龙洞技术文件汇总

⑦每层回填土夯实后，对其见证取样，送实验室测压实系数试验。达到设计要求后方可继续施工。(6)大块石填筑施工①大块石填筑施工程序大块石填筑施工程序见图6.7-1。验验收块石收集检查场面清理块石运输填筑图6.7-1大块石回填施工程序图②大块石施工大块石回填主要分布在下游左右岸防护部位，填筑料源从导流洞出口明挖料中收集，利用反铲有意识的收集，自卸车运输至作业面。当底板混凝土达到设计强度的75%进行块石回填。人工配合反铲逐层填筑，填筑厚度不大于75cm，每层由反铲行走压实。6.7质量和安全控制技术措施6.7.1质量控制技术措施6.7.1.2边坡质量控制技术措施(1)边坡开挖前，在开挖轮廓线外坡顶设置永久排(截)水沟或临时排水沟，将雨水排到基坑施工区外，防止雨水对开挖边坡的破坏。(2)边坡开挖按设计要求进行，自上而下分层开挖，严格控制边坡的坡比、梯段高度、确保边坡稳定。(3)所有的坡面均进行预裂爆破、光面爆破；所有马道、建基面均预留保护层，采取小炮分层爆破；施工中，严格控制钻孔开口位置、孔距、孔斜、线装药密度等参数，确保施工质量。(4)及时对形成的边坡按设计要求进行边坡支护，对边坡上的破碎带采取有效的方式进行边坡开挖支护，上一级边坡没有支护不得进行下一级边坡开挖，确保边坡的稳定。(5)对不良地质边坡，在施工前报送详细的开挖支护方案，经监理人批准后方可施工，并在开挖过程中，随机支护紧随开挖施工。(6)配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中，及时放出开挖轮廓线并对开挖的永久边坡坡度和平整度进行复测检查。(7)开挖边坡及时跟进支护，保证边坡稳定；同时在必要时进行施工期边坡变形观测和爆破振动监测，并根据观测结果调整开挖支护方案，质点安全振动速度控制在设计和规范要求范围内，保证建筑物及边坡开挖施工质量和安全。6.7.1.2钻孔质量控制技术措施(1)根据施工组织设计要求，结合各部位开挖的地形地质条件进行优选合理的爆破参数。(2)配备足够的、先进的钻孔设备，加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻孔技术，严格按照规定的参数进行施工，保证钻孔精度。(3)预裂孔、光面爆破孔、梯段爆破孔等钻孔孔径施工前严格检查，钻孔后验收，确保爆破设计钻孔孔径参数。(4)严格控制钻孔开口位置、孔距、孔深、钻孔方位角及倾角，施工过程中随时检查。6.7.1.3爆破控制措施⑴调整孔网参数和爆破网络参数，降低爆破大块率；⑵调整装药结构，减少炮孔顶部堵塞段的大块量；⑶调整网络中微差的延时时间，增加爆破挤压的二次破碎效果；⑷根据岩石的特性、走向等因素，合理的布置开挖临空面，有效地控制石料的级配；⑸马道、建基面保护层开挖，采用小炮分层爆破开挖，在建基面上残留的石块用人工撬挖清除。6.7.1.4填筑施工质量控制措施(1)自卸汽车卸料倒车时，由专人指挥，以保证料物分布的合理位置。(2)卸料和摊铺过程中，防止出现颗粒分离。(3)在土石料填筑中，以控制碾压参数和干密度检测的“双控”法进行碾压质量控制。(4)振动碾的滚筒重量、激振频率、激振力满足设计要求。碾压设备经常性的维护与保养，按规定时间作激振力、频率的测定，保证设备处于良好受控状态。(5)按规定的错距宽度进行碾压，操作手经常下车检查，质检人员经常抽查。6.7.2安全控制技术措施6.7.2.1爆破施工安全技术措施(1)施工现场成立爆破指挥部，对现场爆破进行统一协调指挥。(2)爆破作业人员、领料员、押运员、保管员都经过培训，经考试合格后持证上岗，禁止无证作业。(3)施工现场设置爆破公示牌，公示每天的爆破时间和部位。(4)装药前爆破队根据爆破工程师所作爆破设计验孔，并测量前排抵抗线，全部钻孔合格后才可装药。(5)爆破所用的各种雷管、导爆管、导爆索、炸药等火工材料，在搬运装卸时，必须轻拿轻放，不得抛掷。(6)严格火工材料领取、运输、保存制度。领用、发料、回收火工材料等要有专人负责，火工材料要使用危险品专用车运输，严禁人员与火工材料同车运输，严禁炸药与雷管同车混装，雷管要放在专用的防爆箱内，爆破作业后剩余的雷管、炸药要及时退库，严禁私自存放火工材料。(7)爆破队按照爆破工程师的爆破指令和爆破设计装药，对前排孔的装药量由爆破队长安排有经验的爆破员装药，如遇前排抵抗线与设计不符时，及时汇报爆破工程师，由爆破工程师确定前排孔装药量。(8)炸药进入爆破区，爆破队按照安全管理规定立即采用警戒带封闭爆破区，同时在爆破区设置警示牌，封闭的爆破警戒区现场未经爆破工程师和爆破安全员批准，非涉爆人员一律禁止入内。(9)装药联网完毕经爆破工程师和爆破队长检查合格后进行警戒工作。(10)爆破网路敷设好，指定专人看守，严禁其它无关人员进入现场，以免踩踏而发生事故。(11)解炮响完5分钟，大炮响完15分钟后，等爆破烟尘消散后，才可进入爆区检查，检查内容包括有无盲炮，经检查无上述情况后才可拉解除警报。(12)在开挖前爆破工程师要对生产调度部及挖装作业队进行现场交底，对于不稳定的爆堆和临边危石要处理完毕后才可进行挖装作业。(13)在同一工作面上，不安排进行钻孔、挖装、装药交叉作业的情况。在爆完的爆堆上对个别无法装车的大块石，需待反铲将大块扒下爆堆之后才可进行手风钻钻孔解炮。在反铲的旋转半径范围内不安排其它工序作业。(14)在同一串联网路上的雷管，必须是同厂、同批、同型号。(15)使用导爆索爆破时，首先检查其外观是否完好、有无裂缝、破皮、打死扣现象，若发现以上情况时，切割掉不用。6.7.2.2爆破飞石控制技术措施从爆区边缘起向外的警戒安全距离，考虑用R≥300m进行控制。实施爆破时，爆破冲击正前方向为飞石主要方向，这个方向的石渣飞散最远，侧向次之，背向较少有飞散渣料。实施爆破作业时，利用爆破飞石这个特点，通过安排自由面方向，梯段起爆顺序，起爆网络结构等方法，对爆破飞石安全进行有效控制。主要的控制方法有：(1)采用微差挤压爆破技术，能有效减少飞石；(2)临空面后的第一排孔根据抵抗线的大小严格控制装药量；(3)临空面底部在每次爆破前及时处理，不影响每次爆破的效果。(4)在离被保护设施近的情况下，可采取防飞石排架或对爆破部位进行覆盖等方法控制。排架可用型钢、钢管、竹跳板、塑料网等设置而成，覆盖主要采用钢筋网、砂袋和竹跳板等。6.7.2.3爆破震动控制技术措施严格控制最大单段起爆药量。土石方工程施工中，不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干扰。在施工前，结合生产进行爆破振动测试试验，得出各个爆区K、值，利用爆破振动衰减公式，计算出最大一段起爆药量。在整个施工过程中，利用爆破振动监测结果指导爆破施工。控制最大一段起爆药量，按以下公式进行计算。爆破振动衰减规律公式：式中：Q——最大一段起爆药量(kg)；R——构筑物至药包中心距离(m)；V——质点振动峰值速度(cm/s)取值按建(构)筑物地面质点安全震动速度规定；K——为振动速度衰减规律中的常数；——为振动速度的衰减指数。K、值，见表6.7-1。表6.7-1爆区不同岩性的k、值表岩性k坚硬岩石50～1501.3～1.5中硬岩石150～2501.5～1.8软岩石250～3501.8～2.0主要类型的建(构)筑物，地面质点的安全震动速度根据GB6722-2003《爆破安全规程》规定如下：①一般砖石建筑物、构筑物所在地表的允许最大质点振动速度取V≤2～3cm/s；②钢筋混凝土框架房屋V≤5cm/s；③隧洞V≤15cm/s；④新浇筑混凝土基础面上的安全质点振动速度按规范(SL47-94)表C1执行。见表6.7-2。表6.7-2安全质点振动速度混凝土龄期(d)0～33～77～28V(cm/s)1.5～22～55～76.7.2.4一般施工安全技术措施(1)施工现场的布置符合防火、防爆等规定和文明施工要求，现场道路平整、坚实，保持畅通，危险地点设置标识牌。(2)所有机械操作人员、炮工等均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率。(3)施工现场配备专职安全员监督检查安全措施的落实情况；保证安全必要的投入。(4)装车不得超载，石料要装稳，防止落石伤人、伤设备；路面及时清理、维修，保持良好路况。(5)所有运输车辆勤维护保养，保证其完整状态，严禁酒后驾车和疲劳连续作业。6.8施工进度计划本工程明挖施工进度计划见“第四章施工总进度计划”。6.9主要施工机械设备配置6.9.1钻孔机具、挖装与运输设备施工能力(1)钻孔设备①YQ-100B型潜孔钻，钻孔孔径Ф89mm，平均台班进尺30m。②YT-28型手风钻Ф42mm，平均台班钻孔进尺20m。石方最高月钻爆强度约为7500m3，梯段爆破需要钻机的台数计算为：YQ-100B型潜孔钻(7500÷25÷3)÷(3*2.5)÷30＝0.4台即1台根据强度分析，需配备1台即可满足石方钻爆需求，但考虑到施工部位的分布情况，拟定共配备3台。YPT-28型手风钻，手风钻主要为浅孔爆破，建基面、马道保护层开挖钻孔，拟在进水口配置4台，大坝左岸配置2台，共6台；钻机最高月配备2台QZJ-100B型快速钻，YPT-28手风钻6台。(2)挖掘机械1.2m3反铲每台班挖装土石方280m3(自然方)土石方最高开挖月强度21990m3，平均每班开挖量为21990÷25÷3＝293m3/班。按每台班开挖350m3开挖量，配备1.2m3挖掘机2台。按车辆出勤率80％考虑，月最高开挖强度时配备1.2m3挖掘机3台。(3)自卸汽车15T自卸汽车每车可装土方9.75m3(自然方)每车可装石方5.4m3(自然方)平均运距2.0km15T自卸汽车每台班可运10次5.4m3×10次=54m3/台班土石方最高开挖月强度21990m3，平均每班开挖量为21990÷25÷3＝293m3/班。按每台班开挖350m3开挖量，需配备15t自卸汽车7辆。按车辆出勤率85％考虑，月最高开挖强度时配备15t自卸汽车9辆。6.9.2主要施工机械设备配置本标主要开挖机械设备按高峰期月开挖强度配置，有一定富余，以确保开挖强度。土石方明挖主要设备配置见表6.9-1。表6.9-1土石方明挖主要设备配置表序号设备名称型号及规格单位数量1液压反铲1.2m³台3２装载机ZL30台13自卸汽车15t辆94空压机20m³/min台35气腿式手风钻YPT-28台66潜孔钻QZJ-100B台37振动碾16t台18推土机SD22，162kw台19手扶式振动碾YZS0.6B，0.75t台110蛙式打夯机台1

第七章地下洞室开挖工程施工7.1概述7.1.1工程概述引水隧洞全长5375.115m，纵坡分别为2.268%、5.196%、4.699%、7.051%，开挖断面6.20m×6.20m(宽×高)，过水断面6.20m×6.00m(宽×高)~Φ5.00m。Ⅱ、Ⅲ类围岩段底板衬砌20cm厚素混凝土，Ⅲ类围岩边顶拱采用15cm厚挂网喷混凝土及锚杆支护；Ⅳ、Ⅴ类围岩低压洞段钢筋混凝土衬砌后成Φ5.40m的圆形断面，顶拱回填灌浆；Ⅳ、Ⅴ类围岩高压洞段钢筋混凝土衬砌后成Φ5.00m的圆形断面，顶拱回填灌浆；Ⅳ、Ⅴ类围岩洞段进行周边固结灌浆。本合同承包人完成引水隧洞(引)0+000.000m～1+324.000m段的石方洞挖。本合同工程地下洞室开挖包：为引水隧洞(引)0+000.000m～1+324.000m段、2013年7月26日开工，2015年7月31日具备过水条件，2015年8月31日本标工程完工。7.1.2主要工作项目及工程量引水隧洞及大坝左右岸灌浆平洞石方洞挖，其主要工程量见表7.1-1。表7.1-1引水隧洞洞挖工程量表序号项目名称单位工程量备注1引水隧洞石方洞挖m³502772左右岸灌浆平洞挖m³693合计m³=SUM(ABOVE)50970洞室的特性参数详见表7.1-2。表7.1-2引水隧洞及灌浆平洞洞室的特性参数表序号隧道名称起止点桩号断面形式开挖断面尺寸m*m隧道长度(m)坡比(%)1引水隧洞0+000.0m～1+324.0m城门洞型6.2*6.213242.268%~5.196%2灌浆平洞左岸城门洞型3.8*4.3200右岸城门洞型4.2*4.78.507.2施工布置7.2.1施工道路布置7.2.1.1场内已有道路本工程洞挖利用土石方明挖施工道路。7.2.1.2新建临时道路在已有场内施工道路基础上，本标工程拟另修建下述临时施工道路以满足本标施工需要：(1)R1#施工道路：从首部下游左岸1#施工桥桥头接线，向上游修一条经一期上下游围堰左端至引水隧洞进水口的施工道路(业主规划的1#公路)，起点高程约2425.00m，终点高程约2435.00m，长约650m，最大纵坡5%，路基宽5.5m，路面宽4.5m，泥结碎石路面，作为一期围堰施工、引水隧洞进水口、大坝左岸施工出渣的施工通道。(2)R2#施工道路：从首部下游左岸1#施工桥桥头接线，向下游修一条至1#渣场的施工道路，起点高程约2425.00m，终点高程约2400.00m，长约800m，最大纵坡5%，中间设3处错车道，路基宽5.5m，路面宽4.5m，泥结碎石路面，作为本标的出渣施工通道。(3)R3#施工道路：从R1#施工道路(二期从现有G318国道)接线，修一条左岸(二期为右岸)下游、经下游围堰至下游大坝基坑的临时施工道路，起点高程约2436.00m，终点高程约2429.00m，长约300m，最大纵坡5%，路基宽7.5m，路面宽6.5m，泥结碎石路面，作为本标的施工通道。(4)R4#施工道路：从现有G318国道接线，修一条右岸上游、经上游围堰至上游基坑的临时施工道路，起点高程约2438.00m，终点高程约2432.00m，长约300m，最大纵坡5%，路基宽7.5m，路面宽6.5m，泥结碎石路面，作为本标的施工通道。(5)R5#施工道路：从业主规划的2#公路接线，修一条右岸下游至本标场地C(主营地)的临时施工道路(业主规划的202#公路)，起点高程约2365.00m，终点高程约2385.00m，长约300m，最大纵坡5%，路基宽7.5m，路面宽6.5m，泥结碎石路面，作为本标施工管理及生活的通道。为满足主营地、施工辅助企业、引水隧洞进水口及左右岸坝肩开挖的交通需要，另在现场随机布置施工便道1000m。施工道路特性见表7.2-1，施工道路布置见图3.4-1。表7.2-1临时施工道路特性表道路编号起点高程(m)终点高程(m)道路长度(m)路面宽度(m)路面结构最大纵坡(％)作用R1#施工道路2425.002435.006504.5泥结石5一期围堰施工、引水隧洞进水口、大坝左岸施工出渣的施工通道R2#施工道路2425.002400.008004.5泥结石8本标出渣的施工通道R3#施工道路2436.002429.003006.5泥结石5本标的施工通道R4#施工道路2438.002432.003006.5泥结石5本标的施工通道R5#施工道路2365.002385.003006.5泥结石8.7施工管理及生活的通道便道随机随机10004.5泥结石<12辅助施工临时施工道路布置情况见“施工总平面布置”。(6)新增1#施工支洞为改善引水隧洞洞挖支护及混凝土浇筑条件，拟新增设一条施工支洞，交主洞桩号0+418.91m，主洞施工采用由施工支洞进入后分别向上下游掘进施工。新增1#施工支洞设计图，详见图7.2-1。1#施工支洞特性详见表7.2-2；1#施工支洞工程量，详见表7.2-3。表7.2-2新增1#施工支洞工程量表序号隧道名称断面形式开挖断面尺寸m*m隧道长度(m)交主洞桩号起止高程坡比(%)11#施工支洞城门洞型6.2*6.24300+418.912425.0~2419.501.3表7.2-3新增1#施工支洞工程量表项目名称单位工程量备注明挖土方750石方1750洞挖石方洞挖m³1564910级岩石支护边坡边坡锚杆根96φ25，L=4m，间排距1.5×1.5边坡网喷砼m³75C20边坡挂网钢筋t2.7φ6，15cm×15cm洞内洞内随机锚杆根252φ25，L=4m根53φ28，L=6m，洞内系统锚杆根1237φ25，L=4m，间排距1.5×1.5m洞内喷混凝土C20m³662厚12cm挂网钢筋t20.4φ6，15cm×15cm钢拱架t9.66混凝土底板素混凝土C20m³557厚12cm7.2.2风水电布置(1)施工供风在1#施工支洞进口布置1#空压站(供风量40min/m3),大坝左右岸灌浆平洞口采用移动式空压机供风。用Φ800mm风管接引至洞内，风管挂在离地面0.5m的洞壁上，接橡胶管分别向上游侧和下游侧作业面供风。(2)施工供水洞挖施工用水主要为洞内支护、钻孔、冲洗岩面，爆破碴堆洒水等，用水量较小。从工地供水主管接DN100mm钢管至作业面，再以Φ50mm胶皮管接至用水设备。(3)施工用电洞室开挖用电分动力用电和照明用电两种。主要为洞内排水、支护施工、通风、施工照明用电，由工地供电主线接配电盘分支线进洞。进洞电线采用优质绝缘电缆，动力电缆和照明电缆分开敷设，电缆离地2.5m，离洞侧岩墙15cm左右，用瓷壶固定。洞内采用高压钠灯照明，每隔15m安装一盏200W高压钠灯，掌子面采用1kW投光灯照明。7.2.3通风布置地下开挖时所需要通风量，主要考虑施工人员、柴油机械以及爆破排烟的需要。本标段海拔不高，冬季寒冷，故计算出的通风量需加以修正。7.2.3.1引水隧洞开挖掌子面通风布置需考虑强制通风的开挖施工段主要是洞身段施工，。(1)洞内施工人员及柴油机械所需通风量根据DL/T5099-1999《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》，及我公司长期以来施工经验，每人通风量为3m³，每马力柴油设备通风量为3m³；海拔200m时，人员与柴油设备所需通风量修正系数均按1.0考虑。引水隧洞洞挖施工单作业面施工人员最多时为25人，机械设备出渣时洞内有20t自卸汽车2辆、侧翻式装载机一台，柴油设备约为700马力，经计算需风量为2200m³/min。(2)爆破散烟所需风量按压入式通风计算，计算公式为：式中VY——压入式通风量，(m³/min)Q——每次爆破用药量，取最大值46.13kg；L——隧洞长度，取905m；S——开挖断面,取最大值38.44㎡；t——通风时间，取45min。由此可以计算出VY=602m³/min，通风设备考虑1.3的漏风系数以及修正系数,采用通风设备总供风量1000m³/min。选用2台轴流式通风机(2×37KW，1000m³/min)，可满足通风要求。通风机布置在施工支洞进口处，接直径800mm柔性风袋进行压入式通风，风袋接引至离洞挖作业面30m处。7.2.3.2除采用机械设备通风以外，再辅以综合治理措施：(1)加强机械尾气净化，减少污染源，严禁汽油施工机械进入洞室。(2)加强现场尘毒监测，洞内通风，加强通风管理。(3)爆破作业后，对爆堆进行洒水降尘。7.2.4排水布置洞内施工排水主要包括施工废水和地下渗水的抽排。排水采取“外截内排”。首先在施工支洞洞口周边修建截、排水沟，防止地表水流入洞内。在1#施工支洞与引水隧洞交叉处向上游侧洞挖为自低向高逆坡掘进施工，在底板一侧修30×20cm(宽×深)的排水沟。正常施工情况下，施工废水利用排水沟自然排放至泄洪兼引水隧洞出口的集水坑内。在1#施工支洞与引水隧洞交叉处向下游侧洞挖为自高向低顺坡掘进施工，采取机械抽排。洞内沿侧边开挖排水沟，在掌子面处适当位置开挖排水井，各掌子面配置1台100QW100-15-7.5(流量100m³/h、扬程15m、功率7.5KW)潜水泵，共计2台，将施工废水通过Φ100mm排水管抽排至泄洪兼引水隧洞进口的集水坑内。7.2.5渣场布置本合同弃渣运往1#渣场堆存，本合同可用开挖渣料均运往2#渣场堆存。1#渣场的运行管理由本标承包人负责，2#渣场运行管理由发包人委托砂石系统标负责。7.3总体施工程序及方案开挖施工前利用业主给定的测量控制网点，引入工作面的基准点作为施工测量基点，采用全站仪进行放样。7.3.1总体施工程序根据设计招标文件及图纸所示，本标段承担引水隧洞洞挖0+000~1+324.0段洞挖施工任务，故此，将引水隧洞分为三段，即：①段：(隧)0+000.00～(隧)0+020.00，长20m；②段：(隧)0+020.0～(隧)0+418.91，长398.91m；③段：(隧)0+418.91～(隧)1+324.00，长905.09m；引水隧洞洞室开挖施工程序：1#施工支洞交面后，同时进行引水隧洞②段(隧)0+020.0～(隧)0+418.91，③段(隧)0+418.91～(隧)1+324.00洞挖施工。引水隧洞进水口明挖完成后，进行第①段：(隧)0+000.00～(隧)0+020.00，长20m洞挖施工；地下洞室开挖总体施工程序见图7.3-1。

施工支洞洞口明挖支护施工支洞洞口明挖支护图7.3-1引水隧洞开挖总体施工程序图引水隧洞洞挖施工完毕施工准备施工支洞洞洞挖支护进水口边坡明挖及支护引水隧洞0+000~0+020段洞挖及支护引水隧洞1+418.91~0+020.0段洞挖及支护引水隧洞0+418.91~1+324.0段洞挖及支护7.3.2总体施工方案地下洞室开挖总体施工方案，见表7.3-1。表7.3-1地下洞室开挖总体施工方案序号项目名称断面形式断面尺寸(m)长度(m)施工方法1引水隧洞进口段城门洞型6.2*6.21324全断面钻爆采用直孔掏槽、微差分段、周边光爆的方法进行开挖施工。采用自制可移动台车配合YT-28气腿式手风钻造孔，直孔掏槽、微差分段、周边光爆的施工方法进行钻爆施工。钻孔孔径均为42mm，中部崩落孔和掏槽孔采用Ф32乳化炸药连续装药，塑料导爆管传爆，周边光爆孔采用Ф25乳化炸药不偶合空气间隔装药，导爆索传爆，非电网络起爆。每循环进尺2.7m，爆破石渣由1.7m3侧卸装载机装车，15t自卸汽车运输至2#渣场。2左右岸灌浆平洞城门洞型左3.8×4.3右4.2×4.7左20m右8.5m全断面钻爆采用直孔掏槽、微差分段、周边光爆的方法进行开挖施工。采用自制可移动台车配合YT-28气腿式手风钻造孔，出渣采用人工装渣，采用机动翻斗车或人工推斗车水平运输至洞口，在洞口用装载机装15t自卸汽车至1#碴场31#施工支洞城门洞型6.2×6.2430同引水隧洞7.4引水隧洞开挖施工引水隧洞由1#施工支洞进入向上、下游背向掘进，全断面开挖，每循环钻孔深度3.0m，初拟循环进尺2.7m。钻孔采用人工气腿钻在简易平台车施工，直眼掏槽、周边光爆、毫秒微差起爆。出渣采用2.3m3侧卸载机配15t自卸汽车出渣；支护采用人工气腿钻在简易平台车上打锚杆、安装锚杆，混凝土湿喷台车喷护。断层、破碎带及IV～V类围岩段施工采用“短进尺，强支护”的施工方法，开挖进尺控制在1.5m的范围，在进出口范围及时采用钢支撑或管棚进行支护。引水隧洞开挖程序及施工方法，见图7.4-1。引水隧洞钻爆设计示意，见图7.4-2。引水隧洞开挖支护排炮作业循环时间，见表7.4-1。表7.4-1引水隧洞开挖支护排炮作业循环时间表工序部位时间单位测量放线超前支护钻孔装药爆破通风散烟安全处理围岩支护出渣清底循环时间Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段H1062.51135.50.520.5不良地质洞段H183.51.512640.527.5备注a、Ⅱ、Ⅲ类围岩系统锚杆及喷混凝土支护与开挖平行作业，不占直线时间。b、不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行钻孔、装药作业，开挖循环时间中不加钻孔、装药用时；c、Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3～3.5m，不良地质段排炮循环进尺不大于1.5m。7.5灌浆平洞开挖灌浆平洞布置于大坝左右岸，均为城门洞型，左岸洞长20m，断面尺寸为3.8*4.3m；右岸洞长8.5m，断面尺寸为4.2*4.7m，高程2442.0m，洞挖量723m3。Ⅱ、Ⅲ类围岩施工采用人工持气腿钻在自制移动平台上钻孔并装药，钻孔孔径φ42，孔深2.5m，炸药为2#岩石乳化炸药。采用直眼掏槽、微差分段、周边光面爆破技术施工。掏槽孔和崩落孔孔内药卷直径φ32，耦合装药，采用非电毫秒雷管起爆；周边光爆孔炸药直径φ25，不耦合间隔装药，光爆孔采用导爆索串接引爆。Ⅳ、Ⅴ类围岩洞段开挖采用“新奥法”施工，采取短进尺、多循环、弱爆破、强支护的施工工艺。开挖前先进行超前支护，开挖后随时观测，一旦出现异状，及时分析并采取相应措施进行处理。循环进尺安排：Ⅱ、Ⅲ类围岩初拟每循环进尺2.5m，每天1.5个循环，日进尺3.75m，月进尺92m；Ⅳ、Ⅴ类围岩初拟每循环进尺1.6m，每天1.0个循环，日进尺1.6m，月进尺40m。灌浆平洞长度较短，出渣采用人工装渣，采用机动翻斗车或人工推斗车水平运输至洞口，在洞口用装载机装15t自卸汽车至2#碴场。7.61#施工支洞设计与开挖1#施工支洞洞长430m，城门洞型，断面尺寸为6.2*6.2m，进口高程2425.0m，交主洞高程2419.50m，交主洞桩号0+418.91，纵坡1.3%。1#施工支洞工程量详见表7.2-3。1#施工支洞采取全断面开挖，在场内临时道路1#公路修建完毕后，进行洞口明挖施工，然后开始洞挖施工。采取全断面开挖，喷锚支护紧跟掌子面。采用YT-28型气腿式凿岩机(搭设钢管脚手架或5T自卸汽车自制改装台车作为工作平台)，自制平台车配合人工装药，出渣采用2.3m3侧卸装载机装车，15t自卸车运输。施工支洞循环进尺初拟3m/循环，每日1.2个循环，日进尺3.6m，月工作日按25天计，则月进尺100m右右。支洞施工进度安排为：2013年11月1日～2014年3月20日；7.7洞挖施工方法及主要工艺说明7.7.1施工工艺流程引水隧洞开挖施工工艺流程，见图7.7-1。欠挖处理欠挖处理工作面清理测量放样钻孔、验孔装药、联网、爆破通风与安全处理出碴初期支护进入下一循环岩面验收施工作业台车就位自制台车制作图7.7-1引水隧洞开挖施工工艺流程图7.7.2测量放样(1)导线控制网测量、施工测量采用TCR802全站仪及LeicaTPS1200全站仪进行。(2)测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。(3)放样内容包括：隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号(每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线)、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆设计图的要求在掌子面放出炮孔孔位。7.7.3钻孔(1)由熟练的台车技工和风钻手严格按照掌子面标定的孔位进行钻孔作业。造孔前先根据拱顶中心线和两侧腰线调整钻杆方向和角度，经检查确认无误后方可开孔。(2)各钻手分区分部位定人定位施钻，熟练的操作手负责掏槽孔和周边孔。钻孔过程中要保证各炮孔相互平行，不随意改变小臂方向和角度，掏槽孔和周边孔严格按照掌子面上所标孔位开孔施钻，崩落孔孔位偏差不大于5cm，崩落孔和周边孔要求孔底落在同一平面上。(3)炮孔造完以后，由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，对不符合要求的钻孔重新造孔。7.7.4装药爆破7.7.4.1爆破方式采用中间掏槽、周边光面爆破。7.7.4.2在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前进行光爆药卷的加工、炮孔堵塞物加工成型(把沙灌入塑料袋并绑扎好)、各种规格药卷以及各种段别雷管的准备。7.7.4.3炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞、和引爆线路的联接，由经考核合格的炮工，严格按监理人批准的钻爆设计成果进行施作。7.7.4.4炮孔验收合格后，由持有“爆破证”的专业炮工按操作规程进行装药。装药过程中，按照爆破设计要求严格控制炮孔装药量。7.7.4.5装药结束后，爆破员按照设计要求用黄泥等柔性材料对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。7.7.4.6爆破员根据爆破设计要求联结起爆网络。爆破网络应处于松驰状态，不能拉得太紧，使其有一定的拉伸余地。联网结束后，爆破工程师对整个网络进行复核，逐孔检查，避免漏装漏联。7.7.4.7爆破过程中，爆轰波由掌子面向洞口迅速传播，未被及时发现的危石碎块很可能受振动而垮落。因此，起爆前所有施工人员要远离洞口，施工机械、设备作好安全防护，并预警三次。7.7.4.8当第三次预警结束，爆破队长在确认各项准备工作完毕、人员远离警戒区、施工设备做好安全防护后，发出起爆命令起爆。7.7.4.9在烟尘消散后，爆破队长进入掌子面进行爆后检查，发现拒爆现象及时处理。待确认工作面安全后，解除警戒，开始下道工序施工。7.7.4.10光面爆破要求(1)残留炮孔在开挖轮廓面上均匀分布；(2)硬岩炮孔痕迹保存率在80%以上，中硬岩炮孔痕迹保存率不少于70%，软岩炮孔痕迹保存率不少于50%；(3)相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；(4)相邻两孔间出现的台阶形误差不得大于150mm。7.7.5安全处理(1)通风散烟后，采用反铲站在渣堆上对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除。(2)钻孔前由人工站在台车服务平台上手持钢钎敲帮问顶，撬挖排除松动岩块，确保钻孔安全。(3)钻孔完成后采用人工对掌子面进行清理，清除由于凿岩造成的松动围岩，以确保装药安全。(4)施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。7.7.6出渣爆破安全处理后，采用2.3m³侧翻装载机出渣装20t自卸汽车，运至渣场。7.7.7撬挖、清底出渣完毕后，采用反铲对掌子面进行撬挖，把松动岩石处理干净，最后将底部浮渣清除干净，以利下一个循环造孔。7.7.8通风散烟整个施工过程中一直启动通风设备通风，出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器，洞室内尽量少使用内燃设备，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围内。7.8质量控制技术措施(1)严格按设计图纸、设计修改通知及相关技术规范进行施工。(2)开挖前认真做好爆破方案设计，做好光面和预裂爆破参数设计，并先进行爆破试验，以选择和确定合理的爆破参数，获的比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面，使在最小开挖线外的超挖量最小。(3)采用先进的测量仪器和先进的测量控制手段，提高观测效率、观测质量；每次爆破后均进行开挖掘进细部放样，掌子面上用红油漆画出开挖轮廓线，并标定顶拱中心线和两侧腰线。(4)开挖中及时测绘开挖断面，进行测量导线复测，每循环进行测量放样时，均对上一循环开挖断面进行规格检查，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度进行调整，减小超挖，对欠挖的部位及时进行处理，确保隧洞的开挖尺寸和规格满足设计要求。(5)在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理人批准后及时修正爆破参数，以便尽量减少超挖和不欠挖。在不良地质洞段的开挖和洞身交叉口段的开挖严格控制爆破参数，采用小药量爆破，以确保围岩的稳定。(6)底板开挖均预留保护层，确保底板质量。(7)钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔偏差不大于5cm/m，爆破孔偏差不大于10cm，以减少超挖和减轻对围岩的破坏。(9)对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。7.9安全控制技术措施7.9.1常规安全措施(1)所有进入地下洞室工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。(2)洞室施工放炮由持有“安全技术合格证”的爆破工担任，按国家有关地下工程安全施工规范要求进行爆破作业，采用非电起爆系统，严格防护距离和爆破警界，确保爆破安全。放炮20分钟后才允许人员进入工作面，安全撬挖后方能继续施工。(3)为防止洞室坍塌，开挖不良地质段时，按照“短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护”的原则进行。(4)搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，如防爆灯、防毒面具、报警器等，加强洞内有害气体浓度监测，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。(5)施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班应责成专人检查，当发现支护变异或损坏时，应立即修整加固。(6)当发现已锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。(7)开挖后自稳性很差或穿过断层的围岩，采用超前锚杆或管棚进行预支护后，才能继续向前掘进。(8)把喷层的异常裂缝作为主要安全检查项目，经常进行观察与检查，并作为施工危险信号引起高度警惕。7.9.2地下洞室开挖施工安全通道设置按照招标文件要求，在地下洞室开挖施工时设置安全逃生通道，通道采用管径600mm，壁厚10mm的钢管制作，随开挖施工铺入洞内，在掌子面附近预留进入口。在围岩稳定性差的地区采用壁厚加厚的钢管做逃生管。7.9.3控制爆破措施(1)爆破时采用毫秒微差挤压爆破，单一爆区分多次起爆，以控制单响药量。(2)在每次钻孔时，对孔深、孔向、孔间排距进行监控，不合格的按设计要求进行补打。(3)装药联网时，按设计网络进行联网，严格控制起爆单响药量。7.9.4冬季施工措施(1)因为本工程洞室开挖跨冬季进行，工程所在地冬季温度低，冰封期长，冬季施工时考虑在洞口挂防风帘，以阻挡冷空气侵入。(2)防风帘采用棉被缝制，固定在引水隧洞出口洞脸上方。7.10环境保护、水土保持措施7.10.1通风与防尘措施(1)洞室内的空气成份，每月取样分析一次，风速、含尘量每月至少检测一次。(2)洞室施工时的通风，设专人管理。(3)无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留。(4)通风机停止运转时，任何人员不得靠近通风软管旁边行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管口附近。(5)洞室施工必须采用综合性防范措施定期检查测定粉尘浓度。(6)进入洞室内的施工人员必须戴好防护面罩。(7)进钻孔时采用湿法作业，降低粉尘的产生。7.10.2环境保护措施(1)防噪声措施地下洞室开挖时，人员必须穿戴好防护服。施工机械进洞作业前检查车况，避免车辆带病作业。(2)卫生保护措施在洞室内设移动厕所，定时清理。生活区及施工现场保持清洁，避免蚊虫滋生。7.10.3水土保持措施(1)在渣场弃渣时严格按照业主、监理指示进行，杜绝乱倒乱弃行为。(2)做好渣场边坡防护，采取合理坡比，防止堆渣失稳。(3)所有弃渣均按照指定位置堆放，严禁施工废水自流乱排。7.11施工进度计划本标地下洞室开挖支护施工进度计划，详见表7.11-1。表7.11-1地下洞室洞挖支护施工进度计划表序号项目名称施工时段工期(天)工程量m311#施工支洞2013.11.1～2014.3.20140156492引水隧洞0+000.00~0+020.002013.11.1～2013.11.15157600+020.00~0+418.912014.3.26～2014.8.10138151470+418.91~1+324.002014.3.21～2014.12.31286343703灌浆平洞左岸2013.10.26～2013.11.1016451右岸2015.1.1～2015.15152717.12施工资源配置洞挖施工主要施工机械设备配置表7.12-1。表7.12-1洞挖主要施工机械设备配置表设备名称型号及规格单位数量备注一、凿岩设备支架式钻机QZJ-100B台4气腿钻YT-28台12自制台车台2二、挖掘、推土设备液压反铲1.2m³台1炮根清理及装渣液压长臂反铲0.8m³台1炮渣接力及装渣侧卸装载机ZLC50，1.7m³台2装渣三、运输、起重设备自卸汽车15t辆10四、通风排水设备轴流风机2×37KW台2潜水泵100QW100-15-7.5台4

第八章支护工程施工8.1概述8.1.1支护范围本合同段的支护施工包括图纸所示的所有土石方明挖边坡和地下洞室开挖后的围岩永久支护、施工期的临时支护工程。主要工程部位有：进水口(洞脸锁口、岩石边坡)、引水隧洞身段、施工支洞等。8.1.2支护类型本工程主要是开挖边坡的支护及洞室围岩支护施工。其主要支护类型如下：锚杆(随机锚杆或系统锚杆)；喷混凝土(包括喷素混凝土、钢筋网喷混凝土)；锚杆和各种喷混凝土的组合；钢支撑(或格栅钢支撑)；管棚；预应力锚索。8.1.3支护工程量本标施工范围内主要支护类型及相应工程量见表8.1-1。表8.1-1支护工程主要工程量表序号部位支护类型规格单位工程量备注1引水隧洞锚杆制安Ф25,L=4.5m根6000锚杆制安Ф28,L=6m根117挂网喷混凝土C20,δ=10～15cmm31200素喷混凝土C20,δ=5cmm3437钢筋网Ф6.5@150×150mmt37钢支撑制作安装t302挡水坝段边坡锚杆制安Φ25,L=4.5m根688边坡锚杆制安Φ25,L=6m根688洞内锚杆Φ25,L=3.5m根115边坡挂网喷混凝土C15,δ=10～15cmm3339边坡素喷混凝土C15,δ=10～15cmm382洞内挂网喷混凝土C20,δ=15cmm369边坡钢筋网Ф6.5@150×150mmt12洞内钢筋网Ф6.5@150×150mmt2钢支撑制作t16钢支撑安装t16管棚Ф100m208被动防护网的RXI-050m25003进水口工程边坡锚杆制安Φ25,L=4.5m根576边坡锚杆制安Φ25,L=6m根576锚索1000kN,L=40m束18锚索1000kN,L=60m束17挂网喷混凝土C20,δ=10～15cmm3237钢筋网Ф6.5@150×150mmt8GPS2主动防护网m21700被动防护网RXI-050m26008.2施工布置8.2.1施工道路支护施工紧随开挖施工进行；利用开挖期形成的施工道路；其中进口段0+000～0+20.0段利用引水隧洞进口塔机进行材料的垂直运输。8.2.2施工场地布置\l"_Toc73954752"(1)锚杆、锚筋束制浆系统和喷混凝土料系统布置本标工程支护工程量较大，锚杆和锚筋束施工用浆主要采用现场拌制，洞室支护施工时拌浆设备及材料安排在已支护洞段；喷混凝土料由本标自建的混凝土生产系统统一供应。\l"_Toc73954753"(2)\l"_Toc73954755"锚杆和锚筋束、钢结构加工场本标工程所用的锚杆、锚筋束、钢支撑及其附属结构件全部在综合加工厂制作成型，使用时领用运输至施工现场。钢支撑连接件在现场焊接。8.2.3施工风、水、电各部位支护所需的风、水、电均从施工总布置的主管线接支管、支线至工作面，结合开挖施工使用的风、水、电系统进行布置。8.3施工程序及进度安排8.3.1施工程序(1)边坡支护施工程序边坡支护施工主要采用脚手架搭设施工平台。采用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管，立杆、长方向联系杆、斜杆的钢管长度4～6m，短方向联系杆长度3.0～4.0m，以确保TY-28气腿钻、QZJ-100B潜孔钻钻孔操作宽度需要。立杆间距横向水平杆方向150cm，平行纵向水平杆方向120cm，联系杆步距150cm，并根据现场情况设置连墙拉杆固定。①明挖边坡支护在分层开挖过程中逐层进行，上层支护保证下层开挖安全顺利进行，随机支护应随开挖层及时进行。地质条件差的部位紧跟开挖工作面及时进行支护，地质条件较好的部位可滞后一个开挖梯段。②锚喷支护工作面滞后开挖工作面应不大于10m，预应力锚索应遵循“边坡开挖一台(相邻马道高差范围)，支护一台”的原则，在特殊情况下，未完成永久支护的边坡高度不应大于30m，并满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求，可根据爆破试验调整。③边坡松动岩块的清理必须提前进行，每层边坡开挖完成后，及时进行各类支护施工。④锚杆施工完成并达到一定强度后，利用锚杆外露部分架设钢筋网。边坡支护施工程序详见图8.2-1。边坡开挖边坡开挖(在马道上搭设脚手架)边坡松动石清理锚杆(锚筋桩施工)岩面清洗(挂网)喷砼图8.2-1边坡支护施工程序图(2)洞内支护施工程序洞室临时支护施工必须紧跟开挖面及时进行，系统支护跟进开挖面。地质情况较好洞段支护滞后掌子面不大于10m跟进交叉作业，地质情况较差洞段支护紧跟掌子面，Ⅳ类围岩洞段及时进行支护。不良地质洞段施工时，先初喷砼封闭岩面，再施工随机锚杆，然后进行钢拱架及复喷混凝土等施工。洞内支护施工程序详见图8.2-2。施工准备施工准备锚杆(锚筋桩)施工挂钢筋网喷混凝土施工下层开挖图8.2-2洞内支护施工程序图(3)钢支撑施工程序先在加工厂内按支护洞段的尺寸进行型钢弯曲，并焊接接头板及连接件，按设计尺寸加工好联接钢筋；再根据支护需要运输型钢及连接件至安装部位；现场进行组装、就位；焊联接钢筋。8.3.2进度安排各施工部位紧跟开挖作业安排支护；根据开挖情况及地质情况合理选择支护形式。8.4锚杆(锚筋桩)施工\l"_Toc73954760"8.4.1材料(1)锚杆类型锚杆和锚筋束的材料按施工图的要求选用。明挖边坡和地下洞室支护使用的锚杆类型：①砂浆锚杆：采用水泥浆全长注浆的锚杆、水泥卷锚杆、自钻式注浆锚杆。②锚筋桩：水泥砂浆锚筋桩。=3\*GB3③预应力锚杆：采用普通预应力锚杆，预应力强度150KN。(2)材料要求①锚杆：锚杆(锚筋束)的材料应按施工图纸的要求，选用II级或III级高强度的螺纹钢筋或精扎高强钢筋(中空注浆锚杆)。所有锚杆(普通砂浆锚杆、水泥卷锚杆、自钻式锚杆、锚筋桩、预应力锚杆等)必须安装锚垫板，采用Q235钢，采用正方形锚垫板时尺寸不小于150mm×150mm×8mm，采用圆形锚垫板时直径不小于200mm，厚度不小于8mm；②水泥：注浆锚杆(锚筋束)的水泥砂浆中的水泥应采用水泥强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。③砂：砂外购，采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。④水：与混凝土拌和用水要求一致，见混凝土工程章节相关内容。⑤水泥砂浆：砂浆标号必须满足施工图纸的要求。⑥外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆(锚筋桩)水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。\l"_Toc73954762"8.4.2锚杆(锚筋桩)钻孔边坡支护所用的锚杆，长度≤5m的用YT-28手风钻钻孔，长度大于5m的锚杆及锚筋桩、预应力锚杆采用QZJ-100B潜孔钻钻孔。洞室锚杆采用自制钻孔平台车作为施工平台，采用YT-28气腿钻、QZJ-100B潜孔钻造孔。锚杆(锚筋束)施工采用全站仪配合布点，吊线锤辅助钻杆定位，在钻孔过程中随时进行纠偏。造孔完成后，岩石较好部位采用高压水冲洗，岩石较差部位采用高压风吹孔。锚杆、锚筋桩钻孔遵循以下原则：(1)锚杆(锚筋桩)孔的开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm。(2)锚杆(锚筋束)孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，施工图纸未作规定时，其系统锚杆(锚筋束)的孔轴方向垂直于开挖面。局部加固锚杆(锚筋束)的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。(3)注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。(4)锚杆孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm，孔内岩粉和积水必须清除干净。\l"_Toc73954763"8.4.3锚杆(锚筋桩)的安装与注浆砂浆锚杆、锚筋桩、预应力锚杆注浆采用JZC350型搅拌机拌制，MZ-1型注浆泵注浆。各部位锚杆安装主要采用人工插杆入孔，锚筋束入孔前先送将连接好的桩体调直、清理后，并按施工图纸要求绑扎进回浆管路和对中环。上倾角＞45°且长度≥7m的砂浆锚杆采用先插锚杆、后注浆的方式施工，其灌浆系统必须满足设计要求，其余砂浆锚杆则先注浆后插锚杆。锚杆、锚筋束采用MZ-1注浆机灌注，在钢筋厂加工制作成型后，采用10t载重车运输至施工现场。灌浆压力以回浆管口压力为准。压力暂定为0.2～0.3MPa，以现场试验为准。当回浆管出浆连续，且比重大于或等于进浆比重时并浆至压力下降不大于25%时结束。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆、锚筋束的安装和注浆符合以下要求：(1)锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1：1～1：2(重量比)；水泥：水，1：0.33～1：0.35。(2)锚杆注浆采用专用注浆设备，超过6m长的锚杆采用注浆管注浆，保证注浆饱满，水泥浆密实度达到杆体全长的75%以上。(3)砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。(4)先注浆的永久支护锚杆，在钻孔注满浆后立即插杆；后注浆的永久支护锚杆，在锚杆安装后立即进行注浆。(5)注浆开始或中途停止30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。注浆时，注浆管插至孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拨出。杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，及时补注。(6)锚杆(锚筋桩)注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆(锚筋束)。(7)先注浆后插锚杆施工工艺流程见图8.4-1。采用“先注浆后插锚杆”时，锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转(人工扭送或管钳扭转)，锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收图8.4-1先注浆后插锚杆施工工艺流程图(8)采用“先安锚杆后注浆”时，对于上仰的孔设有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拔管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出。先插锚杆后注浆施工工艺流程见图8.4-2。测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收图8.4-2先插锚杆后注浆施工工艺流程图(9)水泥卷锚杆施工顺序测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗水泥卷装填安插锚杆检查验收图8.4-3水泥卷锚杆施工工艺流程图(10)锚筋束施工采用“先安装钢筋束后注浆”的施工工艺。注浆管和排气管牢固地固定在钢筋束内并保持畅通。钢筋束焊接牢固，并焊接对中环，对中环的外径可比孔径小10mm左右，一个钢筋束在孔内至少有两个对中环。以钢筋束的外接圈的直径来选择钻孔直径。(11)自钻式注浆锚杆施工程序：图8.4-4自钻式注浆锚杆施工工艺流程图图8.4-4自钻式注浆锚杆施工工艺流程图锚造基面清锚测量放线基面清理(测量放线)造孔注浆洗孔检查验收\l"_Toc73954764"8.4.4预应力锚杆施工预应力锚杆施工钻孔与普通砂浆锚杆钻孔方式相同；采用100B潜孔钻在边坡、洞壁上凿孔；之后进行插杆作业；再对锚固段进行注浆；锚固段砂浆达到设计张拉强度后进行张拉施工；进行砂浆封孔施工。测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗安插锚杆锚固段灌浆(锚墩)检查验收等强(张拉)封孔灌浆图8.4-5预应力锚杆施工工艺流程图8.4.5质量检查和验收(1)锚杆(锚筋桩)材质检验：每批锚杆(锚筋桩)材料均附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。(2)注浆密实度试验：选取与现场锚杆(锚筋桩)的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆(锚筋束)和塑料管(或钢管)，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划应报送监理人审批。(3)按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆(锚筋桩)孔的钻孔规格(孔径、孔深和倾斜度)进行抽查并作好记录，不合格的孔位重新布设。(4)砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。①砂浆密实度检测按作业分区100根为1组(不足100根按1组计)，由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3%(每组不少于3根)。锚杆注浆密实度最低不得低于75%。当抽查合格率大于80%时，认为抽查作业分区锚杆合格，对于检测到的不合格的锚杆应重新布设；当合格率小于80%时，将抽查比例增大至6%，如合格率仍小于80%时，应全部检测，并对不合格的进行重新布设，所有重新布设费用由承包人自行承担。②锚杆长度检测采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。③地质条件变化或原材料发生变化时，砂浆密实度和锚杆长度至少分别应抽样1组。(5)拉拔力试验：根据监理人的指示进行各类锚杆的拉拔力试验。(6)锚杆(锚筋桩)验收锚杆(锚筋桩)施工完成后，将每批锚杆材质的抽检记录、每项注浆密实度试验记录和成果、锚杆孔钻孔记录、边坡各作业分区的锚杆拉拔试验记录和成果以及它们的验收报告报送监理人，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。8.5喷射混凝土施工8.5.1材料(1)水泥：优先选用普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于42.5。进场水泥有生产厂的质量证明书。(2)骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率控制在5~7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足表8.5-1的规定。表8.5-1喷射混凝土用骨料级配表项目通过各种筛径的累计重量百分数(%)0.15mm0.3mm0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优(%)5~710~1517~2223~3134~4350~6078~82100良(%)4~85~2213~3118~4126~5440~7062~90100(3)水：符合本施工组织设计混凝土用水的相关规定。(4)外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，选用外加剂经监理人批准。(5)钢筋网：采用屈服强度不低于235MPa的光面钢筋网。(6)外掺料：当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。8.5.2喷射混凝土施工配合比喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求，配合比试验成果报送监理人。8.5.3喷混凝土配料、拌和及运输(1)称量允许偏差拌制混合料的称量允许偏差符合下列规定：①水泥和速凝剂±2%②砂、石±3%(2)搅拌时间混合料搅拌时间遵守下列规定：①采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min。②采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min。③采用人工拌料时，拌料次数不少于三次，且混合料的颜色均一。④混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。(3)运输混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。8.5.4施工准备(1)在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区具有良好的通风和充足的照明设施。(2)喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。(3)在受喷面滴水部位先施工排水孔，埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水；对于大流量的地下涌水，需埋设导流管引流，再不影响喷射效果的情况下再施喷。(4)岩石边坡表面处理按下列规定：①岩石边坡采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡的损伤和获得较平整的喷射面。②天然边坡将基岩整平，并将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净。③清除坡脚处的岩渣等堆积物。(5)土质边坡喷射混凝土支护遵守下列规定：①明挖土质边坡喷射混凝土支护作业前，将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。②严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。8.5.5喷混凝土施工本标喷混凝土采用湿喷法施工。喷混凝土料采用本标混凝土拌合站集中生产，6m³混凝土搅拌车运至施工现场，边坡和洞室均采用TK961喷射机喷护(人工上料)。湿喷混凝土工艺流程见图8.5-1。铺设钢筋网铺设钢筋网清理、冲洗岩面设置喷厚标志混合料制备运输喷混凝土养护喷混凝土检查钢筋网加工对于网喷混凝土图8.5-1喷射混凝土施工工艺流程图喷射混凝土施工前56天，为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板(参照DL/T5181-2003中附录E)，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。混凝土喷射施工准备工作做好后，严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。喷射时，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。喷机开动后，先检查、排除机械故障，运转正常后才开始投料和喷射。喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，喷射混凝土尽量一次喷射完成，分层喷射时，一次喷射厚度按GB50086-2001表8.5.1规定数据选用，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于4h。喷射机作业严格执行喷射机的操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。为保证喷射砼质量、减少回弹，作业时还注意以下事项：(1)掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度；喷嘴至岩面的距离为0.6～1.2m，过小或过大都会增加回弹量；喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向喷射的部位(倾斜角不大于10度)，则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处先喷和多喷，而凸出处后喷和少喷。(2)混凝土喷射程序及喷射移动采用螺旋形移动前进，也可采用“S”形往返移动前进。(3)喷射混凝土表面，平均起伏满足设计要求。(4)喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。(5)喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。(6)在喷射混凝土前,在岩石表面插入钢筋，钢筋的间距不应大于5m，钢筋伸出部分的长度应为喷射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后应全部被喷射混凝土覆盖。(7)冬季施工：喷射作业区的气温不应低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。8.5.6钢筋网喷射混凝土挂网喷混凝土的钢筋网片在综合加工厂制作，载重车运输至施工现场，人工进行安装、绑扎；喷混凝土料由本标自建的混凝土生产系统提供，6m³混凝土搅拌车运输至施工现场，TK961喷射机喷射。(1)钢筋网技术要求①按施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网，钢筋网的间距为200×200mm，钢筋采用直径为8mm光面钢筋(Ⅰ级钢筋)，水工隧洞内钢筋保护层厚度不小于50mm。②钢筋网喷射混凝土支护厚度不小于100mm并满足设计要求，尽量一次喷射至设计厚度。③使用工厂生产的定型钢丝网时，其钢丝间距不小于100mm，并经过喷射混凝土试验选择骨料的粒径和级配。(2)挂网喷混凝土施工①为便于挂网安装，常将钢筋网先加工成网片。钢筋用前清除污锈，钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设。②采用挂网喷射混凝土部位，钢筋网与锚杆头可靠焊接。③在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。④在渗水严重部位，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。⑤钢筋网喷射混凝土的施工按DL/T5181-2003的有关规定执行。8.5.7养护喷射混凝土的养护，按DL/T5181-2003有关的规定执行。当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，可准予自然养护。8.5.8质量检查与验收(1)质量检查在施工过程中会同监理人进行以下项目的质量检验和检查。①按照DL/T5181-2003的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告应报送监理人。②喷层厚度检查，按DL/T5181-2003中的有关规定执行。检查记录定期报送监理人。经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收。③喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理人。所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。④经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补，经监理人检查签认后，方能予以验收。(2)完工验收喷射混凝土支护工程完工后，按合同及招标文件的有关规定向监理人申请完工验收，并按规定提交完工验收资料。8.6钢支撑施工8.6.1钢支撑使用范围及进度影响本标段工程钢支撑采取型钢作拱架，钢筋联系，钢筋作肋拱的支护形式。钢支撑主要用于地下洞室断层破碎带等不良地质地段的上层开挖岩体加固，本标钢支撑安装量大，其施工速度快慢对导流洞上层进度影响较大，经初步分析，上层无钢支撑支护洞段综合开挖月进度100~120m，有钢支撑支护洞段综合开挖月进度70~90m。施工阶段进一步分析钢支撑施工对进度的影响，尽量利用初喷砼和临时锚杆支护保持围岩稳定，使钢支撑安装作业面与开挖掌子面保持适当距离以利于掌子面开挖施工。8.6.2钢支撑的备用在地下工程开挖期间，在现场配备可供随时投入使用的钢支撑及附件。备用的数量经监理人批准。在加工厂加工成型。8.6.3钢支撑的安装要求钢支撑按照《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001的要求施工。按监理人的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑应装设在衬砌设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内时，经监理人批准。钢支撑安装后，对断层破碎带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理人。经监理人检查认为不合格时，根据监理人的指示进行调整、修补和置换。安装前检查钢支撑制作的质量是否满足设计要求。钢支撑与岩面之间楔紧，相邻钢支撑之间连接牢靠，与系统锚杆牢固焊接。每榀钢支撑通过纵向连接件连接成整体，并与锚杆头焊接，安装完毕后立即喷射混凝土将其覆盖，覆盖后方可进行下一工序；钢支撑与岩面之间的空隙必须喷混凝土充填密实。钢支撑安装前按图纸要求初喷混凝土覆盖岩面。安装后与锚杆牢固焊接连接，并紧贴岩壁布置，由锚杆垫板压牢，之后复喷混凝土至设计厚度。钢支撑喷射混凝土应喷射密实，不得留有空洞，空洞不得回填块石。8.6.4钢支撑的附件(1)钢支撑的所有附件如连接钢板、连接钢筋等，均采用钢板或钢筋制成。(2)钢支撑的附件安置就位后，与钢支撑焊牢，以防松动，喷射混凝土时，将钢支撑及其附件留在其中。(3)钢支撑之间采用钢筋网制成挡网，以防止岩石掉块。钢筋网挡网，应采用焊接或其它方式与钢支撑牢固连接。8.6.5钢支撑施工工艺流程钢支撑制作及运输复喷砼钢支撑制作及运输复喷砼施工准备拆模养护岩面清理初喷钢支撑安装测量定位图8.6-1钢支撑施工工艺流程图检查验收检查验收欠挖处理、清除松动岩石架设钢支撑并固定测量放线图8.6-2钢支撑安装工艺流程图8.6.6钢支撑施工工艺措施型钢拱架施工工艺措施。(1)钢架放样、制模型钢选用材质及壁厚符合设计要求的工字钢。根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。(2)钢架弯曲、切割工字钢定长9m，用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢弯曲过程中，由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳(带滚筒)上。弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。单根9m长工字钢弯曲结束之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。(3)接头板焊接被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝按规范要求控制。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放工字钢需下垫上盖。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。(4)钢支撑运输钢架运输采用10t载重汽车运输，8t汽车吊吊运至载重汽车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。当班技术员架设钢架前仔细检查钢架规格，如规格误领，立即退回，重新领用。(5)钢支撑安装①欠挖处理、清除松动岩石作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。②架设钢架架设钢架在架子车上进行。运至现场的工字钢，由1～2名工人将工字钢搬运至架设地点，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点