包钢精益生产讲座

精益生产讲座

2011年11月1日研讨前的思考1、企业生存与竞争的环境正在发生着深刻

变化，企业面临着实现可持续发展的挑战；

钢铁行业以最高的产量，最低的销售利润率进入了“十二五”；

当供大于求成为一种常态的时候，带来的将

是一场激烈的竞争。对企业来说就看有没有用户，

有没有成本竞争力。

微利时代是躲不过去的，是高速发展积累矛

盾的必然结果，钢铁行业的转型是大势所趋。2010年个别企业指标对比企业钢产量（万吨）总资产（亿元）销售收入（亿元）利润（亿元）利润率（%）资产回报率（%）河钢集团52862638227140.061.761.51宝钢4450432127302428.865.60沙钢301215001786955.326.33日钢12004504510研讨前的思考2、在市场竞争的过程中，要高度重视二个方

面的竞争力：一个是市场；一个是现场。二个

“场”决定了企业发展的高度和质量。

在市场形势好的时候，企业注重了规模效益。

规模效益的快速显现掩盖了管理的粗放，使企业

忽视了长期生存与发展的基本能力建设；在市场

竞争进入微利时代后，企业管理必须回归到最基

本的现场，回归到现场竞争力的提升。

为了提升企业的市场竞争力，企业必须形成

在质量Q、成本C、交货期D的竞争优势。

企业的竞争力来自于现场

安全生产在现场；

生产均衡、稳定在现场;产品品质在现场；生产成本的中心在现场；企业内部运营效率在现场；企业文化的直观体现在现场；企业的现场连接着市场。

研讨前的思考建立以生产现场为重点，以稳定提高和精益

运营为特征的持续改进体系；

宝钢建立运营改善部，寻找管理运行中的亮点和问题，形成改善课题。

创新课题来自与现场，创新过程立足与现场，创新成果应用于现场。

宝钢基层管理模式：

以作业长制为中心；

以计划值管理为目标;以标准化作业为准绳；

以设备点检定修制为重点；以自主管理为基础；研讨前的思考3、精益：Lean；

原意为“廋”，即不存在

多余或浪费。

“精”体现在质量上，即追求“尽善尽美”、“精益求精”。

“益”体现在成本上，表示利益、效益。

精益就是消除运营系统中的浪费、波动和不

能满足顾客需求变化的障碍。

消除浪费有助于降低成本，消除波动可以改

善质量，消除障碍可优化交付。

研讨前的思考

精益生产方式是继大批量生产方式之后，为

适应多品种、多规格、小批量、高质量、低消耗

要求，在准时制基础上扩充而形成的。精益生产方式在全球制造业得到推广应用。据

资料反映，生产效率提高60%、生产周期缩短70%、

制造成本下降50%、库存减少80%、废品率降低50%、

不良品减少50%、设备与人身安全事故大幅度降低。主要内容

一、精益生产的概念和内涵：

二、精益生产的原则；

三、精益生产的基础：

四、精益生产的方法：

五、精细生产的配套措施：

六、实施精益生产的建议：精益生产概念

为实现企业对员工、社会和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。对精精益益生生产产的的理理解解丰田田创创造造的的精精益益生生产产管管理理的的奇奇迹迹,就是是“在一一个永永远远改改善善,从不不满满足足的的理理念念指指导导下下,以一一整整套套的的管理理技技术术和和持持续续不不断断的的自自我我改改善善文文化化驱驱使使下下,实现现资本本、、知知识识和和时时间间的的高高效效利利用用，，构构成成了了精精益益生生产产管理理的的灵灵魂魂.””理念念：：追追求求完完美美；；文文化化：：持持续续改改善善；；方法法：：管管理理技技术术。。对精精益益生生产产的的理理解解精益益生生产产是是一一种种以以最最大大限限度度地地减减少少企企业业生生产产所占占用用的的资资源源和和降降低低企企业业管管理理和和运运营营成成本本为为主主要要目标标的的生生产产方方式式，，同同时时它它又又是是一一种种理理念念、、一一种种文文化、一种思思维模式。。实施精益生生产就是决决心追求完完美的历程程，也是追求卓越越的过程，，也是在永永无止境的的学习过程程中获得自我我满足的一一种境界，，其目标是是追求七个个零（极限目目标）。精益生产目目标P：“零”转转产工时浪浪费（Products••多品种混混流生产产）I：“零”库库存（Inventory•消减库存））C：“零”浪浪费（Cost••全面成本控控制）Q：“零”不不良（Quality•高品质）M：“零”故故障（Maintenance•提高运行效效率）D：“零”停停滞（Delivery••反应快、交交期短）S：“零”灾灾害（Safety•安全第一））14精益生产结结构品质好、成成本低、交交期短准时生产；；拉式制度；；快速切换；；持续改进自动化：品质管理5个为什么稳定且标准化的流程均衡化目视管理精益生产理念15准时生产到到现场查查看自动化技技术管管理解解决问题均衡化项项目管理持续改进文文化化支持人员理念：顾顾客至上员工是最重重要的资产产重视工作现现场效率思考（（真实与表表面、个人人与团队））对精益生产产的理解对精益生产产的理解精益就是消消除浪费。。彻底消除浪浪费的要点点：“提高效率只只有与降低低成本相结结合才有意意义，和（生生产线）每每个环节都都提高才能能收到整体效果。””浪费的定义义只增加成本本，不增加加价值的任任何工作；；不符合客户户要求的任任何事情；；做“顾客不不愿付钱””的任何事事情；尽管是增加加价值的活活动，但所所用的资源源超过了“绝对对最少”的的界限；企业的未来来=现状-浪费浪费的都是是利润“减少一成成浪费就等等于增加一一倍销售额额”——大野耐一假如商品售售价中成本本占90％，利润为为10％把利润提高高一倍的途途径：销售额增加加一倍；从90％的总成本本中剥离出出10％的不合理理因素，即即无谓的浪浪费。八类不创造造价值的浪浪费1、生产过剩剩；2、不必要的的运输；3、等候；4、过度处理理或不正确确的处理；；5、存货过剩剩；6、不必要的的搬运、移移动；7、瑕疵；8、未使用的的员工创造造力；浪费现象产产生的原因因1、生产过剩剩的浪费：：生产计划划、设备能能力、大批量生产产、效率提提高、政策策导向；2、制造不良良品的浪费费：质量意意识、标准准作业管理、质量量管理；3、停工等活活的浪费：：生产工序序流程、上上下工序衔接、设设备配置、、作业能力力平衡、大大批量生产产；4、动作上的的浪费：生生产布局、、设备与人人的作业、培训；；浪费现象产产生的原因因5、搬运的浪浪费：生产产布局、对对搬运认识识；6、加工本身身的浪费：：工艺设计计（路线））、作业内容分析析、标准化化、操作技技术；7、库存的浪浪费：均衡衡化、交货货期管理、、对故障的防范、、设备配置置、提前生生产、大批批量生产；；8、未使用的的员工创造造力：对员员工是最重重要资产的认识识、机制、、员工的培培育；识别与消除除浪费消除浪费的的基本思想想：作业=纯作业+附加作业（（改善）+浪费作业（（消除除）纯作业：产产生附加值值的作业附加作业：：更换作业业程序，不不产生附加加值，但又又伴随着纯纯作业一起起实施；浪费作业：：只增加成成本，不产产生附加值值；A浪费：操作中所有有不必要的的动作.B无价值的作作业：但在目前的的作业条件件是不得不不做的C有价值的作作业：能给产品带带来附加价价值的作业业A浪费工人的动作B有价值的作业无价值的作业C作业价值分分析作业改善：：5个为什么基本提问进一步提问ECRSI分析法目的是什么为什么必须做可否删除（Eliminate）何地完成为什么在那里完成可否合并（Combine）可否重排列（Rearrange）合并或重排内容：地点次序、人员何时完成为什么在那个时间完成由谁去做为什么派此人做如何完成为什么要如此做可否简化(Simplify)可否增加(Increase)实践：识别别和消除浪浪费1、对各类作作业活动进进行系统分分析，把各各种浪费现象具体体化；2、降低成本本要解决的的四个基本本问题：浪费源和成成本升高的的因素是否否得到识别别和确任？？如何消除或或减少这些些浪费和成成本升高因因素？是否已经消消除了这些些浪费和因因素？已降低的成成本水平是是否已经得得到控制和和保持？3、看出浪费费和消除浪浪费是两码码事，如何何制定一个系统的的方法，持持续识别并并杜绝浪费费？实例：识别和消除除浪费精益生产原原则1、管理决策以以长期理念念为基础，，即使因此此牺牲短期财务务目标也在在所不惜；；（1）企业应该该有一个优优先于任何何短期决策策的理念，，使整个企业的的运作与发发展相互配配合，实现现比赚钱更更重要的共共同目的。企企业理念：：做有益于公公司、员工工、顾客和和整个社会会的事。（2）起始点应应该是为顾顾客、社会会、经济创创造价值。。（3）别让决策策伤害到信信任与相互互尊重（顾顾客与员工工）。（4）要有责任任，依靠自自我与责任任感来决定定自己命运运，相信自自己的能力力。（5）拟定坚定定的目标。。精益生产原原则2、建立无间间断的操作作流程以使使问题浮现现；3、实施拉式式生产制度度以避免生生产过剩；；4、使工作负负荷水准稳稳定（生产产均衡化）），工作应该像龟兔兔赛跑中的的乌龟一样样；5、建立立即即暂停以解解决问题、、从一开始始就重视品质管理的的文化；6、运用视觉觉管理使问问题无处隐隐藏；改进解决问问题的能力力1、心态：是是否倾向隐隐藏或压制制问题？是否支持员员工谋求解解决之道，，还是责备备犯错？2、能力：能能否发现并并解决问题题？有无定义的的方法，流流程引导解解决问题？？解决大大，中中，小小问题题有无无明确确对策策?是否需需要进进行培培训提提升技技能？？3、资源源：有有无或或能否否利用用资源源解决决问题题？31问题的的反面面是机机会问题类型特征范围把握机会的流程机会解决方式大议题大，复杂性与困难程度高影响整个公司或部门1、彻底了解状况并定义问题2、对根本原因进行分析3、审慎地考虑解决方案，达成共识4、pdca循环5、从过程中学习大跨部门，职能的学习型团队中议题中，复杂性与困难中影响部门或团队中跨职能学习型团队小议题较小数量较多，复杂性与困难较低影响团队或岗位（个人）重要性较强小员工个人日常改善精益生生产原原则7、工作作的标标准化化是持持续改改进与与授权权员工工的基基础8、使用用经过过充分分测试试的技技术（1）任何何新技技术必必须经经过直直接试试验，，证明明可行行后，，方可采采用，，确保保技术术能有有助于于创造造价值值。（2）新技技术必必须支支持：：员工（（执行行工作作）、、流程程（更更加平平稳顺顺畅））价值观观（符符合理理念、、运营营原则则）；；（3）信息息技术术是工工具，，其存存在是是为了了支持持人员员与流流程；先先解决决人员员操作作流程程，再再谈自自动化化；精益生生产原原则9、把彻彻底了了解且且拥护护公司司理念念的员员工培培养为领导导者，，使他他们能能教导导其他他员工工；优秀领领导者者特质质：（1）重公公司长长期目目标，，为社社会创创造价价值的的贡献献者；；（2）绝不不偏离离精益益模式式、DNA中的观观念与与原则则，并并以身身作则则：（3）亲自自动手手做细细节工工作，，到实实际作作业现现场去去查看看；（4）把问问题视视为训训练与与教导导员工工的机机会。。精益生生产原原则10、培养与与发展展信奉奉公司司理念念的杰杰出人人才与与团队队；员工的的才干干是通通往利利润和和企业业发展展的路路径：：1、识别别、选选拔和和发展展才干干；2、培养养员工工的优优势；；3、培训训以增增强员员工优优势为为目的的；4、通过过发挥挥优势势来增增加利利润；；精益生生产原原则实现团团队协协作的的五要要素：：1、提升升组织织的绩绩效目目标；；2、改变传传统的的工作作模式式，从从整个个系统统的角角度设计计，软软化组组织边边界实实现绩绩效目目标；；3、鼓励横横向思思考，，清除除无效效率不不增加加价值值的行为为；4、赋予权权责：：对方方案的的实施施者给给予真真实的的授权，，在方方案实实施期期间及及结束束时检检查评评价；；5、迅速制制定决决策快快速行行动；；精益生生产原原则11、重视事事业伙伙伴与与供货货商网网络，，激励励并助助其改进（（杜绝绝供应应链中中的浪浪废））12、亲临临现场场查看看以彻彻底了了解情情况；；不带任任何成成见地地到现现场实实地观观察生生产状状况，，13、不急于于作决决策，，以共共识为为基础础，彻彻底考考虑所有有可能能的选选择，，并快快速执执行决决策；；在做决决策中中，注注意每每个细细节；；3714、通过不不断反反思与与持续续改进进以变变成一一个学习型型组织织；精益生生产原原则创造无缝式流程（行动）评估结果（检查）对策（执行）浮现问题（规划）杜绝浪费情形精益生生产的的基础础：现现场改改善目前企企业面面临的的生存存和发发展环环境发发生了了深刻变化化，企企业需需要快快速适适应变变化，，实现现可持持续发展。。企业业的现现场与与市场场密切切相关关，现现场的的竞争力决决定市市场的的竞争争力企业的的发展展需要要科技技和管管理的的支撑撑。企企业要实现现持续续发展展的目目标，，越来来越凸凸显提提升管管理的需求求，管管理提提升的的基础础在现现场。。现场改改善是是精益益生产产、精精益管管理的的基础础。5S改善对象目标整理空间创建清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作环境清扫环境\设备高效、高品质的工作环境清洁乱源巩固、改进3S成果素养行为规范行为、提升职业

素养现场改改善持续改改善的的主要要观点点改善与与管理理:管理具具有两两项主主要的的功能能：““维持持”与与“改改进””。维持是是指从从事于于保持持现有有技术术、管管理及及作业业标准的的活动动。在在维持持的功功能下下，管管理部部门要要执行行工作的的指派派，使使每一一个人人都能能依照照标准准的作作业程程序来工工作；；改进是是以改改进现现有标标准为为目标标的活活动。。改进进包括创创新和和改善善过程与与结果果：“改善善”是是着重重在““以过过程为为导向向”的的思考考模式上上，，这这是是因因为为要要改改进进““结结果果””，，必必须须先先改改进进“过过程程””。。预预期期的的计计划划成成果果未未能能达达成成，，表表示示其其““过过程””是是失失败败的的。。“过过程程为为导导向向””的的思思想想方方式式，，应应当当运运用用在在各各种种不同同的的改改善善活活动动上上。。许许多多企企业业改改善善活活动动失失败败的的原原因，，就就在在于于轻轻视视““过过程程””。。精益益生生产产就就是是管管理理过过程程准时时生生产产，，消消除除制制造造的的浪浪费费；推行行生生产产均均衡衡化化，，实实现现零零库库存存与与柔柔性性生生产产；；推行行生生产产过过程程的的质质量量保保证证体体系系；；精简简生生产产系系统统中中一一切切不不产产生生附附加加值值的的工工作作；以最最优优品品质质，，最最低低成成本本和和最最高高效效率率，，对对市市场场需需求求做做出出最最迅迅速速地地响响应应。。遵循循PDCA循环环/SDCA循环环:在改改善善的的过过程程中中第第一一个个步步骤骤就就是是建建立立PDCA循环环。。PDCA不断断的的在在旋旋转转循循环环，，一一旦旦达达成成改改善善的的目目标标，，改改善善后后的的现现状状，，便便随随即即成成为为下下一一个个改改善善的的目目标标。。PDCA的意义就就是永不不满足于于现状，，管理人人员必须须持续的的确定新新的目标标，以带带动PDCA的循环。。任何一个个新的工工作流程程，在初初期都呈呈现不稳稳定的状状态。开开始进行行PDCA改善时，，必须先先将现有有的流程程固定下下来。此此一稳定定的过程程称之为为：SDCA循环。PDCA:重在改善善；SDCA:重在保持持标准：持持续改进进的基线线ＡＰＣＤＡSCＤAＰＣＤ改善(建建立或修修订标准准)把质量放放在第一一位:就质量、、成本和和交货期期的主要要目标而而言，要要把质量量视为最最优先的的目标。。不管价格格和交货货期对顾顾客具有有多么大大的吸引引力，如如果产品品或服务务缺少了了质量，，仍然无无法竞争争。对质量妥妥协让步步，便冒冒了牺牲牲质量和和危机企企业生命命的风险险。用数据说说话:改善是一一种解决决问题的的过程。。为了能能正确的的了解及解解决问题题，首先先必须收收集及分分析相关关的资料，以确确定问题题的真相相。没有确实实的资料料，就去去尝试解解决一个个问题，，不是科学学或客观观的方法法。收集集现状资资料，有有助于了解目前前专注的的地方，，以此作作为改善善的出发发点。下一流程程就是顾顾客:顾客包含含了两种种形态：：内部的的顾客及及外部的的顾客。。在公司内内工作的的大部分分员工，，所接触触的都是是内部顾顾客。应应当承诺诺绝不将将不合格格品或不不正确信信息，往往下一流流程传送送，当遇遇到问题题时，决决不能将将球踢给给别人。。当组织内内的每一一个人都都能依此此信念实实践时，，则外部部的市场场顾客，，最终也也能接收收到高质质量的产产品或服服务。一一个真正正良好的的质量保保证体系系，就是是指在组组织内的的每一个个人都能能认同及及时间此此一信念念。贵在坚持持：自主改善善活动常常常会在在推行之之初大家家都会很很热心的参参与，经经过一段段时间后后，若遇遇到小的的问题未能及时时克服，，往往会会使活动动停止或或将努力力的方向转移，，这是导导致目前前很多企企业的自自主改善善活动有始无无终的原原因。所以正确确对待高高潮和低低潮，坚坚持下去去是很有有必要的。。自主改善善选题方方向1.工作指标标改善：：2.识别和消消除浪费费；3.工作对象象改善：：人机机料法法环环4、对标：：行业先先进（标标杆）水水平；竞争对手手水平；；5、把质量量放在第第一位；；问题的定定义现状标准问题问题管理理经典论论断问题本身身不是问问题，真真正的问问题是对对待问题的错误误态度和和做法；问题总是是存在，回避问题题只会导导致更严严重的问题；；看不见问问题是最最大的问问题；问题是公公司和员员工成长长的机遇遇；要培育积积极对待待问题的的公司文文化，鼓励提出问题，提倡创造造性地解解决问题题；要建立程程序化解解决问题题的制度度；企业现场场主要问问题点1、交货期常，生产产的柔性性不足；2、生产波波动大，，均衡稳稳定能力力不足；3、质量保障障能力不足足，质量损损失明显；4、问题重复发发生，忙于于救火；5、在制品、、产成品库存量高，，资金积压压；6、浪费明显显，管理费及制制造成本高高；企业现场主主要问题点点7、没有系统有有效地产供供销协调机机制；8、生产计划的的有效性和和共享性不不足；9、缺乏有效的的绩效评估估指标；10、物料管理（物流）系统亟待加加强；11、现场物品品多、乱；；环境脏、、差；12、产品研发能能力不足；现场改善五五大因素人的因素：：是否执行作作业标准？？是否有明明显作业过过失？是否否具有问题题意识？工工作热情是是否高涨？？工作能力力是否充分分发挥？是是否具有工工作技能和和经验？是是否习惯执执行5S？是否能进进行良好的的沟通？设备的因素素:是否满足生生产的需要要？运行效效率是否正正常？点检检是否规范范？点检维维护体系是是否健全，，运行是否否有效？安安全性能是是否良好？？是否存在在设备不足足或过剩情情况？现场改善五五大因素材料的因素素：品质是否得得到有效控控制？库存存是否适量量？出入库检查查是否合理理规范？方方法是否科科学？是否注意了材材料性价比比？作业方法的的因素：作业工序设设制是否合合理？作业业标准是否否随作业内容的的变化而做做了适当修修改？是否否从效率上进行了改改善？对不不良品是否否有有效地地管理方法？作业安安全是否制制度化？现场改善五五大因素环境的因素素：是否对设备备的不安全全因素进行行了详细的的分析？是否有有安全装置置？设备的的操作程序序是否严格格执行？特种种作业人员员是否持证证上岗？不不安全部位位是否有明显显的表识？？安全制度度是否严格格有效地执执行？设备、、作业区域域是否制定定了清扫基基准？交接接班前后的清清扫工作是是否进行？？是否不定定期地进行行改善环境方方面的检查查？现场改善方方法：47285154：四循环P——D———C———A;7：七种方法法：排列列图、因果果图、数据据分层法、、统计分析析法、直方方图、散点点图、控制制图;2：二个目标标：公司司和团队目目标;8：八个步骤骤（1）选题理由由（2）确定目标标（3）现状调查查（4）要因分析析（5）制订对策策（6）组织实施施（7）检查效果果（8）评定总结结5：五个W：WHAT（何事）WHEN（何时）WHERE（何地）WHO（何人）WHY（何故）1：一个H：HOW（如何、什什么样）;5：五个因素素：人、、机、料、、法、环;培育现场改改善的环境境1、自上而下下形成鼓励励现场改善善的氛围；；2、自下而上上建立现场场改善的制制度和激励励机制；3、为员工现现场改善能能力的提高高创造条件件；提高员工现场改善能力建立员工的的工作目标标，让员工获得得满足和成就就感；改善员工的的思维方式式；鼓励员工积积极思考；；发掘员工的的潜能；培养员工的的团队精神神；做一个“三三现”主义者现场：深入现场发发现问题，，了解问题题。观察问题产生的的重点和细细节部位；；现物：抓住住问题的关关键点，确确定要研究究的对象，采取措措施，做到到“对症下下药”；现实：实事事求是地分分析问题，，找出问题题产生的主要原因因；把全部现场场问题解决在现场实例：降低低ABB分析仪故障障率精益生产方方法：准时时制准时化是指指在需要的的时候、按按照需要的的数量、生产需要要的产品、、供给各工工序。准时化是以以均衡化生生产为前提提条件，由由：1、生产的流流程化；2、确定符合合需求数量量的节拍时时间；3、上道工序序在必要的的时刻为下下道工序提提供必要数量的的必需品；；三种思想观观念组成。。精益生产方方法：一个个流建立无间断断的操作流流程以使事事实浮现。。无间断流程程：是指尽尽力把任何何工作计划划中闲置或等候他他人工作的的时间减少少到零。无无间断流程程是促成真正正持续改进进的流程和和员工发展展的关键。。无间断的流流程指当顾顾客下订单单时，便会会指示流程取得顾顾客订单所所需要的原原材料，不不多不少，，不早不晚，，全部合格格。用无间断流流程的方式式杜绝浪费费。“一个流流”的内内涵和内内容主要意义义：从投入原原料到成成品产出出的整个个过程，产品品实现单单件流动动，始终终处于不不停滞，，不堆积，不超超越，不不落后的的状态，，按照节节拍生产产。“一个流”生产方式式是实现现均衡生生产的关关键技术，准准时化生生产的核核心内容容，减少在制品积积压，消除浪浪费的最最好方法法。主要内容容：生产产工序、、检验工工序和运运输工序序合为一体体；在制制品的运运动不间间断、不不超越、、不落后；每道道工序的合格产品立即即流转到到下一个个工序“一个流流”生产产的要点点1、物流改善善：产品品单件或或小批量量流动；；物品不能落落地；改改善运输输通道；；消除交交叉物流流；辅助人员保保证物流流；2、生产线改改善：没没有浪费费的生产产线；信信息流和物流方方向一致致的生产产线；设设计标准准作业的的生产线；有品品质保证证的生产产线；确确保安全全的生产产线；3、人员培养养教育：：实施作作业标准准化；培培育员工团队协协作精神神；建立立有弹性性的组织；培培养多能能工；4、设备改善善：运行有保保障的设设备；柔性的设设备。实例：炼钢“四四不等””工作法法设备维护护基础工工作的重重要性设备维护护基本工工作清扫：不不只是表表面，要要将犄角角旮旯清清扫干净净让设备工工装的磨磨损、噪噪音、松松动、变变形、渗渗漏等缺陷暴露露出来，，及时排排除。润滑：定定时、定定量、定定质、及及时加油油、加脂脂紧固：紧紧固螺栓栓、螺母母，避免免部件松松动、振振动、滑动动、脱落落而造成成的障碍碍。堵漏：防防止堵塞塞润滑油油脂、压压缩空气气、蒸汽汽、水、冷冷却介质质、冷气气、热量量泄漏。。预防性维维护1、周期性性的检查查，并对对设备情情况进行行记录分分析。。2、充充分分的的对对设设备备进进行行润润滑滑、、涂涂刷刷、、清清扫扫和和调调试，，以以保保证证设设备备具具有有良良好好的的运运行行环环境境。。3、周周期期性性进进行行服服务务修修理理，，甚甚至至拆拆机机大大修修，，即即使无无故故障障。。4、预预测测性性维维护护，，利利用用传传感感器器和和来来自自传传感感器器的的技术术数数据据进进行行分分析析预预警警，，按按计计划划修修理理。。全面面生生产产维维护护以最最有有效效的的设设备备利利用用为为目目标标，，以以维维修修预预防（（MP）、、预预防防维维修修（（PM）、、改改善善维维修修（（CM）、、和事事后后维维修修（（BM）、、综综合合构构成成生生产产维维修修（（PM）为为总运运行行体体制制。。由由设设备备的的计计划划、、使使用用、、维维修修等等所所有有有关关人人员员，，从从最最高高经经营营管管理理者者到到第第一一线线作作业业人人员员全体体参参与与，，以以自自主主的的小小组组活活动动来来推推行行PM，使使损损失失为零零。。TPM与生生产产维维修修的的概概念念以最最高高的的设设备备效效率率为目目标标P、Q、C、D、S、M生产产维维修修（（PM）全员员参参加加事后后维维修修预防防维维修修改善善维维修修维修修预预防防（BM）（PM）（CM）（MP）事后后维维修修（（BM）不影影响响生生产产的的一一般般设设备备生产产维维修修：：从从成成本本的的角角度度，，按按照照设设备备的的状状况况和和生生产产状状况况决决定定适适当当的的维维修修方方针针，，实实施施最最经经济济的的维维修修。。生产产维维修修预防防维维修修（（PM）影响响生生产产的的重重要要设设备备改善善维维修修（（CM）事故故频频繁繁，，难难以以维维修修的的设设备备维修修预预防防（（MP）不允允许许出出故故障障的的设设备备为发发现现故故障障或或性性能能下下降降的的设设备备进进行行周周期期点点检检；；有计计划划地地消消除除设设备备故故障障及及缺缺陷陷。。为抑抑制制或或推推迟迟劣劣化化的的设设备备进进行行改改善善；；为易易于于维维修修或或减减少少维维修修费费用用。。在设设计计制制造造时时就就考考虑虑了了无无需需对对设设备进进行行维维修修。。设备备故故障障停停机机或或性性能能劣劣化化不不能能使使用用时时进进行行修修理理。。全面面生生产产维维护护（（TPM）的的支支柱柱1、自主主管管理理：：操操作作者者通通过过清清扫扫、、润滑滑、紧紧固等等方方式式，，维维持持设设备备的的基基本本运运行行条条件件，，利利用用点点检检的方方式式对对设设备备或或工工具具的的劣劣化化进进行行复复原原。2、主题题改改善善：：对对个个别别突突出出的的问问题题采采用用主主题题改改善的方方式，，有针针对性性的开开展课课题活活动。。3、专业保保全：：专业设备维维修（管理理）部门集集中进行行预防防保全全和计计划保保全，，并通通过诊诊断技技术提提高对设设备状状态的的预知知力。4、安全环环境管管理：：实施施环境境管理理体系系标准准。2011年度76企业推推进TPM要以“点检”为核心心2011年度77设备点点检管管理定定义利用人人的感感官和和简单单的仪仪表工工具，，或精精密检检测设设备和和仪器器，按按照预预先制制订的的技术术标准准，定人、、定点点、定定量、、定标标、定路线线、定定周期期、定定方法法、定定检查查记录录，施行全全过程程对运运行设设备进进行动动态检检查。。点检工工作的的依据据和标标准1、维修修技术术标准准（包包括特特殊设设备的的部门门标准准）2、点检检标准准3、给油油脂标标准4、维修修工程程作业业标准准；被列入入预防防维修修检查查对象象的设设备，，都要要编制制四项标标准，，包括括可能能发生生故障障和老老化的的部位位：滑滑动部分分、回回转部部分、、传动动部分分、与与原材材料接接触部部分、荷荷重支支撑部部分、、受介介质腐腐蚀部部分。。实例：：积极地地设备备预防防性管管理精益生生产方方法：：自动动化自动化化：被被称为为人性性化的的自动动化。。只有有赋予予机器器人的的智慧慧，机机器才才能变变成为为人服服务的的工具具。把人的的智慧慧和设设备有有机组组合，，既装装有使使机器器能判判断工工作状状态好好坏的的装置置。当当发生生异常常时设设备会会自动动对异异常问问题进进行监监视管管理，，例如如：（1）如果果物品品不合合适，，机器器就不不开始始加工工；（2）如果果操作作有差差错，，机器器就不不加工工；（3）修正正操作作差错错和动动作差差错之之后进进行加加工；；（4）如果果忘记记操作作就不不开始始下一一道工工序。。精益生生产方方法：：自动动化建立立立即暂暂停以以解决决问题题、从从一开开始就就重视视品质管管理的的文化化；建立支支持快快速解解决问问题的的制度度和政政策，，在流流程每项项工作作中建建立品品质管管理；；每位员员工的的质量量责任任：（1）不接接受不不良品品，（2）不制制造不不良品品，（3）不流流出不不良品品。精益生生产方方法：：标准准化对标准准化的的认识识：1、任何何作业业在尚尚未制制定标标准之之前，，不可可能达达到真真正的的改进进。2、任何何流程程除非非标准准化，，否则则不可可能获获得真真正的的改进进。3、标准准化是是一项项杜绝绝浪费费的工工具。。4、标准准化并并不是是一套套精心心准备备的文文件，，它是创创造稳稳定绩绩效的的手段段，是是保持持流程程稳定定性的的基础。。只有有在流流程到到达稳稳定之之后，，才能能有创创意地地进行持持续改改进。。84精益生生产方方法：：标准准化岗位重新设计持续改进基线分析工具杜绝浪费基本方法标准作业岗位操作培训高技能员工作业标准质量标准安全标准环境标准流程标准时间温度压力产品规格标准程序生产制度（拉式、准时）工艺路线等标准化化作业业用精细细化的的要求求重新新审视视管理理体系系，以以此为为基础修修改、、完善善管理理体系系：主要是是标准准的修修改完完善，，体现现专业业化、、细节节化和数数据化化的要要求，，使安安全、、质量量、环环境、、能源源、测量管管理体体系运运行的的有效效性得得到根根本性性改善善；实例宝钢精精益生生产诊诊断提高运运营效效率和和效益益企业的的使命命是为为顾客客创造造价值值，为顾客客创造造价值值的是是业务务流程程，企业的的成功功来自自于优优秀的的流程程运营营，优秀的的流程程运营营需要要优秀秀的流流程管管理。。88关注流流程1、每个个流程程都可可视做做一条条价值值链，，流程程中的每一一步都都会增增加价价值，，因此此要关关注价价值增增加。。2、只有有当流流程有有效时时，组组织才才是有有效的的，要要关注流流程的的改进进。3、流程程的效效果和和效率率，可可以推推动组组织众众多的业务务决策策。关注流流程识别价价值流流就是是在价价值流流中找找到哪哪些是是真正正增值值的活活动，，哪些些是可可以去去掉的的不增增值活活动。据有关关资料料显示示：在在国内内一些些企业业中，，必要要但不不增值值的活活动占占其全全部活活动的的60%，不增增值的的活动动，也也就是是浪费费约占占35%，而增值值活动只只占经营营和生产产活动的的5%。流程管理理跟进1、企业核核心业务务流程、、辅助流流程、管管理流程的界定定；现状状分析及及改善；；2、各流程程尤其是是核心业业务流程程形成明明确的责任共同同体、制制度、目目标、团团队、负负责人；；3、各核心心业务流流程形成成“精心心组织、、协同作战”的的机制；；4、常见的的流程问问题在本本企业得得到改善善；5、利用价价值流概概念推进进降低成成本；关键流程程应具备备内容1、记录实实施流程程改进和和制度化化管理的的步骤、、实施计划划。2、一系列列以客户户为驱动动的测评评指标;3、一位流流程负责责人，一一支流程程团队;4、一个年年度计划划，包括括期望结结果、目目标等,5、对流程程绩效进进行监督督的机制制6、解决流流程问题题的规程程和途径径。流程界面面管理流程图中中的每一一个点，，都存在在一个客客户—供应商界界面，这这些界面面代表着着绩效改改进的重重大机遇，以以流程为为导向的的管理人人员密切切关注这这些界面，负负责消除除影响流流程效率率和效果果的障碍碍,既建立表表明这些些界面质质量和效效率的测测评指标标。案例：价价值流程程识别产品价值价值流物流检验设备保障员工操作优质碳结构钢合金结构钢轴承钢齿轮钢弹簧钢价值流图图用规范的的符号和和流线，，以确定定的产品族，，从头到尾描描绘其每每一个工工序状态态，工序序间的信信息流、、物流、成为价值流的的当前状状态图；在找出需需要改善的地方方后，再再描绘一一个未来来状态图图，以显显示价值流需要要改善的的方向和和结果。。价值流图图的作用用：识别别浪费发发生的根根源；全全面系统地地分析问问题；确确定改善善的优先先次序；；通过柔性计划划生产降降低库存存；建立立广泛的的沟通平平台；通过绘制制目前状状态和所所期望的的将来状状态的价价值流图，，可以识识别最关关键的改改进差距距然后根据据这些差差距确定定项目；；将价值流流独立元元素的子子项优化化风险降降低到最最小当前状态态将来的状状态差距项目价值流图图选择当前价值值流程图图一炼钢-中板厂产产线当前前价值流流程图选择未来价值值流程图图一炼钢-中板厂产产线未来来价值流流程图常见的流流程问题题1、流程的清清晰度（（是否能能直观的的理解整整个流程的部分分和步骤骤）2、流程操作作的一致致性（操操作是否否统一规规范）3、流程绩效效指标体体系与测测量、评评价（有有、无））4、流程的运运行规则则、管理理的主责责单位、、管理者（有无无主管、、有无运运行规则则）5、职责清晰晰度（接接口处对对输入输输出有无无标准））6、职能“空空白”（（接口处处衔接有有无管理理）7、对客户需需求的理理解（沟沟通交流流是否充充分、表述是否否明确））100企业绩效效模型9个绩效变量3个绩效需求目标结构管理绩效的3个层次组织层次组织目标组织结构组织管理流程层次流程目标流程结构流程管理执行层次执行目标执行结构执行管理企业绩效效模型1、企业绩绩效可分分解为组组织、流流程、执执行三个个层次绩绩效，其其中流程程层次是是影响组组织绩效效的关键键，因为为企业是是通过无无数职能能交叉型型的流程程生产产产品并提提供服务务为用户户创造价价值的。。例如生生产流程程、产品品开发流流程、品品质管理理流程、、采购流流程、销销售流程程等核心心流程。。2、企业成成功与否否取决于于流程。。企业要要高度重重视流程程绩效的的管理。。创建学习习型组织织以学习型型组织理理论为指指导提升升人力资资本，以增强强责任感感和提高高创新能能力为保保障，实实现组织与员员工同步步发展的的目标。。开展自主主改善活活动，以以标准作作业为切切入点，发现问问题持续续改善，，提高体体系运行行有效性性。案例：创创建学习习型班组组精益班组组是以先先进的管管理理念念为指导导，按照照价值创造造的要求求，不断断消除浪浪费,以追求零零浪费、零缺陷陷、零故故障为终终极目标标.运用精细细化管理理实现现场场清爽、、整洁、、指标领领先、员员工与组组织共同发展；；通过持持续学习习、改善善、超越越成为具具有团队精神和和创新意意识的学学习型组组织。创建精益益班组目目标减少浪费费、提升升品质、、均衡生产产、现场场文明、、持续改进进、快乐乐工作。。精益生产产的实施施国内推行行精益生生产要点点：1、缩短制制造周期期;2、提高生生产均衡衡性;推行精益益生产的的重要原原则：1、减少在在制品停停滞时间间;2、缩短换换型时间间;3、减少在在制品存存货;4、使不同同产品的的工艺路路线清晰晰;试点单位位实施的步步骤（1）精确定定义所要要提供的的价值；（2）界定一一个完整整的价值值创造流流程；（3）分析现现状，找找到浪费费所在；（4）分析问问题存在在的原因因，寻找找改进的的途径（5）制定明明确的目目标；（6）建立适适当的评评价制度度；（7）总结经经验，制定扩扩大范围围推进计计划；（8）扩大成果果扩展变革革范围。预祝：各单位紧紧密结合合现场特特点，以以实现零零浪费、、零故障障、零缺缺陷为终终级目标标，按照照消除浪浪费和价价值创造造的要求求，不断断深化精精细化管管理，提提升执行行力