FMEA潜在的失效模式及后果

潜在的失效模式及后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA目录1.课程目的2.QS9000背景3.FMEA介绍4.FMEA-启动5.设计FMEA的开发6.过程FMEA7.总结-下一步做什么!课程目的帮助理解失效模式及后果分析在设计及过程中的应用。确定FMEA在QS9000和APQP过程中的位置。确定针对你的产品使用FMEA的适用的标准。2QS9000背景QS9000-美国汽车工业标准通用汽车，福特和克莱斯勒对供应商要求的统一以ISO9001：1994标准（质量体系国际标准）为基础要求独立的第三方注册机构的评审和认证汽车工业实施QS9000的目标开发一个基本的质量体系，以便能够：持续改进强调缺陷预防减少供应链中的变异和浪费QS9000出版物的结构3FMEA介绍什么是失效模式及后果分析一种分析，识别和量化设计和制造应用中的“潜在”失效的技术FMEA用于防止无意中将设计或过程失效模式设计进入产品FMEA目前用于何处？航空业-复杂的体系，过程和产品小批量生产汽车业-复杂的体系，过程和产品大批量生产什么时时候使使用FMEA？？在产品品质量量先期期策划划过程程（APQP））期间间设计FMEA在在产品品设计计和开开发阶阶段应应用过程FMEA在在过程程设计计和开开发阶阶段应应用APQP过过程图图1策策划划2产产品品设计计和开开发3过过程设设计和和开发发4产产品和和过程程确认认生产概念提提出和和批准准项目批批准样件试生产产投产计划和和确定定项目目产品设设计和和开发发验证证过程设设计和和开发发验证证产品和和过程程确认认反馈评评定和和纠正正措施施设计计FMEA过程程FMEAFMEA-团团队队方方法法使用用设设计计工工程程，，制制造造工工程程和和相相关关的的人人员员团队队要要求求下下列列组组合合：：经验验/过过去去问问题题的的知知识识有效效的的团团队队管管理理对所所有有活活动动的的观观测测结结果果文文件件化化总的的原原则则设计计或或过过程程功功能能潜在在失失效效模模式式潜在在原原因因现有有设设计计控控制制失效效的的潜潜在在后后果果确定定严严重重度度确定定频频度度确定定不不易易探探测测度度风险险顺顺序序数数（（RPN））RPN=后后果果的的严严重重度度X失失效效可可能能性性X不不易易探探测测度度取值值范范围围在在1到到1000设计FMEA你为什么么要做FMEA满足顾客客要要求减少失效效风险保持竞争争力改进产品质量机会所有的制制造问题题中有80%是是由糟糕糕的设计计引起的的。制造停工工使英国国每年损损失470万生生产小时时。对于许多多制造过过程，缺缺陷产品品仍然以以百分数数来测量量，而不不是以百百万件中中缺陷产产品数来来测量。。4FMEA-启启动如何开始始建立跨部部门工作作组提供充分分的时间间对设计计和过程程进行充充分的评评价评价设计计要求评价过程程要求确保对发发现结果果适当地地文件化化评价设计计要求选择一个个设计系系统/子子系统来来评价（（设计FMEA）开发一个个关于设设计预期期做什么么的清单单识别设计计不想做做什么倾听顾客客的呼声声绘制分解解设计系系统和子子系统的的方框图图例子电热水壶壶的设计计要求是是什么？？设计必须须做什么么？设计不应应做什么么？设计必须须烧水到正正确温度度指示灯显显示正确确设计不应应做水加热到到正确温温度以前前切断电电源漏水壶身烫手手练习评审一个个简单产产品的设设计要求求，例如如：自来水笔笔你自己的的产品另外一个个例子倾听顾客客的呼声声保修数据据顾客退还还缺陷产产品中间商的的信息顾客的调调查/诊诊断竞争对手分析析顾客抱怨绘制方框图将设计系统或或子系统分解解到零件显示设计系统统或子系统的的要素之间的的联系评价部件和装装配方法例子绘制一个方框框图分解电水水壶的设计系系统识别零件和连连接方式方框图：电水水壶加热元件C开关D热敏开关E壶身A水量计F盖B电插头G零件A壶身B盖C加热元件D开关E热敏开关F水量计G电插头连接方式1装接接2模压压插头/三头头连接器3电极极/螺纹4双金金属电连接器器5电线线6螺钉钉螺母7胶5476123练习做一个简单产产品的方框图图，例如：自来水笔你自己的产品品另外一个例子子评价制造过程程要求（过程程FMEA））在可行性研究究阶段或可行行性研究阶段段之前进行在过程的开发发阶段进行评评审倾听顾客的声声音制定过程流程程图过程程FMEA的的应应用用新零零件件/过过程程零件件/过过程程的的变变更更在新新的的应应用用环环境境中中的的结结转转零零件件/过过程程过程程FMEA假假设设所所设设计计的的产产品品将将满满足足设设计计意意图图由于于设设计计的的薄薄弱弱导导致致的的潜潜在在失失效效，，可可以以包包括括在在过过程程FMEA中中，，但但不不是是必必须须的的过程流流程图图识别与与各项项操作作相关关的产产品（（过程程参数数）按照低低，中中等和和高风风险对对各参参数分分类评价高高风险险区域域例子对水量量计与与壶身身的装装配过过程绘绘制过过程FMEA流流程图图。过程FMEA流程图图/风风险评评审（（水量计计与壶壶身的的装配配）过程步步骤从托架架上取取下胶胶水枪枪将胶水水涂在在壶身身将水量量计在在壶身身上定定位将水量量计按按在壶壶身，，使胶胶水凝凝固-等10秒秒钟将胶水水枪送送回托托架风险评评价低风险险高风险险中等风风险中等风风险低风险险注：对对所有有高风风险应应用中中都要要求过过程FMEA练习针对一一个简简单的的产品品做一一个过过程FMEA流流程图图风险险评价价，例例如：：自来水水笔-笔笔夹夹与笔笔身的的安装装你的产产品另外一一个例例子总结新的更更改的的设计计评价方框图图设计FMEA过程FMEA过程产品过过程程特特性过程流流程图图5设设计计FMEA的开发发完整地地介绍绍这一一技术术设计FMEA第1阶阶段：：完成成表头头FMEA编编号号系统标标识，，例如如零件件名称称/号号码设计责责任编制人人车型年年/车车辆类类型关键日日期FMEA日日期核心组组第2阶阶段：：失效效模式式和后后果确定设设计项项目/功能能指明潜潜在失失效模模式（（引用用清单单）识别潜潜在失失效的的后果果计算后后果的的严重重度数数（引引用表表格））弄清任任何特特殊的的产品品特性性第2阶阶段典型的的失效效模式式裂纹泄泄露氧氧化断断裂变变形松松动粘粘连短短路（（电））第3阶阶段：：潜在在原因因潜在失失效原原因（（见清清单））确定可可能发发生的的频度度（见见表格格）计算可可能失失效的的比率率第3阶阶段典型失失效原原因指定了了错误误材料料润润滑滑能力力不够够设设计计生命命假设设不当当维维护指指南不不当应力过过大环环境境保护护不好好计计算算方法法错误误典型的的失效效机理理屈服疲疲劳劳材材料稳稳定性性蠕蠕变磨磨损损腐腐蚀第4阶阶段：：现行行设计计控制制确定现现行设设计控控制确定不不易探探测度度（参参见表表格））典型的的不易易探测测度评评价设计潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的ppm失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.7.立刻送到修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻5.送到修理厂检查的要求不强4.列.影响重要的舒适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.2.在下次到修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失败原因发生的频率非9.常高,设计概念不可用，不适用

高8.失效原因重复发生，结7.构有问题，不成熟。

中等6.失效原因偶尔发生，结5.构合适，成熟度高4.

低3.失效原因发生的频率很2.低，已证实的设计

非常低1.失效原因不太可能发生

500，000100，000

50，00010，000

5，0001，000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原因。9.设计的可靠性未被证实或不能被证实。探测方法不确定。

高8.很小的可能找出已发生的失7.效原因。设计的可靠性可能不能被证实,探测方法不确定.

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。设计的可靠性也许能4.证实。探测方法基本确定。

低3.非常大的可能找出已发生的2.失效原因，通过几种相互独立的探测方法进行确认。

非常低1.肯定能找出失效的原因。

90％

98％

99.7%

99.9%

99.9%第5阶阶段：：计算算RPNRPN=严严重度度数X频度度数X不易易探测测度数数RPNRPN值大于于150时时应改改进可以看看到对对中间间点以以上的的数值值必须须采取取纠正正措施施125第6阶阶段：：纠正正措施施建议改改进措措施设计职职责分分工和和拟完完成日日期记录采采取的的行动动重新计计算RPN练习选择下下列一一种情情况开开发一一个包包括方方框图图的设设计FMEA（A））自来水水笔（B）你自己己的产产品（C）另外一一个例例子6过过程程FMEA的的开发发完整地地介绍绍这一一技术术第1阶阶段：：完成成表头头FMEA编编号号项目过程责责任部部门编制人人车型年年/车车辆类类型关键日日期FMEA日日期期核心组组第2阶阶段：：失效效类型型和后后果确定过过程职职能指出潜潜在失失效模模式（（引用用清单单）识别潜潜在失失效的的后果果计算后后果的的严重重度数数（按按照表表格））弄清任任何特特殊的的产品品特性性第2阶阶段典型的的潜在在失效效模式式弯曲粘粘合毛毛刺手手柄破破坏裂裂纹变变形弄弄脏设置不不当接接地断断路短短路工工具磨磨损失效的的后果果（顾顾客可可能会会注意意到））噪音工工作不不正常常无无法法操作作不不稳稳定拔拔模斜斜度不不合适适不不良外外观粗粗糙费费劲劲难难闻闻的气气味操操作损损坏间间歇性性工作作车车辆辆控制制损坏坏如果顾客客是下一一个/后后续的操操作不能固定定不不能能钻孔不不能装装配不不能研配配对对操作作着有危危险不不吻合合不不能能连接不不匹配配损损坏坏设备第3阶段段：潜在在原因潜在失效效的原因因（见清清单）确定频度度（见表表格）计算失效效可能性性比率第3阶段段潜在失效效原因扭矩不合合适焊焊接不好好测测量量不准热热处理理不当门门/入口不不当润润滑不当当或无润润滑漏漏掉零件件或零件件位置错错误第4阶段段：现有有过程控控制建立现有有过程控控制确定探测测的可能能性（使使用表格格）第4阶段段过程潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的PPM失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.立刻送到7.修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻送到修理5.厂检查的要求不强列.影响重要的舒4.适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.在下次到2.修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失效原因发生的频率9.非常高,过程不可用,不适用

高8.失效原因重复发生。7.过程不准确。

中等6.失效原因偶尔发生。5.过程不太准确。4.

低3.失效原因发生的频率2.较低。过程准确。

非常低1.失效原因不太可能发生。

500，000100，000

50，00010，000

5，0001,

000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原9.因，失效原因不能防止

高8.较小的可能找出已发生的失7.效原因。失效原因可能找不到，测试方式不确定。

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。测试方式基本确定。4.

低3.非常大的可能找出已发生的失效2.原因。测试方式确定，例如采用几种相互独立的检验进行测试。

非常低1.肯定能找出失效原因。

90％

98％

97.7%

99.9%

99.9%第5阶段段：计算算RPNRPN=严重度数数X频度数X不易探测测度数RPNRP