1)护筒内径、倾倾斜度、埋置置深度以及与与原地面或水水位线高差控控制；(2)泥浆原料选选取；(3)泥浆的性能能指标控制；；(4)钻头、钻杆杆、护筒中心心、桩中心在在一条铅垂线线上；(5)孔深、孔径径、倾斜度的的检查。8.2质量检验钻孔作业应分班连连续进行，填填写钻孔施工工记录，交接接班时应交待待钻进情况及及下一班应注注意事项。应应经常对钻孔孔泥浆及钻机机对位进行检检测，不符合合要求时，应应及时改正。应应经常注意地地层变化，在在地层变化处处应捞取样渣渣保存。工班班在作业时，按按照下列标准准进行质量控控制；每道工工序完成后，技技术人员按照照下列要求进进行检验。表9-1桥梁钻钻孔桩检验标标准序号质量控制项目质量标准和要求检验方法1测量放样桩位放样误差≤55mm全站仪测量2放护桩引出十字护桩并保保护好，要求求中心偏差≤≤5mm挂线、吊垂线、尺尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回回填密实，埋埋深满足施工工要求，顶面面位置≤500mm；倾斜斜度≤1%；；孔内水位宜宜高于护筒底底脚0.5mm以上。观察、挂线、吊垂垂球、尺量4钻机就位有防止钻机下沉和和位移的措施施，对中误差差≤10mmm；钻头直径径满足成孔孔孔径要求观察、水准仪抄平平、尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔孔机具和地质质条件确定。针针对卵石层情情况，新制泥泥浆比重指标标控制在1..25～1..3为宜，钻钻孔过程中做做好钻孔记录录，进入岩层层或卵石层技技术干部现场场核实泥浆指标测试、抽抽渣取样，尺尺量6终孔检查孔深≥设计孔深、孔孔径≥设计桩桩径、倾斜度度＜1%检查钻孔记录、测测绳量测与外外钻杆总长相相校核、用等等桩径检孔器器全深检查7下导管导管接头牢固，严严密不漏水；；控制导管长长度和导管节节数，导管下下口距孔底控控制在50ccm左右观察、尺量8二次清孔泥浆指标≤1.115，含砂率率≤2%，黏黏度17～220s，孔深深≥设计桩长长；沉渣厚度度：≤1.55米的摩擦桩桩孔底沉渣厚厚度应不大于于20cm，＞＞1.5米或或桩长＞400m或土质较较差的桩不大大于30cmm。支承桩≤≤5cm泥浆指标测试仪，测测绳量测钻孔灌注桩水下混混凝土灌注作作业指导书1适用范围适用于新建铁路贵贵阳～广州线线GGTJ--7标中铁二二十三局集团团贵广铁路工工程指挥部桥桥梁钻孔灌注注水下混凝土土灌注作业施施工。2作业准备2.1内业技术准准备施工前技术人员应应认真学习实实施性施工组组织设计，阅阅读、审核施施工图纸，熟熟悉规范和技技术标准。制制定施工安全全质量保证措措施和应急预预案。对施工工人员进行技技术交底，对对参加人员进进行岗前技术术培训，考核核合格后持证证上岗。准备备好水下混凝凝土浇筑记录录表等资料，根根据测量数据据计算出浇筑筑混凝土应到到的高程。2.2外业技术准准备灌注前，对主要机机具及配套设设备进行检查查、维修，对对混凝土的运运输通道疏通通，确保混凝凝土的连续浇浇筑。检测泥泥浆指标及孔孔底沉渣厚度度，合格后报报监理验收。3技术要求(1)施工前按设设计提拱的配配合比进行试试验，确定施施工配合比。(2)混凝土的拌拌合采用场地地集中拌合，砼砼灌车运输至至现场。(3)沉渣经测定定符合≤1..5米的摩擦擦桩孔底沉渣渣厚度应不大大于20cmm，＞1.55米或桩长＞＞40m或土土质较差的桩桩不大于300cm。支承承桩≤5cmm的要求。(4)现场混凝土土满足首次灌灌注埋深≥11m要求，并并有保证连续续灌注的混凝凝土供应。4施工程序与工艺艺流程4.1施工程序导管水密性试验及及安装→二次次清孔→混凝凝土现场检测测→首批混凝凝土→灌注混混凝土→导管管和导管随混混凝土灌注进进程的提拔→→拆卸导管及及清洗→埋深深控制→填写写灌注作业记记录。4.2工艺流程（水水下混凝土灌灌注桩的工艺艺流程见下图图）5施工要求5.1导管水密性性试验及安装装(1)导管在使用用前或使用一一段时间后，除除应对其规格格、质量和拼拼接构造进行行认真的检查查外，还需做做拼装、过球球和水压试验验，水压试验验时的压力应应不小于灌注注混凝土时导导管可能承受受的最大压力力的1.5倍倍。导管壁可能承受的的最大压力按按下式计算：：Pw=1.3（RRc×Hc--Rw×HHw）式中Pw——导导管壁可能承承受的最大压压力(kg//m2)；Rc——混凝土容容重(kg//m3)；Hc——导管内混混凝土柱最大大高度，采用用导管全长((m)；Rw——钻孔内水水或泥浆比重重，一般为11000～11250kgg/m3，大大于12500时不宜灌注注水下混凝土土；Hw——钻孔内水水或泥浆深度度(m)。(2)水密试验方方法是把拼装装好的导管先先灌满水，两两端封闭，一一端焊接出水水管接头，另另一端焊接进进水管接头，并并与水泵给水水管相接，启启动水泵给导导管注入压力力水，当水泵泵的压力表压压力达到导管管须承受的计计算压力时，稳稳压15miin后接头及及接缝处不渗渗漏即为合格格。(3)导管可在钻钻孔旁预先分分段拼装，在在吊放时在逐逐段拼装。分分段拼装时，应应仔细检查，变变形和磨损严严重的不能使使用。导管内内壁和法兰表表面如黏附有有灰浆和泥砂砂应擦拭干净净。(4)导管在吊放放时宜用两根根钢丝绳分别别系掉在最下下端一节导管管的两个吊耳耳上，并沿导导管每隔6mm左右用铁丝丝将导管和钢钢丝绳捆扎在在一起。导管管吊放时，应应使位置距孔孔中，轴线顺顺直，稳步沉沉放，防止卡卡挂钢筋骨架架和碰撞孔壁壁。导管上用用油漆划上刻刻度，导管安安装好后，插插入孔底，然然后提离孔底底30cm，检检验导管实际际长度。导管管下放完毕后后，做提升试试验，检查在在导管提升过过程中是否与与钢筋笼相互互影响，确保保在混凝土浇浇注过程中提提升导管时不不会出现导管管挂住钢筋笼笼的情况。5.2二次清孔为确保沉碴厚度满满足设计要求求，需要二次次清孔的，采采用高压风或或高压泥浆喷喷射法，二次次清孔后，测测定泥浆比重重和沉碴厚度度，确定是否否能灌注砼，如如不满足要求求，继续进行行二次清孔。对对于清孔难度度较大采用空空气吸泥机清清孔。图5-2泥浆浆循环示意图图二次清孔完毕，将将导管轻轻下下放到底，然然后再往上提提升25～440cm，与与导管的理论论长度进行比比较，吻合之之后，将导管管固定在灌注注平台孔座上上。灌注混凝凝土前检测孔孔底沉渣厚度度及泥浆指标标，直至达到到设计和规范范要求再拆除除封头，接上上混凝土初灌灌漏斗，检查查孔底沉渣厚厚度，符合规规范要求后，开开始灌注混凝凝土。5.3混凝土拌拌和物现场性性能检测水下混凝土灌注前前，需对混凝凝土的坍落度度、含气量、入入模温度、三三项指标进行行测试，满足足要求后方可可进行混凝土土浇注。5.4封底混凝土土施工(1)首批混凝土土数量：按规规范要求，首首批混凝土的的方量应满足足导管初次埋埋深≥1.OOm和填充导导管底部间隙隙的需要，设设导管下口离离孔底40ccm，参照规规范进行计算算桩基首批混混凝土方量。首批封底混凝土计计算：导管口到孔底0..3-0.44m，首批混混凝土导管埋埋深应满足11m以上，首首批混凝土数数量V按下式式计算：V=H1×πd22/4+H22×πD2//4式中D—钻孔桩桩直径；d—导管直径；H2—首批需要混混凝土面至孔孔底高度=导导管埋深(llm)+导管管底至孔底高高度；H1——混凝土面面到水面高度度。(2)隔水栓一般般采用混凝土土制作，其外外径宜比导管管内径小200-25mmm，采用3--5mm厚的的橡胶垫圈密密封，其直径径宜比导管内内径大5-66mm。采用用混凝土制作作的隔水塞，宜宜制成网锥体体，混凝土的的强度等级宜宜为桩基混凝凝土同等强度度。为保证隔隔水塞隔水性性能良好和能能顺利从导管管内排出，隔隔水塞应具有有一定的强度度，表面光滑滑，形状尺寸寸规整。(3)封底混凝土土施工后导管管埋置深度为为1-3m。检检查导管内混混凝土顶面标标高是否满足足要求，是否否存在漏水现现象，不满足足要求则重新新进行封底。5.5混凝土灌注注灌注开始后，应紧紧凑的连续的的进行，严禁禁途中停工，同同一个桩的混混凝土持续灌灌注时间应不不大于凝土初初凝时间。尽尽量缩短导管管拆除时间，下下料掌握好速速度，不宜太太快太猛，以以免造成气堵堵。灌注过程中要防止止混凝土拌和和物从漏斗顶顶溢出或从漏漏斗外掉人孔孔底。使泥浆浆内含有水泥泥而变稠凝结结，而使测深深不准确。灌灌注过程中，应应注意观察管管内混凝土下下降和孔内水水位升降情况况，及时测量量孔内混凝土土面高度，正正确指导导管管的提升和拆拆除。在灌注过程中，当当导管内混凝凝土不满，含含有空气时，后后续混凝土要要徐徐灌人，不不可整斗地灌灌人料斗和导导管，以免在在导管内形成成高压气囊，挤挤出管节间的的橡皮垫，而而使导管漏水水。5.6导管提升导管提升时应保持持轴线竖直和和位置居中，逐逐步提升。如如导管法兰卡卡挂钢筋骨架架，可转动导导管，使其脱脱开钢筋骨架架后，移到钻钻孔中心。当当导管提升到到法兰接头露露孔口以上有有一定高度，可可拆除1节和和2节导管。此此时暂停灌注注，先取走料料斗，重新系系牢井口的导导管，并挂上上升降设备，然然后松动导管管的接头螺栓栓或快速接头头，同时将起起吊导管用的的吊钩挂上待待拆的导管上上端的吊环，待待螺栓全部拆拆除或快速接接头拆除后，吊吊起待拆的导导管，徐徐放放在地上，然然后将料斗重重新插入井口口的导管内，校校正好位量继继续灌注。拆除导管动作要快快，时间一般般不超过155min。要要防止螺栓、橡橡胶垫和工具具等掉人孔中中，并注意安安全，已拆下下的管节要立立即清洗干净净，堆放整齐齐。5.7灌注混凝土土测深和导管管埋深控制(1)测深：灌注注水下混凝土土时，应探测测水面或泥浆浆面以下的孔孔深和所灌注注的混凝土面面高度，以控控制沉淀层厚厚度、埋导管管深度和桩顶顶高度。测深锤法：目前多多采用绳系重重锤吊入孔内内，使通过泥泥浆沉淀层而而停留在混凝凝土表面上，根根据测绳，所所示锤的沉入入深度作为混混凝土灌注深深度。完全凭凭探测者手中中所体测锤在在接触混凝土土顶面以前与与接触混凝土土顶面以后不不同重量的感感觉而判别。测深桩的测锤的重重量以重一些些为好，为防防止测深锤接接触混凝土表表面后陷入太太深，以平底底为宜，且底底面积不宜太太小。一般制制成网锥形，锤锤底直径155cm左右，高高8-12ccm，锤用铁铁铸成，其重重量视所系绳绳种类、测探探深度和泥浆浆比重等而定定，一般为66-9kg。测测绳用质轻、拉拉力强、遇水水不伸缩，标标有尺度的如如尼龙皮尺为为宜。探测时时须仔细，比比以灌注的混混凝土数量校校对，防止错错误。(2)导管埋深控控制：灌注混混凝土时，导导管埋入混凝凝土的深度，一一般宜在2--4m较好。在在任何情况下下，不得小于于1m或大于于6m。少于于1m时，已已发生拔导管管时拔漏事故故，大于6mm以上时，易易发生埋管拔拔不m来的事事故。拔管前前须仔细测探探混凝土面深深度。用测绳绳锤探测时，须须有2人用22个测锤测探探，防止误测测。5.8混凝土最终终灌注高度的的确定为确保桩顶质量，在在施工图桩顶顶高程以上应应加灌一定高高度，以便灌灌注结束后，将将此段混凝土土清除。增加加的高度可按按孔深，成孔孔方法、清孔孔方法确定，一一般不宜小于于0.5m，深深桩不宜小于于1m。混凝土灌注到接近近施工图桩顶顶高程时，工工地值班入员员要计算还需需要的混凝土土数量。通知知搅拌站按需需要数拌制，以以免造成浪费费。为减少以以后凿除桩头头的工作量，可可在灌注结束束后，混凝土土凝结前，挖挖除多余的一一段桩头，但但应保留100-20cmm，以待随后后修凿，接灌灌承台。在灌注接近结束时时，由于导管管内混凝土柱柱高度减小，超超压力降低，而而导管外的泥泥浆及所含渣渣土稠度增加加、比重增。如如出现现混凝凝土顶升困难难时，可在孔孔内加水稀释释泥浆，并掏掏出部分沉淀淀，使灌注工工作继续进行行。在拔出最最后一节导管管时，拔管速速度要慢，以以防止桩顶沉沉淀的泥浆挤挤入导管下，形形成泥心。5.9桩头凿除基坑开挖后，准确确测量并标示示深入系梁的的高度，后采采用混凝土切切割设备沿周周边切入3ccm深度，再再将混凝土与与钢筋小心剥剥离后，用錾錾子将桩头凿凿除。6材料要求原材料应符合设计计要求，主要要有砂石、水水泥、粉煤灰灰、外加剂、钢钢筋、导管等等。施工用水水的水质应符符合工程用水水标准。7设备机具配置表7-1主要机具具设备配备表表（每根桩）序号设备名称单位数量备注1冲击钻台12吊车台13发电机台14泥浆泵台25导管及灌注平台套16清水泵台17修理设备套18质量控制及检验验8.1质量控制(1)混凝土灌注注前必须准备备充足的砂、石石料、水泥、外外加剂等原材材料；设备必必须维修保养养、调试运转转，并备足够够的易损件；；集料斗每次次灌注混凝土土前均应清理理干净。(2)导管连接时时，接头须清清洗干净、涂涂上黄油，并并加上密封圈圈，对于破损损的密封圈进进行调换，接接头的螺纹要要旋转到位，以以防漏水。每每次混凝土浇浇注拆管后应应及时清洗导导管，以免水水泥砂浆附着着凝固后下次次浇注时造成成堵管。(3)混凝土到达达现场进行坍坍落度、扩散散度、含气量量、入模温度度等的检测，检检测结果满足足表9.2..1中的指标标要求。(4)灌注前对泥泥浆进行测试试，指标满足足比重不大于于1.1，含含砂率小于22%，黏度控控制在17--20s后方方可灌注。(5)为防止灌注注过程中导管管拔出混凝土土面造成断桩桩现象出现，导导管埋深要求求控制在2--4m。(6)声测管在灌灌注过程中，采采用内插套管管的方法检查查是否有漏浆浆现象，一旦旦出现不通苗苗头，即刻疏疏通，混凝土土灌注结束后后再进行检查查，合格后灌灌满水，并用用木塞封好。(7)严格控制进进入料斗内混混凝土的坍落落度。发现混混凝土有异常常应停止灌注注，处理不合合格混凝土，同同时查明原因因处理后才能能继续施工。(8)灌注过程中中，若发生意意外而导致暂暂停，应不时时地上下缓慢慢提升导管，以以免导管埋置置太深造成提提升不动或混混凝土假凝，从从而出现堵管管。(9)认真检测混混凝土面上升升高度、导管管埋深，并和和已灌入的混混凝土数量校校核，以便确确定扩孔率或或混凝土而上上升是否正常常。(10)混凝土灌灌注至计算桩桩顶标高时，采采用小漏斗或或刚性竿探测测混凝土面质质量，以确定定混凝土标高高。8.2质量检验8.2.1钻孔灌灌注桩混凝土土主控项目（1）混凝土原材材料、配合比比设计、施工工和水下混凝凝土的检验必必须符合铁道道部现行《混混凝土结构工工程施工质量量验收规范》GGB502004-20115及《公路路桥涵施工技技术规范》JJTG/TFF50-20011中的有有关规定。（2）水下混凝土土浇注必须符符合施工工艺艺设计要求。检验数量：施工单单位、监理单单位全部检查查。检验方法：观察和和测量。监理单位旁站监理理。（3）桩身顶端必必须清理上层层浮浆露出新新鲜混凝土面面。桩顶高程程和主筋伸入入承台的长度度必须符合设设计要求。检验数量：施工单单位、监理单单位全部检查查。检验方法：观察和和测量。8.2.2现场水水下混凝土施施工质量标准准及检验方法法表9-1桥梁钻钻孔桩检验标标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法法1下导管导管接头牢固，严严密不漏水；；控制导管长长度和导管节节数，导管下下口距孔底控控制在50ccm左右观察、尺量2二次清孔泥浆指标≤1.110，含砂率率≤2%，黏黏度17～220s，孔深深≥设计桩长长；沉渣厚度度：≤1.55米的摩擦桩桩孔底沉渣厚厚度应不大于于20cm，＞＞1.5米或或桩长＞400m或土质较较差的桩≤330cm。支支承桩≤5ccm泥浆指标测试仪，测测绳量测3混凝土浇筑混凝土坍落度＜11.5m控制制在18～222cm，≥≥1.5m控控制在16--20cm保保证首罐混凝凝土导管埋深深1-3m，控控制拨管长度度，导管埋深深控制在2～～6m；在灌灌注过程中，混混凝土连续浇浇注，每根桩桩的灌注时间间宜在混凝土土的初凝时间间内完成，混混凝土浇注高高度高出设计计桩顶至少11m。坍落度筒、测绳量量测和混凝土土反算相校核核，做好灌桩桩记录第二章双柱墩施工工作业技术交交底2.1目的明确**线墩柱工工程施工作业业工艺流程、操操作要点和相相应工艺标准准，指导、规规范涵洞施工工。2.2编制依据据《公路桥涵施工技技术规范JJTG/TF50-22011》《实施性施工组织织设计》2.3适用范围适用于腾陇线所有有双柱墩工程程施工。2.4施工程程序及工艺流流程工艺流程：钢筋在在加工场集中中加工、现场场绑扎，模板板采用大块定定型钢模板现现场拼装、风缆与脚手手架配合固定定，搅拌站集集中拌制砼，砼砼罐车运输至至现场，吊车车、窜筒与料料斗配合浇浇注砼入模，人人工振捣，砼砼浇注7天天后拆模，养养护。2.4.1墩柱钢钢筋的制作与与安装钢筋制安钢筋采用用钢筋成型机机集中制作。钢钢筋、机械连连接器、焊条条等的品种、规规格和技术性性能符合国家家现行标准规规定和设计要要求，受力钢钢筋同一截面面的接头数量量、搭接长度度、焊接和机机械接头质量量符合施工技技术规范要求求。墩柱顶和墩柱为钢钢筋加密区，钢钢筋间距110cm，墩墩柱主筋与桩桩基主筋连接接方式采用焊焊接，焊接时时严格按照设计图纸和和施工规范施施工，确保焊焊接质量符合合要求。主筋筋下料时要满满足设计长度度，并预留留伸入盖梁的的钢筋长度。主主筋连接采用用直螺纹套筒筒机械连接，钢钢筋接头按规规范要求错开开布置。钢筋筋拉丝后内螺螺纹不得有缺缺牙、错牙、污污染、生锈、机机械损伤等严严重现象；钢钢筋下料时，要要确保切口端端面平整，不不得有马蹄形形、挠曲、缺缺角和与钢筋筋轴线不垂垂直的现象，确确保钢筋端部部顺直；加工工完后丝头要要有塑料保护护套，不得有有污染、生生锈、机械损损伤现象，丝丝口经检验合合格后再进行行连接。钢钢筋箍筋绑扎扎，加劲箍筋筋采用双面焊焊焊成闭合环环形，焊缝长长度不小于5D，定位位钢筋要按按规范设置，有有系梁的墩柱柱在钢筋制作作时注意系梁梁钢筋位置。在在搭设好脚手手架后，即即可开始钢筋筋安装。为确确保施工过程程中钢筋保护护层厚度满足足设计要求，钢钢筋四周设设置高强度砂砂浆垫块，垫垫块根据设计计要求的钢筋筋保护层厚度度预先制作。钢钢筋连接完成成后报现场监监理工程师验验收，通过后后再进行下道道工序施工。2.4.2模板的的拼装模板在正式安装前前需在现场进进行试拼工作作，拼装之前前要仔细检查查模板的规格格型号、平整整度和光洁度度，并涂刷脱脱模剂，不符符合要求的模模板不能使用用。模板安安装时节面之之间设置一道道双面胶条，防防止浇筑施工工中浆液串漏漏，保证模板板错台小于11.0mm。模板在现场预拼检检验合格后进进行整体吊装装、安装，模模板安装前需需检验模板底底口地面平整整度满足要求求，四周紧靠靠模板外侧设设置4-66个固定锚锚栓，确保模模板整体安安装后垂直精精度及模板移移位。第一节节段模板安装装至墩系梁下下口，模板的的安装与拆卸均由吊车车完成。墩柱模板安装后浇浇筑混凝土前前进行校核。模模板安装完成成后用4根根风缆固定，风风缆上设花蓝蓝螺丝调节、紧紧固。缆风绳绳上端拉住模模板，下端固固定在地面上上的预埋钢筋筋桩上，然后后利用全站仪仪进行放样定定位，在测量量组的指挥下下，调节缆风风绳上的松紧紧螺栓使模板板垂直，最后后用脚手架钢钢管撑紧模板板，以保稳定定。待第一节节段混凝土浇浇筑后并达到到强度的700%；安装第第二节段墩柱柱模板(包括括系梁模板))至盖梁下口口。墩柱模板安装完毕毕后，采用钢钢管脚手架在在墩柱周边搭搭设混凝土施施工作业平台台，排架间排排距按1.00*1.0mm控制，布布距为1..5m，四周周设置剪刀撑撑结构，排架架搭设高度根根据墩身的高高度不同而定定，以满足墩墩柱混凝土灌灌注捣固、养养护和拆模模的需要。作作业平台排架架搭设不得与与墩柱模板连连接，防止荷荷载影响墩柱柱模板变形移移位。模板加加固及自检合合格后，报监监理工程师检查合格后后浇筑砼。2.4.3墩柱混混凝土施工高度小于10m墩砼采用一一次浇注。高度大于10米有有墩系梁墩分分两次浇注砼砼，其施工顺顺序为：搭设设脚手架，绑绑扎第一节段段钢筋，第一一节段模板安安装至墩系梁梁下口，第一一节段混凝土土浇至墩系梁梁下口，待混混凝土强度达达到设计强度度的70%以以上；绑扎第第二节段钢筋筋和系梁钢筋筋，第二节段段模板(包括括系梁模板))安装至盖梁梁下口，第二二节段混凝土土浇至盖梁下下口。

墩身砼浇筑墩柱砼砼标号为C330，砼采用用拌合站集中中拌合，砼罐罐车运输，吊吊车、下料斗斗和窜筒配配合浇注砼入入模，插入式式振捣器捣固固。砼拌制制前根据天气气、气温适当当的调整施工工配合比，水水泥、砂、碎碎石等原材料料要符合要求求，砼塌落度度设计值为120mmm～140mmm，对于到到场混凝土进进行坍落度和和外观检查，不不合格的退场场。砼分层浇浇筑，浇筑前前，先在墩柱柱底面浇筑11～2cm厚的同标号号砂浆。浇注注时将软式导导管伸入墩柱柱模板内，每每层浇筑高度度30～440cm，砼砼捣固采用φφ50插插入式振捣棒棒，振捣时，振振捣器垂直插插入，快入慢慢出，插入下下层混凝土中中的深度55-10cmm，其移动间间距不大于振振捣器作用半半径的1..5倍。振捣捣时插点均匀匀，成行或交交错式前进，严严格控制时间间，以免过振振或漏振，振振捣时间约220～30ss，每一点振振捣完毕后，边边振动边徐徐徐拔出振捣器器。振捣时注注意不碰松模模板或使钢筋筋移位。在在砼浇筑过程程中，实行“三三定”，即定定人、定位、定定机具，并设设专人对模板板垂直度、平平面位置、模模板接缝等进进行观察，发发现问题及时时进行处理。浇浇注过程中注注意防雨。浇到墩顶的的时候在墩身身上预留销孔孔施工盖梁。拆模、养护当混混凝土终凝以以后，开始洒洒水养护，每每天由专人利利用高压喷水水对墩柱进行行喷水养生生，每天养生生次数根据天天气及气温情情况确定，以以保证墩柱处处于湿润状态态为准；拆除除模板时的强强度按浇注混混凝土时同期期制作的试件件做抗压试验验确定，开始始拆掉模板加加固槽钢并松松开模板横竖竖向紧固螺栓栓，利用汽吊吊吊开模板，模模板拆除过程程中尽量少用用人工撬动。模模板拆除以后后，及时洒水水养护，采用用覆盖薄膜保保湿，以防止止水分蒸发过过快，并提高高砼表面养护护温度，减小小砼内外温差差。砼养护不不少于7天。特别注意事项：①①模板严格按按照设计尺寸寸制作，每节节模板用全站站仪精确测定定墩位一次，上上下模板间连连接螺栓螺帽帽要上足、拧拧紧。②钢筋筋按照结构要要求，进行绑绑扎，钢筋绑绑扎时应在周周围绑扎垫块块，保证浇注注混凝土时钢钢筋骨架有足足够的保护层层。③结构混混凝土采取分分层灌注，层层高为0.33m，当混凝凝土灌注落差差2m时，使使用串筒将将混凝土输送送至结构浇筑筑部位。第三章系梁施工作作业技术交底底3.1目的明确**线系梁工工程施工作业业操作要点和和相应工艺标标准，指导、规规范系梁施工工。3.2编制依据《公路桥涵施工技技术规范JJTG/TF50-22011》《实施性施工组织织设计》3.3适用范围适用于腾陇线所有有桥梁系梁工工程施工。3.4施工方法法根据现场施工实际际条件、设计计文件及公司司以往施工经经验，系梁采采用定型组合合钢模。3.4.1施工工准备⑴、用全站仪依据据设计图纸进进行测量放样样；⑵、砼配合比试配配己完成并经经监理工程师师验证、批准准；⑶、砂、石料、水水泥、钢筋等等原材料经试试验室检验合合格；⑷、对施工队伍进进行技术交底底；⑸、为工程施工所所配置的机械械设备、检测测仪器均己进进场，并运行行良好。3.4.2施工工放样用全站仪依据设计计图纸重新进进行测量放样样，放样系梁梁中心位置，并并与实际系梁梁中心进行复复核。3.4.3地系系梁施工方案案基坑开挖至设计标标高凿除桩头头砼，桩基检检测全部合格格后，平整基基底，铺垫55cm的碎石石层找平，然然后浇筑100cm厚细石石子砼作为底底模，侧模用用大块钢模板板拼装。钢筋筋在棚内加工工制作，现场场绑焊成型。砼砼用罐车运输输，分层浇筑筑和振捣，及及时覆盖养护护。3.4.3.1桩头凿除按测量提供的标高高，组织空压压机及风镐将将桩顶多浇的的0.5m～～1m砼凿除除，凿好的桩桩要求桩顶平平整，断面碎碎石出露均匀匀，桩径范围围外凿平至系系梁底，桩周周围含泥及杂杂质砼必须凿凿除。3.4.3.2基底处理基坑开挖至比设计计基底标高低低10cm后后，清除积水水、杂物和松松散土质，做做到基底清洁洁、平整，然然后铺5cmm厚碎石垫层层找平，再浇浇筑10cmm厚细石子砼砼，砼标号为为C10。3.4.3.3钢筋绑扎按设计和规范要求求绑扎钢筋网网，将桩顶钢钢筋与系梁钢钢筋焊接牢固固，完成墩身身主筋的预埋埋，并采取适适当加固措施施，保证墩身身主筋在系梁梁砼浇筑过程程中不发生移移位。施工用的钢筋全部部集中在加工工厂制作，然然后运到现场场进行绑扎安安装，钢筋制制作施工要求求：1.钢筋的表面应洁净净,使用前应应将表面油渍渍、漆皮、鳞鳞锈等清除干干净；2.钢筋应平直，无局局部弯折，盘盘圆钢筋和弯弯曲钢筋均须须调直；3.采用冷拉方法法调直钢筋，HHPB3000钢筋的冷拉拉率不宜大于于2%；HRRB400牌牌号钢筋的冷冷拉率不宜大大于1%；4.钢筋加工配料料时，准确计计算钢筋长度度，对于有弯弯钩或弯起钢钢筋，增加其其长度，并扣扣除钢筋弯曲曲成型的延伸伸长度，拼配配钢筋实际需需要长度。同同种钢筋不同同长度的各种种钢筋编号（设设计编号）先先按顺序填写写配料表，再再根据调直后后的钢筋长度度，统一配料料，以便减少少钢筋的断头头废料和焊接接量；5.钢筋加工成型后，应应详细检查尺尺寸和形状，并并注意有无裂裂纹；同一类类型钢筋应存存放在一起，一一种型式弯完完后，应捆绑绑好，并挂上上编号标签，写写明钢筋规格格尺寸，必要要时还应注明明使用的工程程名称。3.4.3.4侧模安装模板采用定型钢模模、钢管和方方木支撑加固固，基坑四周周坑壁用木板板垫紧撑实，确确保模板稳定定牢固和尺寸寸准确。3.4.3.5砼浇筑砼在拌和场集中拌拌和，砼搅拌拌运输车运至至现场，人工工配合吊车或或溜槽入模，220～30ccm分层浇筑筑，插入式振振动器捣固密密实，并及时时进行养护。3.4.4墩系系梁施工方案案3.4.4.1底底座工字钢安安装中系梁则在已浇注注好的墩柱预预留直径8ccmPC管，穿穿直径5cmm钢棒，188b型号工字字钢作托架。再再在工字钢上上铺设10型型号工字钢作作为横衬，110型号工字字钢长度超圆圆柱墩边界各各60cm，作作为工作平台台并设置护栏栏。18型号号工字钢用ΦΦ25钢筋对对拉（或圆柱柱墩直径定长长钢管作内撑撑限位装置）固固定。3.4.4.2底模安装10型号工字钢上上横桥向铺110cm×110cm方木木，间距400cm，工字字钢与方木间间用木楔调平平，方木上再再铺系梁底模模板。3.4.4.3钢筋安装钢钢筋安装施工工要求：1.成型的钢筋，如需需二根扎结或或焊接者捆在在一起；2.弯曲成型的钢筋在在运输时，应应谨慎装卸，避避免变形，存存放时要避免免雨淋受潮生生锈以及其他他有害气体腐腐蚀；3.钢筋接头采用搭搭接电弧焊，采采用双面焊缝缝，双面焊缝缝困难时，可可采用单面焊焊缝，钢筋接接头采用电弧弧焊，两钢筋筋搭接端部应应预先折向一一侧，使两接接合钢筋轴线线一致，接头头双面焊缝的的长度不应小小于5d，单单面焊缝的长长度不应小于于10d（dd为