σ精益六西格玛培训

精益六西格玛培训2011年11月02日一、六西格玛的概述

二、六西格玛方法和工具三、六西格玛的原理和方法四、精益概述五、精益生产的五个原则六、精益生产特征七、精益生产方式（TPS）构架八、精益六西格玛推进实施培训纲要六西格玛的概述基本概念六西格玛是以客户为导向，以业界最佳为目标，以数据为基础。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%。六西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。六西格玛的概述六西格玛6大特点□以客户为导向□以流程为中心□全员参与□预防为主□以项目为基础□实际的财务效果6σ目标是脱离目标

Target(虽然精密但是不准确)与目标对象相比分散大(虽准确但不精密)

处于目标

Targe

(精密度,正确度高)SuSlXSuSlXSuSlX偏重保障

散布中心工序中心化减少散布六西格玛的概述六西格玛的目标6σ规格的上限和下限之间

包含±6s

的Data此时测定的不良率为3.4PPM*标准差(StandardDeviation,σ):

表示DATA离中心的偏离程度的统计指数6σ3.4ppm中心值规格上限规格下限+6σ-6σσ+3σ-3σσ3σ6.68%统计意义上的

6σ六西格玛的概述解决问题的工具六西格玛方法和工具DMAIC：改进现有的流程或产品定义define测量measure分析analyze改进improve控制control六西格玛方法和工具六西格玛项目选择1、选择什么样的项目？①、不改进对质量、生产就会有影响的；②、影响绩效必须改进的；③、适当的时间－－需要3～6个月时间的；④、是潜在问题，只是目前没有用数据表现出来的问题。六西格玛方法和工具六西格玛项目选择2、避免选择什么样的项目？①、已经掌握解决对策的；②、因异常原因突发的；③、一次要解决很多目标的；④、范围太广的；⑤、没有可测定的指标。六西格玛方法和工具项目定义的组成部分1、商业案情为什么要实施项目？

2、现状描述3、项目范围流程和产品牵涉到的方面，可以利用的资源六西格玛玛方法和工工具项目定义义的组成成部分3、主要衡衡量指标标（Y）4、预期财财务效果果及其影影响六西格玛玛方法和工工具界定一个个项目的的八大步步骤1、确定顾顾客谁收到流流程输出出？2、定义客客户的期期望和需需要询问顾客客从顾客的的角度想想一想对顾客的的期望进进行排序序或安排排优先级级六西格玛玛方法和工工具界定一个个项目的的八大步步骤3、针对这这些期望望，明确确地规定定提供给给客户的的结果流程输出出是什么么？有形的和和无形的的结果4、明确这这些结果果的CTQ对这些结结果来说说，有哪哪些特定定的，可可测量的的属性是是最关键键的？Criticaltoquality关键质量量特性对确保顾顾客满意意最为重重要的产产品或服服务特性性六西格玛玛方法和工工具界定一个个项目的的八大步步骤5、画出流流程图产生输出出的流程程项目开始始之前正正在运行行的流程程6、确定流流程的那那一步对对CTQ产生着最最严重的的影响使用详细细的流程程图估计哪些些步骤存存在着最最多的变变异六西格玛玛方法和工工具界定一个个项目的的八大步步骤7、评估哪哪些CTQ有最大的的改进机机会考虑现有有资源将流程中中的变异异与各种种CTQ进行比较较特别关注注那些处处于项目目团队控控制之下下的流程程步骤8、定义项项目，改改进你已已经选择择的CTQ定义你要要消除的的缺陷1、何谓精精益生产产方式LeanProduction精益生产产1960年代开始始，以丰丰田为代代表的日日本汽车车制造业业通过实实施JIT生产模式式，以低低成本、、高质量量的突出出优势迅迅速占领领美国汽汽车市场场，引发发了美日日之间长长达十年年的汽车车贸易战战。JIT———因其经营营效率极极限化被被美国学学者赞誉誉为“精精益生产产”，并并对人类类的生产产革命产产生了长长远影响响。精益概述述精益概述述基本概念念精益生产产（LeanProduction，简称LP）是美国国麻省理理工学院院数位国国际汽车车计划组组织（IMVP）的专家家对日本本“丰田田JIT（JustInTime）生产方方式”的的赞誉之之称。精，，即即少少而而精精，，不不投投入入多多余余的的生生产产要要素素，，只只是是在在适适当当的的时时间间生生产产必必要要数数量量的的市市场场急急需需产产品品（（或或下下道道工工序序急急需需的的产产品品））；；益，，即即所所有有经经营营活活动动都都要要有有益益有有效效，，具具有有经经济济性性。。精精益益生生产产是是当当前前工工业业界界最最佳佳的的一一种种生生产产组组织织体体系系和和方方式式。。精益益概概述述精益生生产的的实质质是管管理过过程包括：人事组组织管管理的的优化化,减少非非直接接生产产人员员；推进行行生产产均衡衡化、、同步步化，，实现现零库库存与与柔性性生产产；推行全全生产产过程程（包包括整整个供供应链链）的的质量量保证证体系系，实实现零零不良良；减少和和降低低任何何环节节上的的浪费费，实实现零零浪费费；最终实实现拉拉动式式准时时化生生产方方式。。精益生生产的的特点点是消消除一一切浪浪费，，追求求精益益求精精和不不断改改善。。精益生生产的的五个个原则则价值：：站在客客户立立场上上看价价值，，减少少直到到消灭灭客户户感觉觉不到到的不不增值值的活活动。。价值流流：从接单单到发发货过过程的的一切切活动动。流动：：象开发发的河河流一一样通通畅流流动。。需求拉拉动：按需需求生生产，，不过过量生生产。。完美：：没有任任何事事物是是完美美的，，要不不断改改进。。精益生生产的的五个个原则则精益生产价值站在客客户的立场场上价值流流从接单单到发发货过程的的一切切活动动流动象开发发的河河流一样通通畅流流动需求拉拉动BTR-按需求求生产产完美没有任任何事事物是完美美的不断改改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益生生产的的五个个原则则精益生生产五五大思思想精益生生产以以消除除浪费费为出出发点点精益生生产的的思维维过度生生产浪浪费等待浪浪费物料的的移动动和运运输动作浪浪费过度加加工浪浪费过多库库存浪浪费制造不不良品品浪费费前后工工艺节节拍不不平衡衡，出出现人人等机机器、、物料料，或或者机机器等等人等等现象象生产超超过了了需求求生产产快过过了需需求物料定定置不不合理理，造造成在在生产产过程程中搬搬运的的距离离过长长，或或者需需进行行多次次的搬搬运操作过过程中中，频频繁出出现转转身、、移动动，单单手作作业过度检检测过多半半成品品待加加工，，或者者物料料库存存过多多生产出出不合合格产产品生产过过程中中的7大浪浪费，，使组组织陷陷入疲疲于““救火火”精益生生产的的思维维减少浪浪费的的作业业降低成成本各种浪浪费过多库库存浪浪费过度生生产等等待的的浪费费搬搬运运的浪浪费动动作浪浪费着眼于于速度度和过过程简简化在生产产过程程中““拉动动”材材料根据客客户的的需求求平衡衡操作作除非受订订单的限限制，否否则最小小批量生生产延伸至供供应商精益生产产-关关键特特性精益生产产特征精益生产产方式（（TPS）构架架均衡化什么是均均衡化生生产？生产均衡衡化是实实现适时时适量生生产的前前提条件件。所谓谓生产的的均衡化化，是指指总装配配线在向向前工序序领取零零部件时时应均衡衡地使用用各种零零部件，，生产各各种产品品。为此此在制定定生产计计划时就就必须加加以考虑虑，然后后将其体体现于产产品生产产顺序计计划之中中。均衡化生生产的三三个要素素1、均衡衡的负载载：将生生产流程程进行整整体均衡衡以减少少产出变变异的过过程2、生产产顺序：：对于生生产任务务的次序序进行管管理（混混流生产产）3.稳定定性或者者标准作作业：减减少流程程变异典型的如如我们目目前的装装配能力力、机加加工能力力、铸造造能力精益生产产方式（（TPS）构架架精益屋：：准时化化JIT什么是准准时化？？准时化生生产是指指出在客客户需要要的时间间，提供供客户所所需要的的产品和和数量。。精益生产产方式（（TPS）构架架后工序前工序按销售(售后)顺序来生产集中生产销售的进进度得以传达达推动式生生产拉动式生生产销售的进进度不易传达达到前工序“拉动式生生产”VS“推动式生生产”精益生产产方式（（TPS）构架架“拉动式式生产产”VS““推动式式生产产”1.2““一个流流生产产”VS““大批量量生产产”一个流流制作作法一般的的产品品制法法用工序序流程程进行行的制制法精益生生产方方式（（TPS））构架架精益屋屋：自働化化什么是是自働働化？？自働化化是指指当非非正常常状态态发生生时，，设备备和流流程自自主的的（自自働的的）停停止，，这样样可以以防止止缺陷陷产品品流入入下一一工序序自働化化包含含两个个主要要内容容：1、自自主管管理：：将人人的智智慧融融入自自动化化生产产当中中，称称为自自働化化2、停停线机机制：：在每每出现现非正正常状状态的的情况况下停停线自働化化原则则：不不制制造不不良品品、不不流出出不良良品、、提高高生产产性精益生产方方式（TPS）构架架自働化诶？要停止？自自働働机一个劲地造吧又是不良精益六西格格玛（LSS）的整整合精益六西格格玛的方法法论结合六西格格玛DMAIC方法法论以及精精益运营的的方法论（（精益屋））推进精益六六西格玛，，实现-六西格玛玛的品质-精益运营营的速度-在顾客满满意、费用用、品质、、流程速度度、投资资资本方面，，以最快的的速度改善善，实现企企业价值最最大化的方方法论。1+1>2精益生产方方式（TPS）构架架精益六西格格玛精益六西格格玛（LSS）的整整合6Sigma的正正确性精益的迅迅速性6Sigma是减减少流程变变动精益的是是减少浪浪费精益六西格格玛是把两两个互补性性的改善方法论进进行统一，，从而获得得比各自方法论单单独实施更更为彻底、、均衡的方法精益六西格格玛（LSS）的整整合流程改善的的重点流程散布太大太多的返工质量低下流程不受控无法解释的流程飘逸检验效果差无法按时