供应商质量管理培训课程

供应商质量管理甲上咨询管理顾问公司顾问师：吴搏BobWu@相互介绍每两个人一组用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱好、个人目标、对此次培训的期望等每人用一分钟的时间向大家介绍对方信息发送噪音传递信息接收反馈父母VS小孩老师VS学生采购员VS供应商情人（夫妻）同学（朋友）采购VS伙伴（供应商）课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A1．0SQM定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供应商品质管理的一种活动。2．0SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。4．0责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定 的品质合约。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:来料不良分析，FA报告提供。PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,PoorSupplier处理。SQM:推动供应商持续改善。课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring预防-----品质保证-----监控5．2供应商品质保证(QualityAssurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估计划。新供应商的开发及条件：A.新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B.某现有供应商被PHASEOUT,需增补新供应商;C.现有供应商产能不能满足本公司要求;D.现有供应商配合不佳;E.现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F.新供應价格具竟争力;G.某材料现有供应商数量不足(2ndSource)H.其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对新供应应商进行初初步评估(也可进行行问卷调查查)，准备备相关资料料如下表（（如工厂介介绍，品管管组织，QC工程图图等）并确确定评估日日期，通知知R&D、、SQM等等相关部门门。No资料料名称目目的的1供应商商简介－－－了解其其整个历史史沿革及概概况及客户户情况.2组织架架构图－－－了解其其组织结构构是否健全全合理3品管组组织图－－－了解其其品管功能能是否完善善4生产工工艺流程图图或QC工工程图－－－了解其其生产流程程是否顺畅畅、合理5客戶抱抱怨处理流流程图－－－了解其其接到客戶戶抱怨时之之处理途径径6可靠性性试验项目目－－了了解其可靠靠性试验項項目是否充充分、合理理.7材質证证明－－了了解其产产品所用材材质状况8出貨检检验报告－－－了解解出貨之品品質管制项项目.9生产检检测设备清清单－－了了解其生生产及检测测设备是否否能保证产产品品质要要求.10\ISO9000/14000证书－－－了解其其是否已通通过ISO品質体系系认证.·SCM主导召开开评估前会会议，介绍绍新供应商商生产能力力和将为本本公司生产产产品，了了解各部门门要求，便便于安排评评估人员并并请供应商商准备。·SQM根据SCM的计划划安排，按按本公司供供应商“品品质系统评评估/稽核核表及“环环境物质管管理评估表表”对新供供应商的品品质系统及及环境物质质管理系统统进行现场场评估，并并在三天内内发出新供供应商评估估报告，经经SQM主主管/经理理审批后，，交与SCM作为品品质方面的的判定。5．2．2新产品品首次量产产时的ProcessAudit·R&D在新零部部件被Approved之后后，须将该该部件的资资料（包括括详细Spec/生生产流程/关键参数数/OKSample/Cpk要求求/检查要要求和方法法/环境物物质要求等等资料）交交QA会审审后派发供供应商按要要求生产和和SQM按按要求控制制来料品质质。·SQM应在新零零部件供应应商首次量量产时对其其进行“新新产品首次次量产时的的ProcessAudit”。·Audit前SQM须召召开会议，，根据资料料和生产流流程/关键键参数制定定详细的Audit要求和CheckList。·通知供供应商现场场进行ProcessAudit，，详细记录录你的实际际发现；详详细记录各各工序关键键参数。·整理Audit报告，针针对缺失项项目要求供供应商进行行改善。·Audit报告告和供应商商改善报告告作为SQM进行供供应商制程程控制的依依据和下次次ProcessAudit的依据据。5．2．3年度例例行ProcessAudit·SQM根据每年年初制定的的年度ProcessAudit计计划组织实实施·Audit前需需要准备的的资料：Audit计划Audit介绍信信，（Audit目目的和需要要供应商准准备的资料料）供应商详细细资料所有新产品品首次量产产时的ProcessAudit报报告和供应应商的改善善报告一年度所有有8D报告告最近品质数数据和存在在问题点“供应商作作业稽核表表”及“环环境物质管管理评估表表”·供应商商现场ProcessAuditKickOffMeeting：：SQM介介绍ProcessAudit的目目的和安排排；供应商商介绍工厂厂情况，重重点进行一一年度的品品质总结和和后续品质质保证计划划。作业现场Audit：根据““供应商作作业稽核表表”及“环环境物质管管理评估表表”/所有有新产品首首次量产时时的ProcessAudit报告告和供应商商的改善报报告/一年年度所有8D报告重重点稽核，，记录你的的实际发现现，记录程程序要求与与品质记录录之间的偏偏离，记录录关键参数数的执行（（如有变更更是否有变变更记录和和R&D的的确认记录录）。CloseMeeting：SQM报告本次次Audit的实际际发现并与与供应商确确认，·Audit报告告准备，针针对缺失项项目要求供供应商改善善。·Audit后跟跟进。5．3供供应商品质质预防5．3．1LRR（（LotRejectRate））Management和和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根据本公司司Metrics要要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥97%；供供应商每月月来料LRR必须≤≤3%，否否则供应商商必须提供供改善行动动报告，SQM跟进进其改善，，并每月进进行Review，，以品质持持续向上和和达成目标标。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供应应商月度度品质评评鉴目的的在于推推动供应应商来料料品质持持续提升升。评估估供应商商的每月月品质状状况，以以供SCM及相相关人员员参考，，做为分分配模具具及订单单之依据据，落实实公司之之采购原原则，择择优汰劣劣。供应商月月度品质质评鉴内内容及评评分标准准来料品质质成绩(总分50分)：来料品质质成绩评评分=（（允收批批数*1+特采采批数*0.6+拒收收批数*0）/总批批数数*50*K；；(K为加工工难易度度指数)，各类物料料或零件件的K值值如下表表：塑胶包包装五五金铭铭板镜镜头PVC字字钮胶胶电子子组件LCDPCBFPC外外购其其他10.960.961110.9611110.960.96综合本公公司生产产线原材材料使用用品质状状况(总总分30分)：：生产线原原材料品品质状况况分＝生生产线重重大品质质问题发发生次数数(20分)+品质问问题处处理时效效(10分)生产线重重大品质质问题发发生次数数评分＝＝20分分-重大大品质问问题发生生次数n*4分分品质问题题处理时时效评分分＝10分-(处理天天数T-1)*3分重大品质质问题定定义：1>生生产停线线之品质质异常；；2>批批量返工工；3>严严重功能能性问题题；4>同同一品质质问题生生产线一一个月投投诉3次次以上:供应商制制程稽核核结果(20分分)：制程稽核核评分=稽核分分数*0.2注：根据据“ProcessAuditCheckList”对对供应商商进行例例行稽核核；若本月没没有稽核核的，以以上次次稽核的的分数计计算；海外供应应商或代代理商，，因无法法audit,此20分应加加于前面面两项，，计算公公式为：：前面两两项实得得分数之之和除以以0.8，所得得分数为为其总分分。等级划分分：A≥≥90分分B78-89分C61-77分D≤≤60分分评鉴后处处理行动动；评鉴鉴结果每每月初递递交SCM，针针对供应应商的每每月品质质表现在在定期的的CommodityMeeting做做处理决决定。SQM对对评鉴结结果建议议如下处处理：对被评为为”A””级之供供应商，，采购增增加其订订单量；；放宽检检验或免免检；对被评为为”B””级之供供应商，，维持其其正常的的采购；；要求供供应商持持续改善善；对被评为为”C””级之供供应商，，维持其其正常的的采购；；发出品品质警告告，要求求其在两两周内提提出改善善计划；；监控其其品质数数据，确确认改善善行动的的有效性性；SQM将对对其制程程、品质质系统、、关键工工序进行行稽核；；并监控控其改善善进程；；要求其其在三个个月内升升到B级级；对被评为””D”级之之供应商，，采购减少少其订单量量，停止打打样，并对对其进行重重点辅导，，要求其其在一周内内提出改善善计划；SQM将对对其制程、、品质系统统、关键工工序进行稽稽核；要求求其在一个个月内解决决主要品质质问题，在在三个月内内升到C级级；6个月月内升到B级；如供供应商不配配合,或供供应商制程程能力不足足﹐或技术术能力严重重缺陷,或或辅导二次次以上仍无无改善的供供应商，采采购CANCEL其其供应商资资格。5．3．2品质数数据收集和和分析·SQM对供应商商进行品质质管理，必必须以品质质数据来驱驱动，因此此供应商品品质数据的的收集和分分析显得尤尤为重要。。·SQM将每日的的供应商来来料检查数数据/生产产线来料不不良检查数数据/生产产线来料品品质异常数数据/供应应商Rework数数据输入电电脑供SQM工程师师分析。·品质数数据用于供供应商月度度品质评鉴鉴和供应商商改善依据据。·品质数数据用于SQM工程程师视需要要出版8D要求供应应商履行改改善行动·8D报报告（VCAR）VCAR(8D)使使用目的：：VCAR（（VendorCorrectiveActionReport））供应商商改善行动动报告；VCAR使使用目的在在于将所发发现的重大大品质问题题点列出于于8D表内内，并分析析根本原因因、拟定解解决对策、、追踪改善善效果，以以达到提升升品质之目目标。VCAR(8D)制制作要项：：D1：A.编号：有有系统的将将产品类别别或机种加加以整理如如XXX等等，并加上上序号1111以便管理。。B.TEAM建立（（组长及组组员）：各各相关单位位集思广益益共同解决决问题点。。D2：不良良现象叙述述：将不良良现象的产产生确实记记录以利于于对问题点点测试和隔隔离并尽快快的11111拟定对策。。D3：根本本原因分析析：利用品品质手法分分析人、机机、料、法法、环(4M1E)，找出根根本原因。。D4：短期期对策：采采用即刻可可下之对策策解决，来来阻止问题题点的继续续发生，立立即有效的的降11111低不良率。。D5：长期期对策：永永久的改善善对策如系系统、文件件、机器设设备等的修修改以防止止再发生。。D6：回复复结果：回回复改善对对策及确认认效果。D7：问题题成因之属属性：将造造成所有问问题点的人人或物或流流程之属性性均列入栏栏内。D8：问题题解决(恭恭喜)：在在所有问题题点均获解解决即完成成8D的任任务。VCAR(8D)发发出时机：：1>.产品品不良DPPM超越越品质目标标时(即品品质异常)。2>产品不不良DPPM符合品品质目标但但是单一不不良项目超超越总不良良数的20%。3>产品的的不良问题题点是由供供应商制程程所造成。。4>产品的的不良问题题点未含盖盖于供应商商的测试制制程内。5>生产中中的前5大大不良的生生产品质问问题点。6>月度品品质目标未未达成VCAR(8D)处处理时机：：根本原因的的确认及对对策计划的的准备应于于24小时时内完成。。抑止问题持持续发生的的计划应于于下一个24小时时时段内完成成。找出真正的的问题所在在并备妥解解决对策应应于下一个个48小时时时段内完完成。解决对策的的下达并排排除所有问问题点应于于最后的24小时时时段内完成成。课程内容SQM概况况SQM程序序SCM简介介SQM提升升与发展小组讨论Q&A供应链准时生产（（JIT））的含义及及其基本做做法JIT与准准时供应准时供应的的前提准时供应的的目的开展准时供供应的基本本思路供应链管理理与准时供供应联接供应商商和最终用用户、从原原材料到成成品的消费费整个过程程；通过公司内内外相关职职能的运作作,使产产品提供给给用户变成成一种价值增殖的的过程；要素：供应应商,制制造商,批批发商,零售商商,顾客客,服务务与支持。。工厂的最终终追求就是是要使物料料（包括原原材料、零部件、半半成品和成成品）和信信息在整个个供应链中中以最快的的速度流动动起来，流流动越快，，整个供应应链所产生生的附加值值与利润越越高。供应链

供应商(供应的来源)

制造商

（实现生产过程)服务与支持

批发商

零售商（实现销售过程)顾客

（需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的组组成Productionforecast/planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservicedesk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的组组成现在将将来4wallsmanufacturing四壁封闭生产Totallyintegratedsupplychain有机的整体供应链Massproduction大批量生产Masscustomization大量顾客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生产Earlyfeaturization很早就细化版本Latefeaturization最后才确定版本Buildtoforecast按预测制造Buildtoorder按订单制造Capacityutilization利用产能Capacityoptimization产能优化Pushsupply推式供应Demand-drivenpull需求驱动拉式供应Highfinishedgoodsstock成本库存高Onlyfinishedgoodsintransit只是运输途中有成品Shiptowarehouse运到仓库Shipdirectlytocustomer直接交给顾客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供应商拉式供应Longdeliverytime交货时间长Shortcycletime交货时间断Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce灵活的劳动力供应链的发发展JIT，又又称即时生生产、无仓仓储生产、、零库存管管理、短周周期制造，，是一种有有计划的消消除所有浪浪费、不断断改善生产产力的制造造哲学；它结合了从从设计、工工艺到生产产出最终产产品整个过过程中所有有成功的制造管理理活动，是是世界级生生产水平的的具体表现现；含义:通通过质量改改进，减少少调试设置置时间、工工位间等待待时间、缩缩小生产批量量和周期，，将库存降降低到最水水平以达到到最低的生生产成本。。准时生产（（JustInTime）JIT管理理的出发点点是人。依依靠生产现现场的作业业工人、班班组长、拉拉长线长、、生产管理理人员等共共同努力对对生产作业业现场进行行清理整顿顿，使生产产工艺布局局合理，人人流、物流流、信息流流畅通无阻阻，进而延延伸到仓库库、生产准准备、供应应商以至整整体供应链链，是开展展JIT的的基本做法法。准时生产（（JIT）的出发发点从彻底大扫扫除开始清清理简化是是开展JIT的第一一步；对生产现场场进行定置置，让所有有的东西如如设备、原原材料、各各工序在制制品、废品品、返工品品、待检品、辅辅助材料、、工具、工工位器具、、量检具、、工艺文件件、质量记记录、生产产基础设施施等各就各位；；开展“5S”活动，，维持生产产现场的整整洁。“5S”又称称“五常法法”，即常常整理、常常整顿、常清扫、常常清洁和常常修养；改进生产设设备的设置置与调试、、推行TPM；实施弹性生生产，包括括生产产能能的弹性及及更换产品品的灵活性性；发展长期的的伙伴型供供应商关系系，增加供供应商的送送货频次、、缩短交货货周期，实实施准时供供应；利用统计过过程控制技技术（SPC）及其其它质量工工具，推行行质量圈(QCC)、质量改改进小组竞竞赛、建议机机制等等活动动，实实施全全员质质量管管理与与控制制、不不断改改进。。准时生生产（（JIT）的的实施施控制、、减少少原材材料的的库存存、缩缩短原原材料料的交交货周周期、、在原原材料料供应应过程程中实实施JIT———准时时供应应，相相对于于企业业内部部实施施JIT生生产来来说见见效更更快、、而且且实施施起来来更容容易，，一方方面能能为为本企企业实实施JIT打下下基础础，另另一方方面也也能推推动企企业整整体供供应链链的优优化。。JIT与准准时供供应首先要要提高高认识识、统统一思思想。。从最最高层层到相相关人人员都都要有有改进进的意意愿、通通过学学习、、培训训知道道为什什么要要做、、怎样样做及及做的的目的的；要要将相相关的想法法、做做法、、要求、、目的的等同同供应应商沟沟通、、取得得供应应商的的认同同；要明确确目标标，包包括实实施准准时供供应所所希望望达到到的目目的、、如将将原材材料库库存控制到到什么么程度度、供供应商商交货货周期期缩短短到多多少等等，也也包括括在什什么样样的原材料料或零零部件件、在在哪些些供应应商当当中进进行实实施；；要有质质量保保证，，只有有在供供应商商提供供的原原材料料质量量不断断提高高并能能保证证合格的情情况下下才有有可能能实施施准时时供应应。准时供供应的的前提提目的：：降低低原材材料库库存、、缩短短原材材料交交货周周期基本出出发点点：将将库存存由““下游游”转转移到到“上上游””供应应商处处基本思思路是是：将将本企企业的的原材材料库库存压压缩到到最低低、甚甚至取取消，说说服供供应商商增加加送货货频次次，减减少每每次送送货量量，并并尽量量做到随随要随随到、、要什什么送送什么么、要要多少少送多多少准时供供应的的目的的与思思路准时供供应的的实施施步骤骤分析现现状、、确定定供应应商;设定目目标;制定实实施计计划;改进行行动实实施;绩效衡衡量。。按物品品分类类模块块选择择价值值大、、体积积大的的物料料，选选择伙伙伴/优先型型供应应商进进行准准时供供应可可行性性分析析，确确定实实施供供应商商；分析时时考虑虑：采采购量量（额额）、、物品品重要要性、、供应应商合合作态度及及管理理水平平、地地理位位置、、包装装运输输方式式、存存贮条条件及及存放周周期、、供应应商改改进的的主动动性、、供应应商的的生产产周期期及重重要原材材料采采购周周期、、送货货频次次与周周期、、库存存量等等；然后进进一步步分析析问题题所在在以及及问题题产生生的原原因。。准时供供应-分分析析现状状、确确定定供应应商准时供供应-设设定定目标标针对供供应商商目前前的供供应状状态，，提出出改进进目标标；改进目目标包包括供供货周周期、、供货货频次次、库库存等等；改进目目标应应该SMART；；改进目目标最最好与与同行行比较较。明确主主要的的行动动点、、负责责人、、完成成时间间、进进度检检查方方法及及时间间、考考核指指标等等。在本企企业的的主要要工作作：a.将将固固定订订单改改为开开口订订单(订单单的订订购量量分成成已确确定的、供供应商商必须须按时时按量量交货货的部部分，，和可可能因因市场场变化化而增增减的的预测测采购购量。。两两部部分分的的时时间间跨跨度度取取决决于于本本企企业业的的生生产产周周期期、、供供应应商商的的生生产产交交货货周周期期、、最小小批批产产量量等等））；；b.调调整整相相应应的的运运作作程程序序及及参参数数（（如如MRP系系统统参参数数等等））；；c.本本企企业业相相关关人人员员沟沟通通、、交交流流，，统统一一认认识识、、协协调调行行动动；；确确定定相相应应人人员员的的职责及任任务分工工等;在供应商商方面，，需要对对供应商商进行沟沟通、培培训、使使供应商商接受相相关理念念，确认改进目目标如缩缩短供应应时间、、增加供供应频次次、保持持合适的的的库存存等。同同时供应商也相相应认可可有关的的配合人人员的责责任、行行动完成成时间等等；准时供应应-制制定计计划前提是原原材料的的质量改改进和保保障，同同时为改改善供应应要考虑虑采用标标准、循环使用用的包装装、周转转材料与与器具，，以缩短短送货的的装卸、、出入库库时间；；主要环节节是将原原来的独独立开具具固定订订单改成成滚动下下单、并并将订单单与预测结合起起来。定定期向供供应商提提供采购购预测、、供应商商则定期期向本企企业提供库存报报告；改进行政政效率，，充分利利用电话话、传真真、电子子邮件、、因特网网、EDI等手手段进行信息息传递以以充分保保证信息息传递的的及时性性、准确确性、可可靠性；；在开展即即时供应应的过程程中，最最重要的的是要有有纪律性性，要严严格按确确定的时间做该该做的事事情（如如开具采采购预测测、订单单、库存存报告等等）；同时要有有合作精精神与团团队意识识。只有有采购、、计划、、仓管、、运输、、收验货、供应应商等密密切配合合，才能能保证即即时供应应顺利实实施。准时供应应-改改进实实施定期检查查进度，，以绩效效指标（（目标的的具体化化指标））来控制实施过过程；采购部门门或准时时供应实实施改进进小组要要定期（（如每月月）对照计划检检查各项项行动的的进展情情况、各各项工作作指标、、主要目标的完完成情况况，并用用书面形形式采用用图表等等方式报报告出来，对于于未如期期完成的的部分应应重新提提出进一一步的跟跟进行动、调整整工作方方法、必必要时调调整工作作目标。。准时供应应-绩绩效衡衡量分析现状、确定供应商及即时供应物品分析改进原因、设定改进目标（供应周期、送货频次、库存）制定行动计划、与相关人员及供应商沟通培训调整、设置采购参数（采购预测期、开口订单、交货期、库存量等）定期发出采购预测（>6个月）、开口订单（>1个月）、交货安排等供应按交货安排或开口订单中的固定要